桥梁工程施工方法及主要施工技术措施.doc

桥梁工程施工方法及主要施工技术措施

桥梁工程施工方法及主要施工技术措施
一、施工方案
    1、总体施工方案
    根据本工程的水文、地质、地形等条件，并考虑环境保护、交通通行、水土保护、河道排水等，我们将采取新材料、新技术并优化施工方案。
    桩基根据地质及桩径、桩长等条件，分别采用冲击钻、人工挖孔和正循环旋转钻机成孔。采用泥浆池收集泥浆，并用泥浆运输车外运集中处理。承台、墩 柱、盖梁、墩身，采用精加工定型钢模板，箱梁砼采用满堂架、大模板施工工艺，砼采用高频振动器系统，箱梁压浆采用真空压浆技术，确保砼结构内实外美。
    2、施工方法概述
    临时设施准备的具备条件后，清理桩位处施工场地。
    埋设护筒；安装钻机、成孔或人工成孔。承台基坑采用挡板与放坡相结合挡土、机械开挖施工，墩身、墩柱、盖梁采用落地支架现浇。地面桥板预制厂内预制，现场汽车吊安装。箱梁张拉采用双控施工，钢梁采用厂内制作现场支架上组拼。
    3、施工方法、机械设备选择
    3.1钻孔桩机械
    该桥基础为桩基，桩径分别为1.2m、1.5m、2.25m，地质情况分别有粘土及岩层。 根据桥位处地质，结合我单位施工经验，每孔周期按10天考虑，分别采用g125-2000循环钻6台，cjf-15冲击钻18台及若干辘轳提伸架。
    3.2承台施工设备
    高架路承台开挖层主要为道路旧有结构层、流砂层、粘土层、岩层，地面桥承台主要位于西工商河道内。西工商河内承台施工采用挡土围堰、深井降水、机 械开挖施工，流砂地带承台采用深井降水、挡土板支撑、机械开挖；岩层基坑采用油锤破除、机械开挖。承台浇注砼时，采用循环水降温，主要机械设备：φ100 潜水泵50台、cat320挖掘机6台、油锤4台，模板采用钢模或木模。
    3.3墩台施工设备
    墩柱为二柱式桥墩或独柱式桥墩。墩柱模板采用精制定型钢模，制作4套，砼运输采用混凝土搅拌车，模板制作安装拆除及砼浇注提升采用20吨吊车。
    3.4地面桥空心板施工设备
    空心板设27个水磨石底模台座。侧模6.5m桥板模板4套、边板1套；13m板模板中边2套、边板1套。吊装采用50吨汽车吊起吊安装。
    3.5箱梁施工设备
    箱梁砼采用商品砼、商品砼搅拌设备生产能力不少于240m3/h。运输采用砼运输搅拌车8m3/车的车辆15辆，浇注采用2台汽车泵浇注。整个箱梁位于落地支架上浇注。砼振捣采用150hz高频振动器。张拉千斤顶8台，zb4-500油泵8台，真空压浆设备2套。
    3.6钢梁施工设备
    钢梁采用厂家制造，现场支架上组拼，厂家必须具备不少于30×10m2的工作台，起吊能力不少于100的吊机，运输采用100吊运输拖车。现场采用160吨吊车起吊安装组拼。
    4、施工顺序安排
    4.1施工流向确定
    整个桥梁工程由两个独立的分公司组成两个独立的作业部共同完成，第一作业部完成k3+872～k4+395五联主线箱梁及e、f匝道，第二作业部完成k4+395～k5+016五联主线桥及西工商河地面桥。
    两个作业部独立完成各自范围内的全部工作内容。
    本桥施工流向各自作业部由第一联桩基开始，按顺序施工，采用人工挖孔桩基每独立联全面展开，同时开挖。承台、墩柱箱梁均按此顺序进行。
    地面桥施工：先施工第1、第4幅，待1、4幅施工结束，改道完毕后，在不与地上桥冲突的情况下进行第2、3幅施工。
    4.2分项工程施工顺序
    4.2.1基础施工
    由于桥基础工作量大，工期紧，全桥桩基同时施工，全桥投入钻机24台， 54个班组施工，专业人员进行施工。
    4.2.2承台施工顺序
    承台按成桩顺序进行施工。
    4.2.3墩柱施工顺序
    墩柱按承台施工顺序进行，桥墩、墩柱采用定型钢模4套，建立三个专业组，绑扎钢筋、立模板、浇注砼组织流水施工。
    4.2.4箱梁施工顺序
    箱梁由两个作业部按成墩先后顺序逐联施工。建立五个专业组。支架搭设、立模、绑扎钢筋、浇注砼、施加预应力、落架组织流水施工。
    4.2.5钢梁施工
    钢箱梁在厂家制作组拼完成，现场墩柱施工完成后，整联组拼，施加预应力，建立四个专业组，制作片梁组拼、支架搭设运输、拼装、施加预应力、拆架，组织流水施工。
    4.2.6地面桥空心板施工
    地面桥空心板按第1、4幅、第2、3幅的顺序预制场连续制作，现场安装。
    二、主要分项工程的施工方法及工艺要点
    （一）桩基工程
    1、桩基施工整体要求
    1.1桩基成孔
    根据不同的地质孔深、孔径情况分别采用人工挖孔、冲击钻成孔及正循环磨盘钻成孔。成孔要求孔位正确、孔径适宜、沉淀厚度满足规范要求。
    1.2钢筋笼施工
    1.2.1因钢筋笼是按图纸要求分段制作，故放钢筋笼时主筋采用电焊绑接，在同一截面内钢筋接头数不得大于主筋总数的50%。
    1.2.2钢筋笼放置时应对准孔位，吊直扶正缓缓下放，避免碰撞孔壁，放置到设计标高时即固定，以防钢筋笼上浮。
    1.2.3钻孔桩钢筋笼要按设计要求放置，施工时布置穿心圆混凝土垫块。
    1.2.4钢筋笼施工时在笼体内每隔2m布置一层ф20水平加强筋，避免主筋偏心连接。
    1.3混凝土（成桩）施工
    1.3.1严格把好混凝土原材料数量关，由专人掌握好配合比。
    1.3.2浇灌时第一灌先用1：1.5的水泥砂浆打底。导管必须埋入混凝土面大于2m，灌注中严禁导管提出混凝土面，导管埋深不准小于2m且不准大于6m。
    1.3.3浇筑至桩顶时，按设计图纸的桩顶标高增加1.0m的浇筑高度。
    1.3.4钻孔桩施工完毕以后，对每一根都要进行超声波检测或低应变检测。
    2、组织机构资源配置
    2.1组织机构与职责
    根据施工组织管理和现场施工作业需要，我单位按要求配置组织管理及作业人员：所有参加桩基施工的管理人员，专业技术人员、检验试验人员以及钻孔钢筋笼加工、钢筋笼下笼、砼灌注人员均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。
    2.2机械配置
    根据北园路试桩现场资料数据及总体工期要求，每棵桩成桩按10天计算，需要24台钻机同时作业的要求，并适当考虑应急备用需要，施工现场应配置的拌合、运输、成孔等机械设备如下表：
    投入使用前，应对钻机、砼拌合站、运输车辆进行检修保养和调试，并对技术性能进行确认，确保机械处于良好使用状态：

序号
机械设备名称
单位
生产能力
数量
1
gps-2000循环钻
台
φ1500孔100m深
6
2
cjf-15冲击钻
台
φ200孔100m深
18
3
砼拌合站120m3/h
座
120m3/h
1
4
砼运输搅拌车
辆
8m3/车
5
5
20吨吊车
辆
20吨
2
6
40kw电焊机
台

6
7
φ100泥浆泵
台

40
8
φ100潜水泵
台

20
9
120kw发电机组
组
480kw
4
10
400kw变电箱
组
1600kw
4

    3、冲击钻孔施工
    3.1冲击钻孔施工
    3.1.1埋设护筒
    钻孔前在测定的桩位准确埋设护筒，用以固定钻孔位置、隔离地面水、提高井内水头以增大井内静水压力、稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利于钻孔工作的进行。埋设护筒时，筒内径大于设计桩径20～40cm。
    3.1.2安装冲击钻机
    护筒埋好经检验位置无误后，将钻机移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。安装时，使钻架顶的起重滑轮、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证钻孔竖直方向。
    3.1.3泥浆
    在钻孔过程中，保证泥浆补给，保证孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表层土质较差者，护筒内泥浆压头不易过大。
    3.1.4冲击钻进
    冲击钻就位后开始冲击钻进。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直到孔深达到护筒以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高到1.5～2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。

    4、人工挖孔
    4.1施工准备
    平整场地，铲除松软的土层并夯实，定出桩孔准确位置，设置护桩，并经常检查符合，搭好孔口雨棚，孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，安装好提升设 备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不增加孔壁压力，不影响施工。井口周围砌20cm砖进行围护，防止土石杂物及雨水进入孔内。
    4.2挖掘工艺
    4.2.1组织三班连续作业，先挖桩孔，灌注后挖承台基坑。
    4.2.2挖孔采用人工挖掘，人工用辘轳提升土渣，根据地层情况边挖边浇筑砼护壁，砼采用c30砼，护壁厚度不小于15，因设计均为摩擦桩，护壁 浇筑形式为梯形，上口直径为设计桩径，下口较设计桩径大10～15cm。挖孔时每3m进行一次垂直度和孔径检查，终孔后对全孔进行垂直度和孔径检查，各项 指标确保满足规范要求。
    4.2.3由于施工现场交通繁忙，附近光缆、电缆较多，部分民房尚未拆除，施工条件较差，孔内岩石需爆破开挖时，必须严格控制用药量 （1.6～1.8kg/m3），以松动爆破为主，必须打眼放炮，严禁裸露药包，采用导爆管引爆，不得采用电引爆。引爆时井口用炮被覆盖，以免飞石伤人。有 水眼孔用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理，炮眼附近的支撑要加固或采取防护措施，以免支撑损坏或塌孔。孔内放炮后迅速排烟，一孔内进行 爆破作业时，其它孔内的施工人员必须撤离到地面安全处躲避。
    4.2.4挖孔达到设计深度以后，应进行孔底清理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软弱层。
    4.2.5挖孔过程中做好地质记录，如与设计出入较大及时报告监理工程师及设计单位。
    4.2.6下井人员必须佩带安全帽，上下井佩带保坠绳并经常检查上下井绳，确保施工安全。挖孔工作暂停时，用钢筋焊制井盖覆盖井口。井口设置安全警示标志。

    5、正循环钻孔施工
    5.1埋设护筒
    钻孔前在测定的桩位准确埋设护筒，用以固定钻孔位置、隔离地面水、提高井内水头以增大井内静水压力、稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利于钻孔工作的进行。埋设护筒时筒内径大于设计桩径15～20cm。
护筒定位时先对墩台桩位进行复合，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩，使十字中心与桩位一致。
    5.2安置钻架
    护筒埋好经检验位置无误后，将钻架移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。钻架设扶钻平台和推钻平台。扶钻平台供扶持钻杆掌握方向；推钻平台供转动钻杆操作。
在架立钻架和钻架架立稳固后安装有关机具设备时，使钻架顶的起重滑轮、扶钻平台处固定钻杆的卡杆孔和护筒中心三者在一根竖直线上，以保证钻孔的竖直方向。
    5.3泥浆
    在河床中钻孔时，采用泥浆护壁。在钻架旁作好泥浆拌和池，并调制和储备足够的泥膏和泥浆，再开始进行钻孔作业。
    5.4钻孔作业
    当进行钻孔作业时，注意事项：
    5.4.1施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳等部分有无损伤和位置是否正确，如各项均符合要求，即将钢丝绳的一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接，用卡头拧紧后，再将钻头落如井内。
    5.4.2锥头落入护筒开始第一钻时，小心细致地使锥尖对准桩心，再盖上封口板，卡上推钳，正推和反推数圈后，提出锥头。根据干钻痕迹实际检查锥尖是否对中，若有偏斜则用粘土回填调正后再重钻，直到锥尖对准桩尖后，再开始往护筒内加泥浆，正式施钻。
    5.4.3钻进过程中，落锥出锥时保持速度均匀。随着钻孔加深，在钻杆将要落至扶钻平台高度时，要接长钻杆。
    5.4.4钻孔过程中经常检查锥头最大直径尺寸有无变动，是否符合设计孔径，钢丝绳结头和滑轮有无松动，钻杆的插头和插座是否密合，有无损坏歪 扭、钻架有无移动偏斜，各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠，卡杆孔和定位板有无移动，护筒位置有无变动或漏水，水头高度和泥浆稠度是否合格，如有损坏和不 当之处立即修正处理。

    6、钢筋骨架制作与吊装
    6.1下料前将钢筋调直，主筋无局部弯折。每根桩的钢筋骨架一次制成。
    6.2骨架吊装前先丈量孔深，检查淤泥沉积厚度和有无塌孔现象，经检查符合要求后再将钻孔设备和脚手架拆除，以便骨架就位。
    6.3为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，吊装钢筋骨架时，在吊点处绑设短杉杆，以增加骨架刚度，待骨架进入桩孔就位时逐个解去绑绳，取出杉杆。
    6.4骨架吊装下孔前，顺骨架长向每隔2m，在同一截面的加劲箍筋上对称设置砼垫块，每一截面布设4块，以保证砼保护层厚度。
    6.5骨架起吊达到垂直后将骨架移至孔口，并检查骨架是否顺直，若有弯曲，要经过调直后再往下落。
    6.6骨架下落过程中，始终保持骨架居中，骨架入孔后，下落速度要均匀，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。
    6.7钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心，在井口固定于井字方木上，防止砼灌注过程中骨架浮起或移动。
    6.8吊装骨架入孔过程中，设专人加水以保持孔内水位不落。

    7、灌注水下混凝土
    灌注砼全部采用商品混凝土，采用导管法施工，新导管进场后，根据灌注时需用长度，事先在平整场地上拼装好，接头严密不漏水，管内光滑试球畅通无 阻。安装好导管内使用的混凝土止水球，止水球安装在导管内水面以上约20cm处。导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌 注砼时掌握提升高度及埋入深度。导管吊入钻孔中的深度使导管下口与钻孔底留有30cm的距离，以便灌注混凝土时木球能冲出导管。导管箱的高度为使漏斗内的 混凝土顶面高出孔中水位以上4m。
后附：《钻孔灌注桩施工工艺框图》。

    8、桩基检测标准要求
                                          8.1钻孔灌注桩检测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查频率
1
混凝土强度（mpa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm）
100
每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
每桩检查
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
每桩检测
                               外观鉴定：桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。

    8.2挖孔桩检测项目

项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（mpa）
在合格标准内
按规范要求检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：每桩测量
5
孔的倾斜度（mm）
1. 5%桩长，
且不大于200
垂线法：每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测量骨架顶面高程后反算：每桩检查
                              外观鉴定：桩顶面应平整、桩桩连接处平顺且无局部修补。

    （二）承台工程
    1、施工放样
    可采用测距仪或用光学经纬仪2台进行前方交汇（注意交汇角控制在300～1200）或用一台全站仪放样，打出承台控制桩。不论采用哪一种方法，凡 计算完支镜点坐标后与另一独立点（不参与计算的控制点）进行方位角复核，凡角度不符合者应重新计算，只有复核无误后方可进行承台控制桩位放样。
    2、基坑开挖
    承台实地放样后，报监理工程师检测，经复测无误后，按图纸中尺寸开挖基坑，开挖方法同扩大基础，挖出的土方清运至指定地点。主线及土质较密实的匝道桥承台可按承台几何尺寸开挖，底部及四周用砂浆抹面，砼浇筑前将塑料薄膜贴于抹面上。
挖基坑至设计标高后，对桩头凿毛至设计标高，经检测合格后方可进行承台施工。
    3、基坑封底
    基坑开挖到施工深度、做完桩基无破损试验后人工夯实整平，并按设计图纸要求进行处理同时在基底铺设10cmc10砼。
    4、钢筋施工
    承台钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。
墩（台）柱钢筋根据一次浇筑长度在加工场加工，其加工精度符合技术规范要求，按桥墩（台）柱高度不同在各成型钢筋笼上挂牌标识，列出所在墩台号。钢筋笼根 据所浇桥台号，标牌提示，方能运出加工场地，运输过程中要轻移轻放，保持不变形，钢筋笼绑好保护层垫块后架立时，采用吊车架立，为尽量缩短时间，钢筋笼架 立时要准备足够的电焊机并提前到场，双面焊接接头错开不少于50cm。焊接完毕后，用埋地锚、钢丝绳稳固好钢筋笼，方能松吊钩。
    5、模板支立
    模板采用钢模，支立时满足设计要求，并采用对拉螺栓，方木加固，保证模板不变形。钢筋保护层厚度符合规范要求。
    6、混凝土浇筑
    混凝土在拌合站集中拌和，采用砼罐车运输，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣，每层厚度根据振动棒长度，一般不超过40cm。 振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞承台模板，混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。
    7、混凝土养生
    采用覆盖草袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。
    8、模板、钢筋、砼质量要求：按《济南市北园大街快速路及快速公交系统建设工程招标文件规范》有关章节执行。

    (三)墩（台）柱施工
    本合同段桥梁墩（台）柱为独柱墩、双柱墩等形式，桥柱高度较矮，为保持整体美观，所有桥墩一次浇注完成。
    1、施工放样
    桥墩承台浇注完毕，养生达到规范要求且经监理工程师检验合格、同意后采用测距仪或全站仪定出墩柱中心点及模板控制线，以便进行墩柱钢筋绑扎、模板支立及验收。
    2、模板加工及支立
    桥墩（台）柱模板采用定型钢模，标准每节长度4m，再另外加工2m、1m、0.5m定型钢标模，各节模板采用螺栓连接，接缝处采用橡胶垫防止漏浆 并将接缝处理平顺，不得产生接头错台及漏浆。模板支立时，在承台上用砖模调整柱模高度，然后将钢模板立在砖模上，先将模板拼装调整至规范要求，再采用吊机 将模板进行墩柱中心对位，模板对中后，在四角设置地锚，通过钢丝绳调节模板垂直度，直至符合要求为止，最后穿对拉螺丝对拉；柱模与系模板连接成整体。
    3、混凝土浇注
    每一承台上两棵墩柱系梁同时浇注，保证墩柱的整体性能。曲线部分及系梁部分采用支架支撑，混凝土浇注时立柱采用串筒下料，并注意下料厚度（一般控 制在30～40cm）。施工人员顺爬梯进入模板内振捣并注意振捣均匀、密实，做到不漏振，不过振，整体成型，以利美观。二次浇筑时，先期浇筑的砼要进行凿 毛处理，使新老砼面接触良好。
    4、混凝土养生
    拆模后，墩柱采用薄膜覆盖自然养生。
    5、试验墩柱施工
    选择高度较低的墩柱作为试验墩柱，施工时严格按照要求进行施工，现场技术人员对砼的配合比、施工时的状态、现场振捣情况、模板情况进行记录，拆模 后对成品进行分析，总结经验、教训，找出存在的问题及需采取、改进的措施，并写出总结报监理工程师审核。试验墩柱若存在较明显的外观缺陷，则及时对该墩柱 进行返工处理。
    本标段承台有多种型式，在放样和绑扎钢筋时应熟悉图纸，以防相互混淆。根据现场条件，承台基本采用打钢析桩围护。
    6、质量保证措施
    6.1模板制作及安装
    模板应具有足够刚度、强度以保证其受力要求，确保多次周转不变形，模板拼接处要求严密、平整、不漏浆、拆除方便。为了保证砼的外观质量，模板间的接缝应采用适当的塑纸衬平，模板与模板间一定要接平。
模板在安装前要铲除残剩于模板上的砼，并在模板上涂刷足隔离油或脱模剂，但不得沾污钢筋。
    6.2钢筋制作及绑扎
    进场的钢筋应按规定分批验收，进行力学性能试验合格后方能使用，对焊接的钢筋除焊工应有合格等级证书外，还应按规定进行力学试验合格后方可进行绑扎钢筋。钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸及位置准确。
    6.3混凝土施工质量保证措施
    采用滑槽或吊斗倒入等入模方法。混凝土振捣要密实不漏振不过振，拆模后砼表面无蜂窝麻面，达到外光内实的要求。
序号
检查项目
规定值或允许偏差
1
混凝土强度（mpa）
在合格标准内
2
尺寸（mm）
±20
3
顶面高程（mm）
±10
4
轴线偏移（mm）
15
    6.5墩柱工程
    桥梁立柱清水混凝土的表面质量是影响到整体美观的一个重要部分，要保证清水混凝土的表面质量，保证其表面平整、光滑、无缺陷、无接搓、色泽一致是立柱施工的一个重点，所以立柱模板均采用大型钢模板。

    （四）箱梁工程
    现浇箱梁是最重要的外部结构，不仅其质量关系到整个立交的结构质量，现浇箱梁的外观也直接关系到整个立交的外观质量。在架设前必须做好充分的准备工作，包括现场准备及架设设备准备等。
    1、支架搭设要求
箱梁施工范围内必须对非旧有路面快车道地段进行加固处理，场地平整压实后，再铺30cm灰土加10cmc20混凝土处理。现状快车道路面部分考虑铺设木板后搭设支架。
    2、模板要求
    为了保证箱梁外表面砼的光洁和平整，箱梁的外模板采用大型竹胶板。在铺设梁底模时应设置预拱度，以抵消各种弹性压缩造成的影响。
    3、浇筑混凝土及养护要求
    每段先浇筑跨中部位砼，再由跨中向支点扩展，以减少支架沉降影响。对箱梁横截面砼分两次浇筑，第一次浇底板和腹板混凝土，振捣完成后并等到混凝土达到一定强度后方可进行第二次浇顶板混凝土。
混凝土浇筑完毕后用湿麻袋，草包遮盖，经常洒水，保持混凝土湿润状态。路基填土施工质量保证措施及质量检验标准。
    4、组织机构和资源配置
    4.1组织机构与职责
    根据施工组织和现场作业要求，我单位将要求配置管理及作业人员，所有参加箱梁施工的管理人员、技术人员、以架搭设人员、模板加工制作人员、钢筋制安人员、砼拌和运输浇注人员及预应力施工人员，均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。
    4.2机械配置
按三联同时施工组织模板支架，每联错开施工组织砼浇注，预应力施工的要求并适当考虑应急备用的要求施工现场配置的机械设备如下：

序号
设备名称
单位
生产能力
数量
1
钢管或碗扣支架及配套扣件
t

1600
2
模板
m2

25000
3
砼拌合站
座
240m3/h
1
4
砼拌合站
座
120m3/h
1
5
砼运输罐车
辆
8m3/车
150
6
输送泵
台
60m3/h
4
7
吊车
辆
50t
3
8
电焊机
台
30kw
15
9
对焊机
台
75kw
2
10
钢筋弯曲机
台

3
11
钢筋切断机
台

3
12
钢筋调直机
台
40mm
2
13
千斤顶
套

12
14
水泥浆拌合站
台

2
15
木工圆锯
台
450mm以内
2
16
木工平刨床

300mm
2
17
木工压刨床

600mm
2
18
装载机
辆
2m3
14
19
载货汽车
辆
4t
5
    4.3检验试验仪器
    拌合站配置原材料、砼性能检验的全部仪器、设备现场配备、测量仪器及所有检验试验仪器设备，中心实验室配备千斤顶校验仪器设备。

    5、地基处理
    挖孔桩、承台、墩柱浇注完毕，砼强度达到规范要求且经监理工程师检验合格同意后即进行基础处理。支架场地内地基的好坏不仅直接影响梁体底模预留沉降值的大小，而且对防止梁体砼产生裂纹有决定作用，因此支架地基处理必须坚实。
采用水泥稳定碎石将承台基坑分层夯实至原地面标高后，将桥下原地面平整碾压后，铺筑30cm的灰土（重型击实93%）；上面c15砼浇注10cm，并形成路拱，两侧1m范围内作排水处理，以便于上部施工、养护过程中排水及基础稳定。
    6、支架
    根据桥型结构特点和施工条件，为保证高跨上部梁体施工时的稳定性，梁体离地面12m以下采用碗扣式支架或扣件式支架，有交通要求的部分采用梁柱式钢支架。
    7、模板
    7.1、底模：在支架搭好后铺设10×10cm的方木，间距50cm（支座处为30cm）。用三米直尺检查平整度，对误差大于3mm者进行调整。 宽度随桥梁宽而定，比翼板宽出0.5m，以便支撑外模支架及检查人员行走，方木上顺桥向铺设4cm木板，间距30cm，放出梁的中心和两外缘特征点然后铺 设2cm厚竹胶板（以保证整体刚度和砼成型后的外观质量）。底模侧面与侧模接触部位填塞塑料泡沫或双面胶加海绵处理，并将底模与侧模连接固定，以防漏浆， 同时设置预拱值（根据支架预压弹性变形及张拉起拱度综合考虑）。施工中要求线型美观顺畅。
    7.2侧模：采用小型钢或钢管弯制成符合设计要求的骨架，面板采用2cm厚的竹胶板，下端较侧模低1～2cm，接缝采用填塞塑料泡沫或双面胶加海绵进行处理。主线桥在内侧预留横向预应力张拉位置，其横板同端模。
    7.3内模：在底板及腹板砼浇筑后，用碗扣支架或扣件支架及方木支撑，用竹胶板或定型钢模板拼装内模，浇砼时按设计要求预留拆除内模天窗，内模拆除后吊木板补浇砼。
    7.4端模：采用钢木组合模板，使其钢度大，拆装方便，以利周转。立模时位置角度要准确，保证与钢绞线垂直。
    8、预压
    采取分孔预压方案，在底板上采用预制块或其它固体重物预压，预压重量为梁体自重的100%，按梁体荷载布置配重，第一、第二次各压总重的30%， 第三次压总重的40%。第一次压重后，根据沉降量每1～2小时作一次沉降观测，观测24小时，全部重量压完观测48小时（观测时间以沉降稳定为准）。观测 点纵向设于跨中及1/4跨处，横向根据桥面宽度一般设于梁底板两侧，桥面较宽时在中心增加1～2个观测点。沉降值稳定后，即可卸载。观测时要注意地基的变 化，综合观测结果，算出沉降值及弹性恢复值。卸载后观测记录支架弹性恢复值作为浇筑混凝土预拱值。根据预压结果，调试底板标高。
    9、支座安装
    9.1安装前对支座垫石进行检查，标高要符合要求，两个方向的四个角高差不大于2mm。
    9.2全面检查支座，查看零件要齐全，安装前仔细擦洗相对滑动面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满295硅脂。
    9.3支座上下各部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等。
    9.4安装时支座顺桥向中心线与主梁中心线平行。
    9.5支座与桥梁上下部构造的连接式采用焊接，预埋钢板的厚度与平面尺寸满足设计图纸要求，并可靠锚固，支座定位后用断续焊焊接支座底板与预埋件并逐步焊满。
    9.6支座先临时固定相对位置，整体吊装，准确就位固定。
    10、钢筋施工
    钢筋进场必须有出厂合格证书，否则不得进场使用，进场的钢筋按技术规范要求分批取样进行试验，所有试验均在监理工程师同意的试验室进行；当钢筋直 径大于12mm时应作机械性能和可焊性试验，试验标准均按技术规范执行。钢筋进场要放在离地面30cm以上的台座上，避免锈蚀和污染。
    11、预应力筋及预应力管道设置
    11.1制作钢束
    11.1.1钢绞线检验：钢绞线进场必须有生产厂家合格证明，并在监理工程师认可的实验室做力学性能及弹性模量试验，以所做试验数据作为施工依据。钢绞线应放在棚内，堆放离地面30cm，以免潮锈蚀。施工期间外露钢绞线采取遮盖措施，保证钢绞线不被锈蚀和污染。
    11.1.2钢绞线开盘：在外模的两侧翼（悬臂）板上，将钢绞线盘竖向放入一型钢制作的钢绞线开盘架内，钢绞线头自盘中部，由人工拉出，在模板上下料。
    11.1.3下料与编束：
    钢束下料长度应通过计算确定。
    11.2钢束成孔和定位
    11.2.1钢束成孔：钢束成孔采用双波式塑料波纹管，内径根据每孔要求不一样，其接缝处压花应均匀密实，边缘无抓伤，切口应平齐，波纹管运输吊装时其支点间距为2～3m，以防变形或折断。堆放时应垫高30cm，盖棚布以防挤压。
波纹管的连接：接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用内径107mm长20cm的波纹管作为接头套管旋在接头处；在接缝处用宽4cm的白胶布缠三圈，然后再加缠一层透明胶带。
    11.2.2钢束定位：用定位架确定钢束位置。定位架按规范及设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。直线段一般每米设置一个定位架，曲线段适当加密，确保钢束平、纵曲线位置坐标符合设计要求，锚垫板位置正确及钢束的平顺。
    11.2.3钢束穿束：采用先穿束工艺施工，即在翼板上将钢束穿入波纹管，对接头及管道严格检查，确保管道不漏浆。
    11.3钢束入模。

    12、现浇混凝土施工：
    12.1上部现浇砼的质量目标
    对上部现浇砼的浇注成果总的要求是，应达到“内实、外光、均质”的质量目标。
    12.2支架上现浇混凝土
   支架上现浇连续梁混凝土，因支架已经预压调整，不再考虑支架结构不同沉降不均、原地基松软及砼收缩、徐变等因素引起支架沉降导致连续梁混凝土产生裂 纹。部分桥纵坡较大，为防止砂浆流失应由低处向高处推进，每层厚度不大于30cm，顺序是先中间，后两翼，保持同步。砼配合比由试验室配制，并报监理工程 师批准后使用，砼采用泵送。
    12.2.2砼的拌和及运输
    12.2.2.1砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按配合比加入，所的计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要求。
    12.2.2.2按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。
    12.2.2.3混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、快卸，以减少坍落度的损失。
    12.2.3混凝土入模：
    对入模混凝土的要求：采用泵送混凝土入模后不离析，分层厚度不超过30cm；各肋（腹）板内下料平衡避免支架偏心受压，下层混凝土未振捣密实，严禁再下混凝土。
    12.2.4混凝土的振捣、收面及养生
    混凝土振捣以机械为主，人工振捣为辅，相互结合的方法，底板、肋（腹）板用插入式振动器为主，肋板的外模可由人工用木锤振动模板使空气排出。桥面板先用插入式振动器后用平板振动器振捣，以平板振动器为主。
    12.2.5预应力锚头处及第一、二次砼浇注施工缝的处理：
    12.2.5.1凿除混凝土表面的水泥浮浆和松弱层，用人工凿除时混凝土强度须达到2.5mpa的强度。
    12.2.5.2经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，在浇注下一层前，对垂直施工缝刷一层525#水泥净浆。
    12.2.5.3重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋砼结构，在施工缝处预先铺插锚固钢筋。
    12.2.5.4施工缝处理后，须待处理层混凝土强度达到最低1.2mpa（钢筋砼不得低于2.5mpa），并经监理工程师认可后才能进行下一道工序。
    13、预应力施工：
    13.1预应力设备和锚具
    13.1.1千斤顶：采用柳州产250t、400t、500t、900t不等油压千斤顶。
    13.1.2限位板与工作锚具孔号相同并与千斤顶配套。
    13.1.3高压油泵：

型号
额定压力
额定流量
外型尺寸
重量
zb4-500
50mpa
2×2l/min
745×494×1052
15kg

    13.1.4压力表采用150mm直径表盘，刻度为最大读数的2倍，精度不低于1.5级。
    13.1.5高压油管、油管用高压橡胶管，其工作压力同油泵、千斤顶相匹配。
    13.1.6锚具：采用国产群锚体系。
    13.2张拉前准备工作。
    13.3钢束张拉：
    13.3.1将每束钢绞线平行理顺，不得互相交叉，除去浮油等污物。
    13.3.2装工具锚环和卡片：将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫板，在每道小孔中的钢绞线外周插入两卡 片，卡片缝隙大小要调整均匀，要求两卡片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则应进行正式重装；最终橡胶圈套在卡片尾上的凹槽内。
    13.3.3装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。
    13.3.4装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
    注意锥孔内不得有污物。为卸锚方便，锚孔中和夹片的圆锥面涂抹润滑物质。
    注意钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错，否则将会断丝。
    13.3.5开动油泵少许送油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防张拉过程中出现断丝。
    13.3.6张拉：
    13.3.6.1张拉顺序：当施工图明确了张拉顺序时，按图纸要求的先后顺序进行张拉，
    当施工图无明确要求时，采取分批分阶段对称张拉。
    13.3.6.2预应力钢绞线张拉:
    张拉程序：0→初应力→100%k（持荷2分钟锚固）
    13.3.6.3张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。
    13.3.6.4张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。否