长输管道施工工艺p.doc

长输管道施工工艺
目 录

一、 编制说明
二、 编制依据
三、 施工工艺程序
1、 设计交桩及测量放线
2、 开挖管沟
3、 材料验收
4、 管道的拉运及布管
5、 管道的加工和组装
6、 管道焊接
7、 管道下沟
8、 管沟回填
9、 管道分段耐压试验
10、 通球扫成和站间试压
11、 线路斩立桩施工
12、 阴极保护施工
13、 穿跨越工程
14、 工程竣工验收

一、 编制说明
长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。
二、 编制依据
1、《长输管道线路工程施工及验收规范》SYJ4001—90
2、《长管管道站内工艺管线工程施工及验收规范》SYJ4002—90
3、《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006—90
4、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—93
5、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准
三、 长输管道工程施工工艺程序
长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安
装及竣工验收。
1、 设计交桩及测量放线
1.1 施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，明确以下有关问题。
a、 固定1K准点的参考物的有关数据和位置。
b、 施工带内地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。
1.2 测量放线
a、 测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。控制桩上注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。
b、 放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。
c、 当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉范围作出明显标志。
d、 根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界点上作出明显标志。
e、 管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用范围认真划分临时占地边界线。在特殊地段可适当增加占地宽度。占地边界要求应符合图1.2.e规定。

图e 临时占地边界线

2、 开挖管沟
2.1 施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。
2.2 管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。
2.3 管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时不得将控制桩埋掉。
2.4 管沟开挖深度应符合设计图样要求。管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当缺少地质资料时，沟深小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表2.4确定。

管沟允许边坡坡度 表2.4

土 壤 名 称
加 坡 坡 厚
人工挖土
机 械 挖 土
沟下挖土
沟上挖土
砂 土
1/1.0
1/0.75
1/1.0
亚砂土、含卵砾石土
1/0.67
1/0.50
1/0.75
亚 粘 土
1/0.50
1/0.33
1/0.75
干 黄 土
1/0.25
1/0.10
1/0.33
未风化岩
1/0

细粉流砂
1/1.0~1/1.5

次生黄土
1/0.50

2.5 在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。
2.6 当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：
B=Dm+K
式中：B——沟底宽度，m；
Dm——管道防腐外层直径，m；
K——沟底加宽余量（m），应符合表2.6。

沟底加宽余量（m） 表2.6
施工方法
沟上组装焊接
沟下组装焊接
地质条件
旱地
沟内有积水
岩石
旱地
沟内有积水
岩石
K值
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

当管沟深度大于3m而小于5m时,沟底宽度应加0,2m,若管沟需加支撑,应考虑支撑结构的厚度.当管沟深度超过5m时,应根据土壤类别确定沟底宽度.用机械开挖管沟时,沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定,但应符合本规范的规定。
2.7 石方开挖段在安全允许范围可采用爆破法施工，但必须符合有关规定。对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，制定安全措施，由专人统一指挥。石方段管沟应加深300mm。
2.8 大型施工机具（如轮斗、单斗挖掘机及各种吊装设备等）与架空高压输电线路的安全距离应符合表2.8的规定。

大型施工机具与高压输电线路安全距离 表2.8
输电线路电压
KV
最小垂直安全
距 离 m
最小水平安全距离m
开阔地区
途经受限制地区
1以下
3

交叉为8
平行：设备最高位置加高3
3
1~10
4.5
3.5
35
7.0
5.0
60~110
5.5
154~220
7.5
6.0
330
8.5
7.0

2.9 开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟内无塌方、无积水、无各种汕类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表2.9的规定。

管沟检查标准（mm） 表2.9
检 查 项 目
允 许 偏 差
管沟中心线偏移
≤100
管沟标高
+50
－100
管沟宽度
±100

2.10 开挖管沟土石方应符合下列规定：
a、 开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力，与干线公路平缓接通；
b、 开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；
c、 开挖管沟当遇地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督；
d、 在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；
e、 开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做了竣工测量和记录，验收合格后应及时办理交接手续。
3、 材料验收
3.1 长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。
3.2 钢管和防腐管运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规格的管子区分开，并加以明显标记。
3.3 螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036-83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711-88）的规定。
3.4 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。
a、 同种钢材焊接时，焊接材料的选用，应符合下列规定：
① 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；
② 工艺性能良好。
b、 异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低一侧的钢材选用。
3.5 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。
3.6 成品防腐管材进入施工现场后，应检查其绝缘度，外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。
3.7 成品防腐管材外观尺寸允许偏差及检验方法如表3.7。

序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
椭圆度
≤2的外直径
用尺检查
2
外 径
－1.6~+2.4
用尺检查
3
壁 厚
±0.12δ
用尺检查
4
弯曲度
0.2%管总长
拉线并用尺检查

4、 管材的拉运和布管
4.1 管材卸放点距施工管线有较远距离，管材需二次倒运。管材倒运采用吊管机加挂拖管爬犁。
4.2 装置时应注意保护防腐绝缘层和管端，爬犁上应垫胶皮，捆绑时应用外套胶管的钢丝绳。
4.3 卸管布管时要轻装轻放，外径、内径误差相近的管材布至相邻位置。
4.4 管材布置成锯齿形分布，方便下工序管道组装。
4.5 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。
5、 管道加工和组装
5.1 管道的切割宜采用机械方法，也可采用等离子z弧切割和气割等热加工方法。淬硬倾向大的合金钢切割后，应清除淬硬层，管道的坡口加工宜采用机械方法。如采用气割等热加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。
5.2 管道对接接头的坡口形式应为V形，其尺寸应符合表5.2的规定。

管道对接接头坡口尺寸 表5.2
项次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
钝 边
间 隙
mm
1
6~7
上向焊
60~70
1.0~1.5
1.5~2.0
下向焊
55~65
1.0~1.6
1.0~1.6
2
8~10
上向焊
60~70
1.6~2.0
1.5~2.0
下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0
3
11~12
上向焊
60~70
2.0~2.5
2.0~3.0
下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0
注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm。

5.3 组对前应在距管沟边缘1m以外处做好支撑。其高度为400~500mm。严禁用硬土块、冻土块和石块作支撑。
5.4 组装前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。
5.5 钢管组装前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。
5.6 管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。校正无效，应将变形部分管段切除。钢管组装要求应符合表5.6的规定。

钢 管 组 装 规 定 表5.6
序号
检 查 项 目
组 装 规 定
1
螺旋焊缝或直缝错开间距
不得小于100mm弧长
2
相邻环缝间距
不得小于1.5倍管外径
3
错边量
小于3/1000管外径，且不大于2mm
4
定位焊长度（焊口定位焊不少于4至6处，均匀分配），下向焊不需定位焊
定位焊总长度不应小于焊道总长度的50%
5
定位焊缝厚度
不得大于2/3壁厚

5.7 管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。
5.8 用内对口器组装管道，可不进行定位焊。在根焊道焊完后，才能撤出对口器。用外对口器或无对口器组装时应进行定位焊。
5.9 管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接。
5.10 在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管段连接。
5.11 热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍公称直径。
5.12 现场冷弯弯管时，其曲率半径不得小于40倍公称直径。
冷弯弯管和热弯弯管的任何部位不得出现折皱、裂纹和其他机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%，并能顺利通过清管器。
5.13 钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外径圆度允许偏差为±.5mm。公称直径大于或等于400mm时，应对焊缝清根，并进行封底焊，产品质量证明书上应有焊缝无损探伤报告，合格级别应为射线探伤标准Ⅱ级。
5.14 当采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转角同向时，不得小于15倍管道公称直径。在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。
5.15 管子和管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量应符合上列规定：
a、 等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；
b、 不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm，应按图5.15所示的形式对管件进行加工。

图5.15 管子和管件的对口形式

6、 管道焊接
6.1 焊接工艺
6.1.1 施工单位首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报告，应进行焊接性能试验。焊接性能试验可参照现行的有关标准。
6.1.2 在确定钢材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，即应进行焊接工艺评定。
6.1.3 管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）的规定执行。长输管道的焊接工艺评定规则尚应执行下列规定：
a、 评定宜用管状试件，管件试件可以适用板材试件，而板状试件不宜用于管材试件。
b、 评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径的变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验；
c、 评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。
6.1.4 管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。焊工考试规则可参照《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。
6.1.5 焊工考试委员会应由施工企业技术负责人、焊接工程师（或技师）、无损探伤工程师及质量监督部门等组成，报上级主管部门批准。
6.1.6 焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。
6.1.7 焊条在使用前应按出厂证明书的规定或下列要求烘干。如使用E5016、E5015版号的焊条，证明书上规定的烘干温度为240℃。不适用时，应按下列要求进行烘干。
a、 低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间应为1h；
b、 超低氢型焊条烘干温度为400~450℃，
c、 纤维素型下向焊焊条烘干温度以70~80℃为宜，但不得超过100℃，恒温时间应为0.5~1h；
d、 经烘干的低氢型焊条，应放入温度为100~150℃的恒温箱内，随用随取；
e、 现场用的焊条，应放在保温筒内；
f、 经烘干的低氢型焊条（不包括在恒温箱内存放的焊条），次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次。
6.1.8 若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。
6.1.9 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有表明纹和夹层等缺陷。
6.1.10 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。
6.1.11 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。
6.1.12 管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合表6.1.12的规定。

不同厚度管壁的焊接层数 表6.1.12
管壁厚度mm
上 向 焊
下 向 焊
6
2层
2~4层
7~8
3层
4~5层
9~10
3~4层
5~6层
11~12
4~5层
6~7层

6.1.13 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20~30mm。当管材碳当量超过0.40%时，根焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。在任何情况下其间隔不得超过5min，如超过5min，则应进行焊前预热。
6.1.14 下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨。根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。
6.1.15 下向焊焊接参数见表6.1.15。

项 目
焊条直径
电 流
极 性
电流
（A）
电压
（V）
焊接速度
cm/min
运 条方 法
根 焊
3.2
直流反接
＞0-130
≥1-30
10-30
直 拉
热焊填充焊及盖面焊
第二层
4.0
直流反接
140-190
25-35
15-35
直 拉
第三层及以后各层
4.0
直流反接
110-170
25-35
＞-35
直拉或小幅摆动

6.2 焊缝检验
6.2.1 管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除溶渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。
6.2.2 管道焊缝表面质量应符合下列规定：
a、 焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅；
b、 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；
c、 咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm；
d、 下向焊焊缝余高、内部或外部为0~1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；
e、 焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上。跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
f、 焊缝宽度应比坡口宽2.5~3.5mm。
6.2.3 焊缝无损探伤检查应由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的Ⅲ级及Ⅲ级以上资格证书的检测人员承担.评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。
6.2.4 管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）执行。工作压力大于或等于4MPa时，合格级别为Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅲ级焊缝标准。焊缝根部允许有未焊透，但在任何连续300mm焊缝长度中，未焊透的总长度不得大于25mm。
在条件限制时，也可用超声波探伤代替射线探伤。探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152-81）执行。合格级别为Ⅰ级。工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅱ级。
全部焊缝应逐条进行无损探伤，如100%超声波探伤，则应做5%的射线探伤复查。

6.2.5 经检查不合格的焊缝方兴未艾进行返修，返修后应按原规定进行检查。焊缝返修不得超过两次。
6.2.6 管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。
6.2.7 施工现场焊接的焊缝试件应进行射线探伤检查，合格后截取机械性能试样，拉伸试样、面弯试样和背弯试样各两件。取样位置和试样形式可参照《压力容器焊接工艺评定》（JB3964-85）第4.1.4条、第4.1.5条和第4.1.6条执行。
6.2.8 试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度，拉伸试验未达到强度要求，且断口在母材上，则试验无效。
6.2.9 弯曲试验的弯曲直径为3δ（δ为试样厚），支座间距5.2δ，弯曲角度碳素钢为90°，普通低合金钢为50°。拉伸表面不得有长度大于-1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。试样的棱角先期开裂不计。
6.2.10 管道焊缝试件检查不合格的焊工，还可以补做一个管疲乏焊缝试件。若仍不合格者则应停止其对管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接过程中间、焊后检查及焊接工程交工检查记录。
6.3 修补
6.3.1 焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。
6.3.2 母材上的焊疤、擦伤或缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。
6.3.3 缺陷修补前，焊缝表面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。
6.3.4 需要预热的管材，焊前应按焊接工艺规程进行预热，预热范围应在修补处150mm范围内。需要后热消氢处理的管材，焊后应立即进行后热消氢处理（温度为200~250℃，时间为0.1~1h），然后进行缓冷。
6.3.5 所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。
6.3.6 焊缝表面有浅弧坑裂纹和星形裂纹以及焊缝中心其它裂纹均为不合格焊缝，若以上裂纹长度大于焊缝长度的8%，必须割除整个焊口，若裂纹长度小于焊缝长度的8%，且相邻裂纹间距大于200mm，则可以修补。
6.3.7 裂纹补焊长度应大于该裂纹长度20~30mm，且大于50mm。
6.3.8 在下列任何一种情况，应割除整个焊口：
a、 同一部分的修补次数超过两次；
b、 需修补的焊缝长度超过环缝周长的30%；
c、 需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长20%。
7、 管道下沟
7.1 管道下沟前管沟应符合下列规定：
a、 下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污和积雪等清除干净；
b、 应检查管沟或涵洞深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求；
c、 石方段管沟，松软执层厚度不得低于300mm。沟底应平坦无石块。
7.2 管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，水稻田地段，开挖、下沟和回去填应连续完成。
7.3 管道下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。吊管间距应符合表7.3的规定。
管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。

不同管径钢管吊管间距 表7.3
管 外 径
(D) mm
允许间距
m
管 外 径
(D) mm
允许间距
m
1220
32
351
15
1020
29
325
15
920
27
299
14
820
25
273
13
720
23
245
12
630
21
219
11
529
19
168
9
478
18
159
8
426
17
114
6
377
16
108
6

7.4 管子外径大于或等于529mm 管道，下沟时应用3台吊管机同时吊装。直径小于529mm的管道下沟时，吊管机不应少于2台。
7.5 管道施工中应尽可能减少管道受力。管子应妥贴地安放在管沟中，以防管子承受附加应力。
7.6 管道下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花击穿漏铁处应进行修补。防腐绝缘层检查应符合表7.6的规定。

防腐绝缘层高压电火花检漏标准 表7.6
防 腐 种 类
防腐绝缘
等 级
检测电压
KV
检 测 标 准

沥 青
普 通
16~18
以未击穿为合格
加 强
22
以未击穿为合格
特加强
26
以未击穿为合格
环 氧 煤
沥 青
普 通
＞2
以未击穿为合格
加 强
＞3
以未击穿为合格
粘 胶 带

24
以未击穿为合格
环氧粉末
0.4mm
2
以未击穿为合格

8、 管沟回填
8.1 管沟回填前，施工单位代表与建设单位代表共同对管道进行检查：
a、 管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料应齐全准确；
b、 管道在沟内不得有悬空现象，应清除管沟内积水；
c、 管道防腐绝缘层应检查，发现碰伤擦破处应立即修补；
d、 阴级保护测量引线应焊接牢固。
8.2 管道下沟检查完毕后应立即进行回填，下沟前应用细土回填超挖的石方段管沟，严禁用片石或碎石回填，其厚度不得小于300mm。回填时，为防止防腐层被探伤，石方段的管道四周应用软土回填，高出管顶的厚度为300mm。回填土应高出地表面300mm，并恢复地貌。地下水位高的地段和穿越河流地段应一次回填完，任何部位的回填土深度不应低于800mm。
8.3 土堤敷设时，土堤高度和顶部宽度应根据地形、水文地质、土壤类别及性质确定。土堤顶宽不应小于1m。管道在土堤中的覆土厚度不应小于1m。土堤的边坡应根据自然条件、土壤种类和土堤高度确定。非砂土堤，堤高低于2m时，采用1：1坡度；堤高2~5m时，采用1：1.5坡度；堤高超过5m时，其基底部边坡可采用1：1.75；土壤受水浸淹部分的边坡应采用1：2的坡度，并视水流等情况采取加固措施。
8.4 管道穿越沟、渠、陡坡河堤时，应做到符合当地水利设施和水土保持的要求。
8.5 回填后应用低压音频信号检测仪检查漏点，连续10km内，漏点不得多于5处。
9、 管道分段耐压试验
9.1 耐压试验应在土方回填后进行。试压前，应对试压所用管件、阀件、仪表等进行检查和校验，合格后方可使用。

9.2 用水作试验介质时，压力表的精度等级不得小于1.5级，压力表标定刻度应为试验压力的1.3倍。用气体作试验介质时，压力表的精度等级不应小于1级，其表盘直径不应小于两块，分别安装于管道两端。温度计应安装在无阳光照射的地方。
9.3 根据水源、排水条件等因素，管道应分段作耐压试验，每段以10~15km为宜，每段自然高差不得大于30m。管道宜用水作试验介质。输气管道应以空气作介质。
9.4 强度试验压力的管道环向应力应为0.9倍管材屈服强度与焊缝系数的乘积，并应符合下式的规定。但在任何情况下，强度试验压力不得小于1.25倍的工作压力，且不低于2MPa。
1.8δ×σS×φ
P= (9.4)
D
式中：P——强度试验压力，MPa；
δ——钢管的公称壁厚减去壁厚的负偏差，mm；
σS——钢管屈服强度标准值，MPa；
D——钢管外径，mm；
φ——焊缝系数。
9.5 严密性试验的压力应等于管道的工作压力。
9.6 耐压试验注水时，应排尽管道内部的空气，然后应分阶段升压，并反复检查。当升压至强度试验压力1/3时，停压15min；再升至强度试验压力2/3时，停压15min，再升至强度试验压力，稳压4h，其压降不得大于1%强度试验压力为合格。然后降至工作压力进行严密性检验，稳压24h，其压降不大于1%试验压力为合格。
9.7 用气体作介质时，试验压力应均匀缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。当试验压力大于3 MPa时，分3次升压，即在压力分别为30%、60%试验压力时，停止升压，并稳压半小时后，对管道进行观察，若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。当试验压力为2 MPa~3 MPa时，分两次升压。在压力为50%试验压力时，稳压半小时进行观察。若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。
在试验压力下应稳压6h，并沿线检查，管道无断裂、无变形、无渗漏，其压降小于2%试验压力，强度试验为合格。
强度试验合格后，方可进行严密性试验。将管道的压力降到工作压力，使管道内气体温度和周围介质的温度相同后（一般需24h），稳压24h经检查无渗漏，且压降率不大于允许压降率，认为管道严密性试验合格。管道的压降率可按下式9.7-1计算。
PZ·TS

△P=100（1— ）
PS·TZ
式中：△P——压降率，%；
TS——稳压开始时管内气体的绝对温度，K；
TZ——稳压终了时管内气体的绝对温度，K；
PS——稳压开始时气体的绝对压力，MPa；
PZ——稳压终了时气体的绝对压力，MPa；
PS= PS1+ PS2 PZ= PZ1+ PZ2
PS1、PZ1——稳压开始及终了时的压力表读数。表压MPa；
PS2、PZ2——稳压开始及终了时当地的大气压，MPa；
PZ、PS、TZ 、TS各值均指全线各测点平均值。
管道的允许压降率由式9.7-2计算确定，管道的压降率应不大于允许压降率。
△ P≤[△P]=
式中：[△P]——允许压降率，%；
Dn——钢管公称直径，mm。
当钢管公称直径小于或等于300mm 时，允许压降率为15%。
若压降率超过上述数值时，则应设法找到漏气处，并将其消除，然后进行复试直到合格为准。
9.8 用水作介质试验时应符合以下要求：
a、 稳压期间应对管道全面检查，如发现渗漏应打上标志，降压后立即处理。处理后应重新试验，直到合格。
b、 由于地形起伏变化，压力表读数受到高差静水压力的影响较大，试验压力应以最高点压力为准，且低点压力下管道的环向应力不得超过管材本身的屈服强度与焊缝系数的乘积。
c、 高点应装设排气阀放空。
d、 冬季试压时，应采取措施，对管道进行吹扫，防止水结冰，冻裂管道。
9.9 用气体介质试验时应符合以下要求：
a、 用气体介质进行吹扫和试压作业时，应设置可靠的通信系统，沿线每隔2~3km应设置一个通信点。
b、 吹扫口应选择在地形较高，人烟稀少的地方，吹扫口及放空管必须有可靠的接地装置，以防静电引起的火灾。
c、 严禁在夜间吹扫。在用天然气吹扫时，不得在城市、居民、工矿企业、森林、铁路、公路、通航河道、港口、大型桥梁、仓库和建筑物等附近放空。放空点与它们之间的距离不得小于300m。若条件限
制，则应根据现场情况制订安全措施，并征求当地公安部门及上级主管部门同意后，方可在上述地点进行吹扫及放空作业。
d、 在升压过程中，工作人员不得沿管道检查，当试验压力超过4MPa时，沿管道两侧各6m范围内应划为禁区，若为架空管道禁区范围应增大一倍。在禁区内的居民应暂撤到安全地带，无关人员、车辆和牲畜不得进入禁区，且在禁区内不得有明火。
e、 在试压过程中发现的问题，应及时修理。焊接前将压力长压0.02MPa以下（不得出现负压）方可进行焊接作业。

分段试压简图

通球试验简图

10、 通球扫线和站间试压
10.1 通球扫线应在整体联合试运前进行，各站应设置临时排污管，通球时应将污水排至排水沟，直到清管球推出。
10.2 通球时应观察压力表，做好排量、压力记录。在收球筒处应观察水色变化和水量。发球后，可用放射性同位素或低频信号跟踪仪查找球受阻位置。
10.3 通球扫线可用水或压缩空气推动球，如球受阻，可逐步提高水或压缩空气的压力，但最大推球压力不得大于工作压力的1.25倍。
10.4 站间试压应在进、出站阀组安装完毕，站间管道接通后进行。试压程序及要求应符合本规范第十章分段试压的规定。站间试压只进行严密性试验，不再进行强度试验。
10.5 站间试压，发现的渗漏等故障应做出明显标志进行修补，不得遗漏焊口修补及防腐绝缘补口等工作。故障排除后应重新试压，直到合格。

10.6 大型河流的穿跨越管段应单独进行耐压试验和通球扫线，合格后方可与干线连接。
11、 线路的立桩施工
11.1 里程桩埋设
从管道的起点到终点，沿管道每隔1km设置连续的里程桩。里程桩可与阴极保护测试桩结合设置。
11.2 水平转角桩埋设
水平转角桩设置于管道中心线的转折点上，转角桩上标明里程，管道中线的水平转角弯曲率半径、外矢矩、切线长和管材壁厚。
11.3 标志桩埋设
管道穿越人工和天然障碍的两侧，以及隐蔽附属建筑物附近，应设置标志桩，标志桩上应注明里程，穿越长度和埋设深度。
12、 阴极保护施工
12.1阴极保护工程施工应与主管道同步进行，并在干线敷设后半年内投运。
12.2 采用阴极保护的输油、气管道及其设施必须作好绝缘处理，防腐绝缘质量达到规范要求。
12.3 阴极保护工程选用的电源设备及电料器材应符合标准、规范的规定。
12.4 临时阴极保护带状阴极的施工应符合设计要求：
a、 所有带套管穿越的管段和干线部份管线应采取镁带保护；
b、 阴极钢蕊和管道连接采用铝热焊，并作好绝缘防腐处理。
12.5 接地电池和电缆的敷设施工应符合设计要求：
a、 所有管道绝缘接头或绝缘法兰，应采用防高压、电漏破的接地防护装置。
b、 接地电池埋设时不得使电池引线承受任何外力。
c、 电缆和管道焊接防腐后，电缆需固定在管道上，防腐层破坏。
12.6 阴保测试桩的埋设及形式应符合要求，测试桩高出地面不小于0.4m。
13、 穿跨越工程
13.1 管道穿跨越工程的结构形式及技术要求应符合施工图要求。
13.2 穿跨越工程复壁套管的防腐绝缘应与干线管道防腐绝缘等级相同。空跨越管道应选择质量好的长度较长的钢管，以减少中间焊缝。焊缝应１００％射线探伤检查，其合格级别应按国家现行的《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）Ⅱ级焊缝标准执行。
13.3 较大的穿跨越工程应取一道模拟焊缝作机械性能试验。

13.4 穿跨越管道应进行强度试验和严密性试验。试压介质应采用无腐蚀性的水。强度试验压力应符合本规范第10.4条规定。、
强度试验时间不得少于4h，严密性试验时间不得少于8h。试压方法及具体要求应符合本规范第10.6条的规定。
13.5 在干线主管道焊缝质量检查合格、试压合格、防腐层检查合格和绝缘支撑牢固后，方可进行套管的组装。
13.6 穿越河流的复壁管水泥浆的灌注应符合下列要求：
a、 管段下沟后复壁管的环形空间应灌注水泥浆，选用标号不宜小于425号硅酸盐水泥。
b、 在环形空间灌注水泥浆之前，套管应按设计要求进行严密性试验。试压时主管内应充满水，其水压不宜低于试验压力的1/3，相当于套管压力。环形空间用水清洗后方可灌浆作业。灌完水泥浆后，应在1.5Mpa以上的压力下进行压力凝固。灌注水泥浆时，进料速度应均匀，应加排气阀以防串槽。
13.7 对于水位季节性变化较大的河流，应在旱季枯水期间用导流开挖法施工。关于水深、流急的通航河流，可采用水下挖沟和水底拖管或浮运方法进行敷设。当采用拖管法施工时，应采取有效的方法保护管外壁防腐绝缘层。大中型通航河流也可采用定向钻穿越法施工。
13.8 管道空越公路、铁路可用顶管法、顶管法施工应符合下列规定：
a、 顶管时，应预先与公路、铁路的主管单位联系，取得协作配合，并设明显标志。
b、 顶管作业坑，应选在地面标高较低的一侧，作业坑应有足够长度和宽度，其深度应按埋管深度具体确定，随顶进反力的作业坑的背面应采取相应加强措施。坑底应铺设枕木，导轨作为套管前进的轨道，在地下水位高的地段应采取相应的排水措施。
c、 顶进时用千斤顶、卷扬机等设备。第一节钢管顶进方向的准确性是整个顶管作业的关键，应认真加以控制，仔细检查和测量。
d、 顶管工作开始后应连续施工，不宜中途停止。
13.9 管道穿越铁路、公路、河流和渠道可用钻孔法。钻孔法施工应符合下列规定：
a、 在钻孔作业方便的一侧开挖工作坑。工作坑应有足够的工作面，其深度应按钻孔位置的需要确定。地下水位较高的地段应挖排水井降低地下水