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产 品 检 验 知 识
----- 李亚
一． 产品的概念
1． 1．产品——活动或过程的结果。产品包括服务，也可以是有形的，也可以是无形的，或它们的组合。ISO9001标准中产品仅指期望提供给顾客所要求的产品，而不是影响环境的非期望的副产品。
2． 产品有四类：硬件，软件，流程性材料，服务。
3． 硬件是有形产品并具有计数的特性
4． 软件由信息组成，通常是无形产品并可用方法、记录、或程序的形式存在（如设计软件、程序、字典、手册、文件）
5． 流程性材料是在形产品并具有连续的特性；流程性材料和硬件称为货物；
6． 服务：是在供方和顾客接触面上需要完成的至少一项活动的结果，并且通常是无形 的。
7．非预期性产品：指生产过程中的附产物；在生产过程中伴随的废料、废气、废液等物，有可能造成环境污染，不属于质量管理的范畴，属于环境管理的范畴；
８． 产品的标识：名称标识和标识状态
９． 产品并非一定是成品（装配并包装完成的产品），它也可指半成品、完成品（中间过程的产物，一般指装配完成产品）。

二． 品质的概念
１． 品质：反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特征的总和。（ISO9001：94）
２． 品质：一组固有特性(3.5.1)满足要求(3.1.2)的程度。 （ISO9001：2000）
３． “固有的”（其相反是“外来的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性
４． 品质=特性+交期+成本+服务
５． 质量特性：产品满足人们某种所具备的属性和特性。综合归纳为：性能、寿命、可靠性、安全性、经济性和外观质量六大质量特性。
６． 质量特性分为真正质量特性和代用质量特性。
真正质量特性：用户所要求的使用特性；
代用质量特性：真正质量特性在转化为在生产中衡量产品质量的标准或规格。
７． 性能：根本产品使用目的所提出的各项功能要求，包括正常性能、特性性能、效率等。
８． 寿命：产品能够正常使用的期限，包括使用寿命和储存寿命两种。
使用寿命：在规定条件满足规定功能的工作总时间。
储存寿命：在规定条件、功能不失效的储存总时间。
９． 可靠性：产品在规定时间、条件下完成规定功能的能力。
10.安全性：产品在流通和使用过程中保证安全的程度；
11.影响质量问题的制造和检测条件——6个因素：“5M1E”
人员（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、
测试（Measurement）环境（Environment）
12.相同的制造检测条件下，仍有许多变异。这些变异形成之原因分为两类：机遇原因、 非机遇原因：
A． 机遇原因。又叫不可避免原因、非人为原因、共同原因、偶然原因、一般原因：
同一量测器在十分钟内测同一个人的身高，不一定每次相同；
同人同机按生产标准作业，但产品在容差内变化；
气候及环境变化造成的品质变异；
大量微小原因，不易除去；
特点是：影响微小、始终存在、方向不定、难以控制。呈典型分布
B． 非机遇原因。又叫可避免原因、人为原因、特殊原因、异常原因、局部原因：
4M不同造成的品质异常，本可避免；
未按作业标准操作；
作业标准还完善而造成；
量具不同而造成；
可避免且必须除去
特点是：影响很大、时有时无、方向一定、可以控制。呈非典型分布，表现为分布中心和标准偏差的变化。

三． 检验的基本概念
１． 定义：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。（GB8402）
２． 定义：通过观察或判断，适当地结合测量、试验所进行的符合性评价。（GB19000：2000）
３． 说明：检验判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格处理是适用性判定，不是检验的职能。
４． 判定合格只是对品质标准而言，并不意味着质量水平的高低。
四． 检验的过程
检验标准
规格要求
１． 图示
检验结果
测试数据
检验对象
产品
测量
检验结论
检查 合格
试验 不合格

２． 根据图示可归纳为检验的三大要素：
A．检验合格判定标准（品质标准） B．检验方法和规范 C．检验记录
３． 检验合格判定标准是单个产品之检验判定的依据，是产品质量内涵的体现，内容包括：
3.1检验的质量特性（项目）的描述。
3.2各种质量特性的标准值和允差范围。
3.3各种质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。
4.检验方法和规范：规定如何进行检验
4.1检验方法（目测、量测、试验等）。
4.2抽样方案（计数或计量，样组大小，ＡＱＬ，取样方法）
4.3检查手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。
4.4检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。
4.5检验人员的技能、资格要求。
4.6检验的步骤和具体操作方法。
5.检验记录，内容包括
检验对象的记录，其产品名称、规格、批量、编号等。
检验环境、设备的记录；检验员、审核员记录：日期、时间记录。
检验结果数据，如长度、温度、电阻、缺陷数等。
判定结论的记录。
五． 检验的分类
１． 按检验数分：全检、抽检、免检。
２． 按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首检、巡检、转序检验）、FQC、OQC、驻厂QC。
３． 按检验人责任分：专检、自检、互检。
４． 按检验场所分：工序专检和线上巡检，外发检验、库存检验、客处检验。
５． 按检验性质分：破坏检验、非破坏检验
６． 按检验内容分：试制品检验、性能检验、可靠性检验、苛刻检验、分解检验
７． 按检验数据类别分：计数检验、计量检验
六． 全检适用范围
１． 批量太小，失去抽检意义时。
２． 检验手续简单，不致于浪费大量人力、经费时。
３． 不允许不良品存在，该不良品对制品有致命影响时。
４． 工程能力不足，其不良率超过规定、无法保证品质时。
５． 为了解该批制品实际品质状况时。
七． 抽检的适用范围
１． 产量大、批量大，且是连续生产无法作全检时。
２． 破坏性测试。
３． 允许有某种程序的不良品存在时。
４． 欲减少时间和经费时。
５． 刺激生产者要注意品质时。
６． 满足消费者要求时。
八． 免检适用范围
１． 生产过程相对稳定，对后续生产无影响。
２． 国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时。
３． 长期检验证明质量优良，使用信誉高的产品的交收中，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验。
☆ 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，一有异常，拿出有效措施。
九． 紧急放行
当原材料、半成品来不及检验时，可以紧急放行，但要作明确标识；一般情况下，须要留一少部分作即时检验。若发现不良时，立即召回。
成品不能紧急放行。召回后质量特性不可复原时，不能紧急放行。
十． 质量成本
１． 定义：为确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
◎ 质量成本分为和间接两种。某些损失可级难以定量，但很重要，如丧失信誉。
２． 产品价值=利润+质量成本+生产成本+设计成本
３． 直接质量成本项目：（分为4个二级子目和20个三级细目）
A。预防成本：质量工作费、质量培训费、质量奖励费、产品评审费、质量改进费、工资及福利基金
B．固定成本(检验成本)：检测费、办公室费、检测设备折旧费、工资及福利基金
C．内部损失故障成本：废品损失、返修损失、停工损失、产品降级损失、事故分析处理费
D．外部故障成本：保修费用、退货损失、诉讼费、索赔费用、产品降价损失
4．间接质量成本：顾客遭遇故障之品质成本、顾客不满意之品质成本、信誉损失之品质成本
十一..产品检验的基本事项
1 单个产品的划分
A．自然划分：一个钉，一台机器
B．非自然划分：布匹、油漆、钢材
2 三类不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的“缺陷”Defect）
A类不合格（严重不合格，Cr, Critical）
B类不合格（主要不合格，Major, MA, Maj）
C类不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）
3.四类不合格分级（贝尔系统）
A级——非常严重（缺陷值100）
1. 必然会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如继电器的断开；
2. 必然会造成间歇的运转故障，在现场难以确定其位置，如连接不紧；
3. 会使部件完全不合用，如拔号指盘在运转后不回复到正常状态；
4. 在正常使用情况下，易于造成人员伤害或财产损失，如露出部分有锐利边缘。
B 级 – 严重（缺陷值50）
1. 可能会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如同轴插塞的保护系统涂层缺损；
2. 必然会造成部件在使用中运转失灵，但在现场易于纠正，如继电器接触不良；
3. 必然会造成那种尚未严重到运转失灵程度的麻烦，象次于标准运转之类麻烦，如保安器件不能在特定电压之下运转；
4. 必然会导致增加保养次数或减短寿命，如单接点圆盘缺漏；
5. 造成大大增加顾客安装上的困难，如安装孔错位’；
6. 极严重的外形或涂层上缺陷，如涂层颜色与其它部件不能匹配；需要重涂。
C级 – 中等严重（缺陷值10）
1. 可能会造成部件在使有中运转失灵，如接触低于最低限度；
2. 可能造成那种尚未严重到运转失灵程度的故障，象次于标准运行之类故障，如振铃不在特定范围内运转；
3. 可能导致增加保养次数或减短寿命，如接触骯脏；
4. 造成顾问安装上的小困难，如安装托座歪曲；
5. 较大的外形、涂层或工艺缺陷，如涂层有明显的划痕，标志漏缺或模糊。
D级 – 不严重（缺陷值1）
1. 不影响部件在使用时的运转、保养或寿命（包括对工艺要求上的小偏差），如套管太短；
2. 外形、涂层或工艺上小毛病，如涂层轻微划痕；
这是由贝尔实验室首先提出。对质量特性进行分级控制具有的作用：
1. 能够重点保障重要特性的满足，能节省检验成本。当年贝尔公司把一道重要工序检验项目分四级后，检验时间从120分钟减为50分钟。
2. 可将多个质量特性综合量化进行评价。
以上列出的缺陷值是一个加权值。通过这个加权值可以把不同缺陷累加综合在一起，量化地反映出产品质量水平。

4.单位产品的度量方法：
A．计数法，又分为计件法：以产品的个数计算的方法；如不合格品数,或一等品、二等品数；
计点法：衡量缺陷数的方法
B．计量法：（物理量表示）
5 质量管理活动的基础：一切以数据说话。
6 数据分为数字数据和非数字数据（又叫情理型数据）
a) 数字数据分为计数值数据和计量值数据
b) 计数值数据：只能是一个非连续性的特定数值，不能取这些数值之间的值，只可点出整数，如人数、件数，缺点数等；
计数值数据分为计件数据和计点数据。
计量值数据：能取给定范围内的任何一个可能的值，可连续收集。如长度、重量、时间、温度等；
C．非数字数据：语言、文字、图形所表示的数据；如信息、意见、反应、议题、图形等。
十二.抽样检验的相关定义
1 批（在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团体），批的单位：卷、箱、包、个、张、板、公斤）
2 检验批（为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于抽样结果更具代表性）
3 批量N
4 样本及样本大小n
5 样品
6 对于规格精度不高（如±1~2mm）、破坏性检验等的项目，一般采用抽检1~5个的特殊方法，可对应MIL—STD—105E的S-I抽样。
7 合格判定数（AC），不合格判定数（RE）
8 抽样检验：从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检验的方法。
9 抽样标准：抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-STD-105E，GB2828-87。
10 抽样方法（抽样技术）：从检验批中抽取样品的方法。
11 抽样方案（计划）：样本大小或样本大小系列和判定数组的组合（n /AC，RE）。
12 判定数组：合格判定数与不合格判定数结合在一起。
13 检查水平（IL）：检验批与样本大小之间的等级对应关系。
14 合格品质水平（AQL）：消费者满意的送检批的最高（大）不良率。
15消费者冒险率（β）（第Ⅱ型误差），品质差，但样品品质合格却判整批合格的机率较 小，一般β=10%。
16 生产者冒险率（α）（第Ⅰ型误差），品质好，但样品品质不合格却判整批不合格的机率较少，一般α=5%。
17 拒收品质水准（LTPD）（RQL）：消费者认为品质恶劣的送检批所含有的最低不
良率。
18 严重不良品：含有一个或一个以上严重不合格的产品。
主要不良品：含有一个或一个以上主要不合格，但严重其它不合格的产品。
次要不良品：含有一个或一个以上次要不合格，但没有其它不合格的产品。
19 不良率（p）（百件不合格品数）
减量放宽
连续10批OK时，10批不合格数在界限内时，生产稳定时
1批不合格，
生产不正常
1批合格，但不合格数
在AC、RE之内时
开始
正常
连续2批NG时，连续5批中有2批NG时
连续5批OK
检验中止
整顿后
加严
连续10批加严时，加严后累计5批NG时
检验中止
20 百件缺点数（c）
21 转移原则

22. 抽检特性曲线-OC曲线
一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力转为该方案的抽检特性。

一个抽样方案已对应着一条OC曲线，（严格说来是一个N、n、c）它定量表示了产品质量状况（P）和被接收可能性大小之内的关系，表示接收概率L(P)当批不合格率P的函数关系。
1. 当（n,c ）一定时批量大小对OC曲线影响不大。
2. 当c一定时，n越大，oc曲线越陡。
3. 当一批中P,不合格固定时，n越大，抽样方案越严。

十三.抽样检验类型
1按品质数据类分：计量值抽检，计数值抽检
分类
项目
计数抽样检验

计量抽样检验

品质表示方法
用（良）与（不良）两种分别表示或者使用缺点数表示
用特性值表示
检验方法
1. 检验时不须要熟练
2. 检验时所需时间短
3. 检验设备简单，检验费用低
4. 计算记录简单
5. 计算简单，几乎不必计算
1. 一般在检验时须要熟练。
2. 检验时所需时间长
3. 检验设备复杂，检验费用高
4. 检验记录复杂
5. 计算复杂
抽样计划数应用条件
每一个品种的产品需制订一个抽样计划。
抽样时需随机化。
每一个品质特性，需制订一个抽样计划。
特性值需属于常态分配抽样时间随机化
判断能力与样本数
要得到同等判断能力时，所需样本数多，且
(1) 不易导致品质之改善。
(2) 不易发现检验器具之错误。检验个数相同时，判断能力低。
要得到同等判断能力时，所需样本数少，又
（1） 可导致品质之改善
（2） 可发现检验器具之错误，检验个数相同时，判断能力高。

检验记录之利用
检验记录利用程度低
检验记录可利用程度高可作资料回馈，改进制程的参考。同时量值数据可指出和规格之间的相对关系，提供规格宽让时之参考依据。
应用范围
各种产品的抽样皆可应用
适用于破坏性的检验或样本贵重的产品
拒收批之判定证据
样本中不良品数超过允许不良品数
批之估计不良率超过允许不良率，判定拒收批中可能无不良品。

（一）计数值抽样检验
规则型 单次 ， 选别型 单次 ，调整型 单次 ， 连续抽样型 ，逐次抽样型
双次 双次 双次
多次
（二）计量值抽样检验 规则型（单次） GB8053-87
调整型（单次） GB6387-86 ISO3951-81

2按检验方式和水平分：调整型抽检，非调整型抽检
调整型抽检：加严抽检，正常抽检，放宽抽检（特宽抽样）
非调整型抽检：标准型抽检，挑选型抽检，连续型抽检，逐批抽检
标准型抽检：此抽样计划的精神在兼顾买卖双方之利益各损失，即规定双方的冒险率α及β为一定之数字（一般α取=0.05, β=0.1）(要查表)
挑选型抽检：被判为不合格批，须进行全数剔选，将不良品剔除，并以良品补足之而予以允收。这种抽验方式在长期连续几批抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳，可保证验收批的平均品质。仅适用于非破坏性检验。
连续型抽检：适用于连续生产之产品，在制程上抽验，起始时连续抽验一定数目之样品，均为良品时则改为每一定个数间抽一样品检验，若为不良品，即回到起始时方式重新检验。
逐批抽检：本计划是在每一送验批中每次抽出一个样品检验，累计其良品和不良品数，然后依公式计算或查表决定允收或拒收。
此抽样计划是唯一不能事先预知抽样数的，须待抽验后判定合格或不合格后才知其样本数为若干，一般讲，此种抽样法其样本数较少。
3按抽样次数分：一次抽检，两次抽检，多次抽检。
4按控制重点分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型
AOQL：平均出厂品质界限
5正常检验二次抽样（32，32/2，6）

由此中抽取32个第一样本加以检验
由第一样品中发现之不良品数
2个或2个以下时
5个或5个以上时
由此中再抽取32个第二样本加以检验
由第一样本及第二样本中发现之不良品数之总和
6个或6个以下时
7个或7个以下时
该批为合格
该批为不合格

3个~4个时

6加严检验单次抽样
一般在判定数组上加严,AQL不变
7减量检验单次抽样
在抽样的样本大小上减量,AQL不变. 如正常检验单次抽样样本N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0时之判定数组为(5,6),而减量检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC；3、4时AC，但下批转正常抽检；5时RE。
十四．抽样技术（取样方法）
1．单纯随机抽样:完全随机,无限制;一般多利用乱数表或抽样球
2．系统抽样：按一定的时间/数量间隔抽样
3．分层抽样：先层别后再抽样
4．曲折抽样：是希望减少系统抽样因周期性而发生偏差等缺点所采用的方法。可视为随机抽样，但较复杂，具有规则性。
5．区域抽样：群体如一大箱物品，箱中有数十个小盒，每一小盒装有若干物品。为抽样之方便，可自数十个小盒中随机抽取若干样本盒，然后就各样本盒进行全数检验。这方法如社会调查时分为城镇或乡村取样，故称为区域抽样。
适用前提：区域内变异大，区域间变异小。与分层抽样刚相反。
6．分段抽样：先采用区域抽样，在从样本单位中从随机抽样。可有两段、多段之分。
7．反复抽样：在同一检验批内作一次以上的抽样来推定群体品质的抽样方法。一般用在抽样检验中之双次、多次或逐次抽样
十五．不合格品之短期对策：
１． 标识、摆放要区别（要考虑正采购、在制、库存、成品、呆滞品、已出货、待生产品）
２． 抽样发现的不良品,在厂发现要取出,或以良品补足数量；在客处检验发现一般要取出,或以良品补足数量
３． 不合格批之审核（一般以MRB形式：物料重审会议）后：返工返修、全拣挑选、特采、 允 收放行、降级、 拒收
十六.抽样标准
1.抽样标准经中国批准的有20多种，在工业企业中只有GB2828和GB2829为常用标准。当然，这两个标准以外，国际上许多类似标准几乎是通用等效的。
2.GB2828-87：计数值调整型抽样类型，共细分为十二种；
GB2829-87：计数值逐次型抽样类型（用得少）
计数值调整型抽样类型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859
（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001
制定年月
名称
修正的要点
备注
1942年2月
JAN-STD-105

1950年9月
MIL-STD-105A
成为陆、海、空军的共同规格
JAN-STD-废止105
1955年4月
同Appendix
调定小样本检查之规定

1958年12月
MIL-STD-105B
105A与Appendix之内容整理为一体，工程平均之推定采用精密式，原则上用5批来计算
105A废止
1961年7月
MIL-STD-105C
增加单独批之品质保护之规定
工程平均之推定改为略算式，计算对象之批数恢复为10批
105B废止
1963年4.29
MIL-STD-105D
全面改为严格的调整方法，比较容易实施
双次抽样检查之效率有所改善
各种数表全面制定修改
105C废止
1963年
ABC-STD-105
经过美、英、加三国军方努力，105D成为第一个国际性的品管标准

1974年
ISO2859
MIL-STD-105D被认可为ISO标准

1989年5.10
MIL-STD-105E
MIL-STD-105E颁布
105D废止
1993年
ANSI/ASQCZ1.4
ANSI/ASQCZ1.4成为美国国家标准,代替MIL-STD-105E
105E在美国废止

3.C=0抽样计划
1965年，C=0抽样计划首次发表
1981年，C=0抽样计划第二版
1983年第三版，欧美许多企业都采用C=0抽检计划
MIL-STD-105E说明，规定AQL数值，并不意味供货方有权提供任何已知的不合格产品单元。
当C=0时，才为合格；当C＞0时，判为暂扣批（Withhold the lot），需工程/管理部门作MRB决定。

4.流水线抽样计划：GB8052（MIL-STD-1235B）
A. 名义上是计数连续抽检，实际上计件检验,对应的是连续抽样方案CSP.
检验时不良品数
B.过程平均不良率= __________________ ，定义为：生产方对规定期间内
检查时产品总数
的产品进初次检查时的平均不良率
C.GB2828中的逐批抽检中之“过程平均不良率”定义为：一系列初次提高检验
批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺点数。
D. 初次检验：产品加工后的第一次（初次提交）检验，是相对返工返修或挑选后
再检验而言。
E.GB8052与 GB2828中的AQL含义有一定差别(不概述)
F.过程不合格品率，指产品整个生产过程中不合格品数与生产数之比。
平均检出质量（平均检出不合格品率）（AQL）:检验（抽检或全检）出的不合格品以合格品替代，经过这样处理的产品的平均质量，不合格品百分数P.

5.跳批抽检方案：GB/T3263-91
当检验满足一定条件后，后执行跳批检验，若f=1/3则3批跳检1批，即有两批不检，当检查有问题，则恢复逐批检查

6.CNS2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中华民国标准的代号)
7.JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010 日本标准型抽检计划
JISZ9006 日本选别型抽检计划
JISZ9008 日本连续生产型抽检计划
国际上最流行的计量值抽检计划
MIL-STD-414
ANSIZ1.9

十七．抽样方案
1．样本大小代字表
2．AQL表
3．抽样方案（N / AC，RE）
4．样本大小的可变性及复合抽检方案
4．1样本大小的可变性
4．2成品检验, 当L=200时,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11)
个别判别定:MA<=5,且MI<=10时,AC(最常用)
如MA=6，MI=0， RE
MA=5，MI=10，AC
MA=0，MI=11， RE
请问:5个MA还不如1个MI有判别力吗?
MA+MI<=10,且MA<=5时,AC
综合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定数组为(14,15),所以MA+MI<=14时,AC
也有3MI=1MA的转换方法
双重判定: MA<=5, MI<=10,且MA+MI<=14时,AC

5．AQL的特点：
5．1代表消费者满意的送检批的最高（大）不良率
5．2当批量水平等于或优于AQL时，高概率合格 质量好更安全
当批量水平较大形势劣于AQL时，高概率不合格 质量差更危险
5．3 AQL值的单位是%（百分比）
5．4 AQL可用百件缺点数或百件不良率表示，但AQL>10时，一般用百件缺数表示；当AQL<=10,且n<=80时,一般用不良率表示。
5．5每相邻AQL值以5√10 倍数（1.6取值）

5．6 AQL定值原则
A．军用产品 < 工业产品 < 民用品
B． A缺点 < B缺点 < C缺点
C． 原材料 < 成品
D．由设计需要的元器件的失效率而确定AQL值
E．买才要考虑供方能力的设定
F．检验项目多少定AQL值

主要不合格项目数
AQL

主要不合格项目数
AQL
1~2
0．25
1
0．65
3~4
0．4
2
1．0
5~7
0．65
3~4
1．5
8~11
1．0
5~7
2．5
12~19
1．5
8~18个
4．0
20~48
2．5
18个以上
6．5

=损益平衡点（B.E.P）
G.损益平衡点：检验成本（每一零件）
修理成本（每不良之总成）
因许多成本估不准,损益平衡点的方法难实施.
损益平衡点(%) AQL(%)
0.5—1 0.25
1—1.75 0.65
1.75—3 1
3—4 2.5
4—6 4
6—10.5 6.5
10.5—17 10

H.归纳分类法:(非常实用可行,较复杂)
这是一个非常实用与可行的AQL设定法。这种方法不但考虑成本，也考虑到不良（缺点）之等级与其它要素，又容易设定。
(A) 如下图，把AQL有关之要素列于上列，通常这些要素包括：
a. 检验成本与修理成本之比
b. 可能发现不良地区
c. 不良品处理方式
d. 制程方式
e. 鉴定不良之难易等等。
（B）将AQL从最严到最宽（例如由0.065%到15%），由上而下列于下图右方。
（C）将各要素所产生之状况分为三类即
a. 把全公司的检验成本与修理成本之比例，分为0.5以下，0.5至1，与超过1以上三种。
b. 不良品可能被发现处，也分为：顾客使用时，制程最终检查与制程中间检查三种。
c. 不良品处理方式：分为报废处理、可整修或可特别降低规格使用三种。
d. 本身工厂之制程是属于全自动、半自动或人工三种。
e. 不良是否容易鉴定，不易鉴定与很难鉴定。
（D）由最左边起点开始，依照各不同要素之状况而向右边行进，而达到最右边即可得所要之AQL.
(E)若使用上方便；可以考虑把AQL再缩减为几种，如所建议之AQL.
假如工厂所要考虑的要素超过五种时，可以把下图增加AQL之范围，用同样方法求得AQL，上页图中之建议AQL可依各工厂实际需要斟酌分组得之。
检验成本与修理成本比例
可能发现问题地区
不良品之处理方式
制程方式
鉴定不良之难易
AQL(%)
种 类
建 议
AQL (%)

0.40
或
0.65
0.065
0.15
0.40

1. 0或1. 5
0.65
1.0
1.5
2.5或4.0
2.5
4.0
6.5

6.5

10
15
AQL归纳分类设定法
0.5以下
0.5-1
1以上
顾客
终检
制程
报废
修理
特采
全自动
半自动
人 工
很难鉴定
不易鉴定
容易鉴定
十八.检验记录的填写要求
1. 一般不准用铅笔，红笔，萤光笔填写。
2. 窗体涉及字段的签名者，均要签名且签全名，且均要带日期签名，且要符合签名样式。
正式的公文签名时一定要黑色的水笔签。
3. 未填的多余字段要划掉（备注栏可不用划掉），若有某些字段长期多余，可申请修改格式。
4. 填写不准涂改，若不得已涂改，必须在涂改处签名，一般涂改三处要重写一张。
涂改时在涂改处划上一、二条删除线即可，要留意美观，不可涂成黑团，甚至涂破纸。
5. 若窗体为无碳纸（过底纸）时，注意用厚纸隔开，以免影响下面的空白页。
6. 一些小项目：序号、编号、日期、单位等不要遗漏。