STAR检查表__百胜供应商评审核标准.xlsx

文件编号：Q-SQM-029-V02-F01工工厂厂信信息息工厂名称：工厂地址：审核开始日期：（年/月/日）开始时间：（时/分）审核结束日期：（年/月/日）结束时间：（时/分）审核类型：（必必填填）审核员姓名：当天生产的百胜产品：参参与与审审核核的的工工厂厂人人员员：姓名职位首次会议（）末次会议（）评评分分总总结结:关关键键不不符符合合项项条条款款号号类类别别符符合合情情况况FPSComplianceNA1.0 食品安全风险评估000002.0 危害分析和关键控制点（HACCP）000003.0 食品安全文化000004.0 预防食品欺诈和食品防护000005.0 虫鼠害防治000006.0 良好操作规范（GMP）及员工健康和卫生000007.0 异物预防和控制000008.0 微生物、分析测试和监控000009.0 维修保养和卫生0000010.0 上游供应商批准0000011.0 追溯0000012.0 新鲜果蔬产品模块0000013.0 乳制品模块0000014.0 动物蛋白食品模块00000总数000000得得分分100.0%100.0%审审核核结结果果请请选选择择审审核核类类型型文件编号：Q-SQM-029-V02-F01审核员签名：供应商代表签名：文件编号：Q-SQM-029-V02-F01条条款款数数731242938402628423129996349文件编号：Q-SQM-029-V02-F01编编号号审审核核条条款款符符合合级级别别情情况况描描述述根根本本原原因因分分析析改改进进计计划划计计划划完完成成期期限限备备注注1.01.0食食品品安安全全风风险险评评估估1.1食品安全风险评估方案应包括1.1.1书面的食品安全风险评估方案 P1.1.2由HACCP（或指定类似）小组进行食品安全风险评估 P1.1.3主要小组成员至少每年参加一次风险评估培训，包括但不仅限于QA、维修保养和生产人员 S：单次事件 P：多次事件1.2风险评估应包含成品/原料、包装、环境问题、设备和生产过程，相关文件记录存档。风险评估包括：1.2.1确定食品安全风险（例如异物、过敏原、疾病和伤害等）P1.2.2评估风险：发生的可能性和严重性 P1.2.3当发生重大变化时应与百胜 QA进行沟通 P1.2.4至少每年进行回顾或当有但不仅限于以下情况发生时 P2.02.0危危害害分分析析和和关关键键控控制制点点（HACCPHACCP）2.1建立跨部门团队对HACCP计划进行制定及回顾。2.1.1已实施书面的HACCP方案 F2.1.2已建立HACCP小组，回顾HACCP计划 P2.1.3HACCP小组由所有关键职能部门代表组成，包括QA、维修和生产运营，可能包括但不限于（例如工程、卫生、产品开发和采购等）S2.1.4明确产品描述和预期用途 P2.1.5制定准确描述从原料接收至成品发货整个流程的工艺流程图，且需经过验证 P2.2进行危害分析所需要的所有信息都应被识别、存档及回顾（原理1），信息应包括但不限于：2.2.1曾经发生的与原材料、加工过程和食品接触包材相关的危害 P2.2.2了解并保存所有与原材料及特定加工食品相关的影响因素，包括会导致细菌繁殖、潜在的化学及物理危害的因素 P2.2.3识别用于确定关键限值的科学方法，确保关键限值易于理解并文件化 P2.2.4完成工艺流程图上每一工艺步骤的危害分析（包括返工、过敏原、异物、抗生素和其它添加剂，如果适用）P2.3识别关键控制点（原理2）2.3.1确定用于决定关键控制点的方法（例如判断树）P2.3.2在工艺流程图中标注关键控制点（CCP点）S2.4应有证据表明所选用的控制措施及确定的关键限值可以持续稳定地控制危害（原理3）。证据应包括:2.4.1关键限值已建立并经确认对于降低风险是必需的 P2.5依据书面程序对CCP点进行监控（原理4）；当CCP点超出限值时，应采取相应的纠正措施并保存记录（原理5）。要求包括：2.5.1按照HACCP方案规定的频率和方法对CCP点进行监控 P2.5.2当超出接受限值时，针对发现的问题采取纠正措施，相关文件及记录存档 P2.5.3对整改措施的有效性进行评估（整改措施应能解决根本原因）P2.6制定验证程序（原理6）和记录保存以及文件存档程序（原理7）2.6.1建立了验证方法/程序以验证HACCP系统实施的符合性和有效性，包括关键限值的验证 P2.6.2有记录和文件证明HACCP控制措施已经建立且有效 P2.7HACCP计划的制定和管理应由指定的员工负责，应包括:2.7.1指定HACCP计划回顾的负责人 S2.7.2负责维护和更新HACCP计划的主要人员应接受了正式的HACCP（或PCQI）培训 P2.7.3CCP点员工熟悉他们所在区域内的CCP点及关键限值，当发生问题时知道如何采取纠正措施。（通过面谈和培训记录进行判断）P2.7.4HACCP小组成员应接受了专门的HACCP培训（内部或第三方培训均可接受）P2.8建立回顾现有HACCP计划的方案，任何影响百胜产品的变化都应与百胜沟通。保存了记录和纠正措施，包括：2.8.1HACCP小组每年对HACCP计划进行回顾并保存记录，记录应包括修订历史部分 P2.8.2按照条款1.2食品安全风险评估的要求，变化发生前应先回顾HACCP计划 P2.8.3如果HACCP计划的变更会影响百胜产品或与现有产品标准有冲突，在实施前应先取得百胜的批准 P2.9建立了书面的食品过敏原管理方案，确定原料和产品中所包含的过敏原，详细说明过敏原的控制方法。食品过敏原至少包括：花生、大豆、牛奶、蛋、鱼、甲壳类、坚果类和小麦。还必须包括生产国和销售国当地法律法规所要求控制的过敏原。控制方法应包括以下内容并得到有效实施：2.9.1建立了食品过敏原在工厂内的管控程序 P2.9.2对所有过敏原进行风险评估，并建立过敏原清单 P2.9.3过敏原操作及管控的年度培训，包括产品发生泄漏时如何管理 S：单次事件 P：多次事件2.9.4如果终产品中出现过敏原，则必须验证该产品标签上已标识过敏原，应包括工厂内任何与该产品有潜在交叉接触/交叉污染风险的过敏原 S2.9.5原料的称量/处理/储存等操作和加工顺序或换产流程应详细描述，确保不会造成过敏原混入非过敏原的产品/或与其它过敏原产品的交叉接触 P2.9.6清洁消毒的流程和操作不会造成过敏原与非过敏原或不同过敏原产品的交叉接触 P2.9.7过敏原与非过敏原产品或原料的交叉接触，和/或过敏原与其它过敏原产品或原料的交叉接触，且标签无相关标识 P3.03.0食食品品安安全全文文化化3.1工厂制定了食品安全方针并在组织内清晰沟通，表明工厂有责任生产安全和合规的产品。3.1.1已建立了书面的食品安全方针 P3.1.2由最高管理者签署 S3.1.3使用当地员工可理解的语言进行展示/沟通 S3.2管理层和员工熟悉食品安全方针（例如他们是否了解食品安全方针张贴在何处并且可以说明其中的要求）。3.2.1与管理层面谈，验证其对食品安全方针的理解 P3.2.2验证员工对食品安全方针的理解 S3.3确定与食品安全文化相关的管理方法和责任，应包括：3.3.1规定了管理层在支持食品安全文化的执行中所应承担的相关责任 P3.3.2管理层应在审核后30天内回顾工厂按照百胜要求进行内审及外部有关食品安全审核的结果 S：单次事件 P：多次事件3.3.3确保上述审核中已识别的食品安全不符合均被有效地整改，避免再次发生 S：单次事件 P：多次事件3.3.4明确用于衡量工厂食品安全文化的工具（例如员工食品安全文化调查、其他员工反馈收集机制）和所需跟进的措施 S3.3.5如果百胜已完成“百胜食品安全文化和人员能力评估”，供应商是否有改进方案 S3.3.6制定吹哨人制度，支持食品安全的管理 S3.3.7由管理层每年进行回顾 S3.4工厂应建立具有针对性的食品安全绩效衡量指标（例如环境分析（EPTS）、操作人员卫生的评测、产品微生物分析/致病菌检测、客户投诉等）：3.4.1与相应员工进行沟通和回顾 S3.4.2用于评估工厂整体的食品安全绩效策略 S3.5建立按照“百胜食品安全审核”标准进行内部审核的程序。“百胜食品安全审核”标准与供应商相关文件建立了对应联系。程序应包括:3.5.1供应商已经建立了文件对照清单，针对百胜食品安全体系审核的各个条款所需要的手册、程序和记录分别位于供应商相关文件的哪个章节、哪个条款进行对照 S3.5.2评估“百胜食品安全审核”标准的每项要素 S3.5.3由有资质的审核员进行 P3.5.4明确所有不合格项的纠正措施/计划 S3.5.5至少每年进行一次 P3.6已经完成百胜最近一次食品安全体系审核的纠正行动。3.6.1主要不合格项的纠正行动已实施或已在规定的期限内完成 P3.6.2次要不合格项的纠正行动已实施或已在规定的期限内完成 S3.7制定食品安全投诉处理流程，应包括：3.7.1客户投诉的收集，追踪和趋势分析 S：单个要求 P：多个要求3.7.2完成纠正行动 P3.7.3记录应包括根本原因分析及所采取整改措施的有效性，避免再次发生 P4.04.0预预防防食食品品欺欺诈诈和和食食品品防防护护4.1已完成对所有原料和食品接触包材的食品欺诈和食品防护的薄弱点评估，并涵盖内部加工各个过程。4.1.1建立预防食品欺诈方案 P4.1.2对每种原料和食品接触包装材料进行食品欺诈薄弱点评估 S：单次事件 P：多次事件4.1.3针对每种原料和食品接触包材，使用食品欺诈风险评估矩阵（或类似格式），通过分析风险的严重性和可能性来确认风险等级 P4.1.4依据风险等级对事件响应速度和资源进行优先排序；对不同风险级别可以采取采样、测试或其他监管措施（如：飞行检查、警卫、管理层监督、员工举报、视频监控等）以降低风险 P4.1.5纠正措施存档 P4.1.6建立食品防护方案 P4.1.7从原料采购、储存、加工和运输等各阶段进行食品防护安全薄弱点评估 P4.1.8纠正措施存档 P4.2建立了书面的食品保护管理方案4.2.1指定方案负责人和24小时联系信息 S4.2.2政府和监管机构紧急事件联系人清单 P4.2.3物理设施 对工厂出入行为及安保有关的行为进行监控（员工、参观人、合同商、第三方运输商、出入证件丢失和员工解聘等）P4.2.4如何对用于生产过程控制的电脑系统进行控制和设置登录权限 P4.2.5原材料和包装材料的接收和管控 P4.2.6生产运作的管控（例如水和空气防护）P4.2.7成品储存和运输的管控 P4.2.8工厂安装监控摄像，建立并执行监控录像管理制度，制度应满足百胜供应商生产过程监控录像（CCTV）系统的安装和管理指导的要求。P4.3建立各阶段所采取的食品保护控制措施。4.3.1原料、包装材料和出厂的成品的运输车辆、集装箱、车皮等均密封、上锁或者铅封。如果是铅封应记录铅封号码 S：单次事件 P：多次事件4.3.2工厂内转运食品的车辆应有防护措施 P4.3.3所有出货车辆在离开月台时应上锁或者铅封 P4.3.4所有食品生产区、储存区入口有防护措施或采取了限制人员进出的措施/门禁 P4.3.5对进入实验室的人员采取了限制措施，包括接触敏感性物质的限制（例如化学试剂和细菌/药物/毒素阳性的管理措施）P4.3.6工厂内外照明充足 S4.3.7水井、储水池和水处理设施采取了防护措施 P4.3.8外部的筒仓和散料卸货码头采取了防护措施（例如谷物）P4.3.9控制生产过程的电脑系统登录权限受到控制 P4.3.10必要时，可采取其他可降低风险的控制措施（例如不通知检查、保安、监督管理、员工举报和视频监控等）S4.4食品欺诈和食品防护方案应保持更新。4.4.1内审负责人 S4.4.2至少每年进行一次审核，管理层对审核结果进行回顾 P4.4.3制定纠正措施并设定时间表，完成相关领域的改善 P5.05.0虫虫鼠鼠害害防防治治5.1工厂应建立书面的虫鼠害控制方案，由被批准的虫鼠害管理专业人员(PMP)提供虫害控制服务。5.1.1工厂应制定书面的虫鼠害管理方案 F5.1.2公司名称和指定的虫鼠害管理专业人员 S5.1.3虫鼠害防治公司应具有执照、许可证、保险和其它国家机构要求的该行业服务所需的许可证 S：单个要求 P：多个要求5.1.4监控和/或控制的虫鼠害类型 P5.1.5至少每月检查一次，并且能够根据风险的需要增加服务频率 P5.1.6捕鼠器的数量和位置能够有效地控制和降低虫鼠害进入工厂的风险S：单次事件 P：多次事件5.1.7根据当地法规更新PMP人员的证书。S5.1.8服务合同保持更新 S5.1.9所有捕鼠器、诱饵站、粘鼠板和捕蝇灯等有标识，标注检查日期 P5.1.10虫鼠害部署示意图为现行有效版本，且注明了更新日期 S5.1.11有所有虫鼠害防治药剂的使用的清单，其必须符合国家法律法规的要求，证明文件有效且存档 P5.1.12保存所有在用药品的安全资料和标签 S：单次事件 P：多次事件5.1.13作业日期 S5.1.14所用的方法 S5.1.15所用药品、数量和浓度 S：单个要求 P：多个要求5.1.16虫鼠害活动迹象 P5.1.17必要时根据虫鼠害活动迹象制定的下一步作业计划 S5.1.18对于高发性虫鼠害活动或在虫鼠害服务报告或其他报告中提到的其他问题，记录所采取的纠正措施 S：单个要求 P：多个要求5.1.19作业人员 S5.1.20工厂对作业报告进行了回顾 S5.1.21对所有防治/监控的虫鼠害进行趋势分析，并归档 S5.1.22记录纠正措施 P5.1.23如果工厂内存放杀虫剂，则应采取防护措施，避免其污染产品、包装材料或设备 P5.1.24虫鼠害控制设施有效维护 S5.1.25禁止使用松散的或颗粒状或食品的诱饵。诱饵站（放有毒饵）仅允许使用在厂房外 P5.1.26虫鼠害设施的放置不会对产品、包装材料或设备造成污染（例如，如果工厂使用电击式灭蝇灯会带来风险，则禁止使用）P5.1.27建立药品管理记录 P5.2厂房内、外无虫鼠害活动的迹象5.2.1厂房内发现活的啮齿类动物（在捕鼠器外）或其他动物（如，猫、狗、鹿、羊、鸟等）F5.2.2观察到任何原料、产品、食品接触包装或食品接触表面被污染的事例 F5.2.3厂房内发现昆虫、苍蝇、蚂蚁事件（2个或以上）和/或蟑螂事件，但不会影响食品安全 P5.2.4发现蜘蛛/蜘蛛网 S5.2.5在厂房内发现其它虫鼠害活动的事例 S5.2.6捕鼠器内没有腐烂的啮齿类动物或其它动物（青蛙、蜥蜴等）S5.2.7应经常对捕鼠器进行检查，清除啮齿类或其它动物的尸体。粘鼠板上没有明显的昆虫堆积 S5.2.8发现明显的啮齿类动物活动迹象（地洞、活动踪迹、排泄物，足迹）和/或鸟巢/明显鸟类活动、明显的其它野生动物的活动迹象及足迹（32英尺/10米范围内）P5.2.9厂房外部其它虫鼠害或动物活动事例 S5.2.10在诱饵站内或厂房围墙沿线有腐败的啮齿类或其它动物（青蛙、蜥蜴等）的尸体 S5.2.11工厂应保存诱饵站的钥匙并受控，以便审核时能够打开检查 P6.06.0良良好好操操作作规规范范（GMPGMP）及及员员工工健健康康和和卫卫生生6.1制定GMP方案，包括:6.1.1GMP方案针对所有员工、参观人员和承包商，可有效实施，方案须文件化，有良好的沟通/张贴 P6.1.2建立卫生区域分区图，根据产品被污染的风险区分区域（例如非生产区、中转/人流物流流向、基础GMP和致病菌控制区等）S6.1.3制定程序，规定当员工、承包商和参观人员出现相关感染、疾病或者其它可能导致食源性疾病传播污染产品的情况时需上报的机制 P6.1.4对所有员工持续进行GMP（包括虫鼠害防治意识和汇报）的培训，至少每年一次 S6.2建立GMP自审6.2.1制定GMP自审方案 P6.2.2至少每月进行GMP自审 S6.2.3自审需包括GMP方案要素（例如个人卫生、工作服、洗手、员工更衣室、员工盥洗室和餐厅等）S6.2.4要记录自审结果和采取的纠正措施并与相应的员工沟通 S6.3制定个人卫生方案，包括:6.3.1在处理裸露产品的生产、加工和仓库区域员工佩戴发网/帽和胡须套，选择紧密的发网防止头发外露，不接受棒球帽 S：单次事件P：多次事件6.3.2员工若有外露的伤口、创伤或其他可能引起微生物污染的疾病，应调离可能对产品构成污染的操作岗位，直至其恢复健康 P6.3.3小伤口要使用绷带/邦迪（颜色易于识别）且必须佩戴不渗水的手套 P6.3.4除指定区域外，任何场所禁止吸烟（包括电子烟）、咀嚼口香糖、进食或饮水。禁止吐痰 P6.3.5在有GMP要求的区域内禁止使用假睫毛、假/长指甲、发夹、浓烈香水、身体闪光粉或珠宝或指甲油或其它可能导致污染的物品 P6.3.6根据需要在直接接触食品的区域，使用颜色易于识别的手套和袖套S6.3.7进行员工卫生培训，包括但不限于上述要求（至少每年一次）S6.4供应商已为直接接触食品、食品接触表面或食品接触包装材料的人员制定了工作服方案6.4.1员工在工作区内必须穿清洁的工作服（不得在非工作区域穿着工作服）P6.4.2使用工作鞋、鞋套或浸靴池，避免污染物的带入 P6.4.3使用浸靴池时，池水保持清洁，无沉淀物、污垢和碎屑，经常更换，保持消毒剂浓度在可接受范围内 P6.4.4在加工区内穿戴工作服，在离开生产区域时脱下工作服的相关规定（例如进入洗手间前脱下）P6.4.5员工、参观人员和承包商在进入食品处理区或在高低风险区之间走动所穿着的衣服、鞋类和个人防护用品需得到良好的维护、存放、清洗（至少每日更换或根据需要更频繁）和正确穿着，避免其对产品产生污染风险 P6.4.6工作服设计和外观要避免污染产品，至少腰部以上没有外置口袋或缝制纽扣 S：单次事件 P：多次事件6.4.7对于非一次性物品（例如手套/围裙/安全帽/PPE），要规定清洗和更换的条件和频率 S6.5有足够的可供使用的洗手设施：6.5.1洗手间、生产加工区入口都设有洗手设施 P6.5.2当从生区进入熟区时，需要洗手 F6.5.3提供热水（温度达100F(38C)）或符合当地法规规定 P6.5.4提供洗手液和被批准的消毒剂 P6.5.5进入生产区或生产区内的洗手处，安装非手接触型开关装置（膝盖顶推式、脚踏式、感应式等），使用自动撕拉式出纸器，防止手接触出纸器 P6.5.6配备合适的干手装置，鼓风式干手器要能够在20秒内完成手部吹干。禁止使用任何毛巾 P6.5.7洗手和干手区卫生良好 S6.5.8如果使用消毒水浸手池,必须保持清洁，无沉淀物、脏污和碎屑，经常更换，消毒池内使用饮用水，且温度适宜，浓度保持在合适范围 P6.5.9保存消毒液更换记录和消毒液浓度检查记录 P6.5.10张贴洗手示意图，可采用各种合适的语言或图示 S：单次事件 P：多次事件6.5.11洗手标识要张贴于加工区，指导员工在进行作业前、休息后、使用洗手间后和手部脏污时洗手 S6.6员工设施要满足人员所需，其设计和运行应将产品污染风险降至最低。6.6.1提供给员工和来访人员，使其根据要求更换工作服和鞋靴 P6.6.2员工保存自身衣服和个人物品（包括药物和手机），远离食品加工和包装区；手机只能在公司政策允许且不产生任何食品安全风险的条件下使用。S：单次事件 P：多次事件6.6.3厕所门禁止正对生产或包装区 P6.6.4远离食品加工区，通风良好和充分照明 S6.6.5保持清洁、井然有序，无餐厨垃圾污染和虫害 S6.6.6禁止在指定区域以外存放食品，包括员工更衣室 S6.6.7如果休息时允许在外面饮食，要指定区域且采取相应的垃圾和虫鼠害控制措施 S7.07.0异异物物预预防防和和控控制制7.1制定异物预防计划，包括异物控制点的确认（针对百胜产品及其原辅料（食品和包装）。所用异物检测设施应适宜于检测和清除可疑的异物风险。设施的选择将取决于特定工厂/行业的风险评估，例如基于风险评估，含有硬骨、软骨、碎骨片等的鸡肉加工可能需要x光机。识别、记录和评审制定消除异物风险的方法所需要的所有信息，信息应包括但不限于以下方面：7.1.1已制定异物预防方案 F7.1.2成立多部门团队，制定和回顾异物预防计划。团队包括所有关键部门（例如营运、卫生、工程、QA、产品开发、维修和财务/采购等）S7.1.3制定生产线开机、换产、维修后和停机检查方案，确保降低异物风险。这包括 S：单个要求 P：多个要求7.1.4进行异物管理和工作的多部门团队和成员每年必须进行相关的异物控制培训 S7.2异物预防方案应识别和控制已知的工厂内部风险，包括但不限于以下内容：7.2.1保证处理裸露产品的加工区内不使用木质栈板 S7.2.2其他区域所使用的木质栈板要质量良好且经过检验。栈板不能有可能污染或损坏产品的外露钢钉、断裂板条、毛刺或碎屑 S7.2.3应配置金属探测器或X光/成像设备。不使用金属探测器或X光/成像设备应基于风险评估，并使用有效的替代方法（例如液态物料通过高目数的筛网，流体物料通过磁铁、过滤器、筛子和其它物理分离设备/技术）F7.2.4定期监控筛网、磁铁和其它批准的替代方法的性能，记录监控结果和纠正措施 P7.2.5根据下表或百胜QA的批准，使用适当尺寸的铁、非铁和不锈钢标准测试片，对金属探测器的灵敏度进行验证。如使用X-Ray 检测系统，其使用的检测片类型和精度需满足QAP或X-Ray设备厂商的要求。建议使用金属、玻璃和塑料这三种类型的测试片 P7.2.6除非批准采用其它方法，至少在开机时、生产休息时、维修后、更换产品和/生产/班次结束时，必须进行金属探测器和X光/成像设备系统测试 S：单次事件 P：多次事件7.2.7异物检测验证程序要规定异物标准片的通过位置，模拟最低灵敏度的情况。例如，金属探测器在腔体中心处最不灵敏，要考虑在这个位置放置金属标准测试片 P7.2.8只要有可能，按正常生产条件，将每个标准测试片位于产品前端、中间和后端进行3次灵敏度验证，验证设备是否符合标准要求。金属探测器必须能检出含检测卡的产品并将其剔除。S：单次事件 P：多次事件7.2.9剔除装置位置应尽可能靠近最终产品包装，以下是可以接受的剔除装置：P7.2.10如果异物检测设备测试失败，供应商要采取“相应措施”，将上次校验至本次校验期间的所有产品做待存处理，维修装置。程序要规定如何识别可疑产品（例如外箱编号、栈板挂签时间、标签/包装袋上的包装时间，检查时间等）。待存产品必须再次通过功能正常的异物检测设备验证合格后方可放行。任何涉及不符合要求的百胜产品的信息及处理都应被完整的记录 P7.2.11保留发现的异物/剔除日志，包括：S：单次事件 P：多次事件7.2.12审核员需现场观察校验操作，以确认产品线上的金属探测器或者X光/成像系统工作正常，灵敏度测试卡和测试方法与产品标准和QAP相符合，主动剔除装置工作正常。如果金属探测器或x光/成像装置测试失败，审核员要观察剔除产品能否被正确处理。如果审核当天不生产百胜产品，审核员仍需对金属探测器是否满足当时正在生产的产品对灵敏度的要求进行验证，同时确认工厂有符合百胜产品要求的测试卡 P7.2.13如果金属探测器或x光/成像装置未通过审核员验证，工厂采取了相应的纠正措施（将上次校验至本次校验期间的所有产品做待存处理）S7.2.14工厂使用的笔可被工厂的异物监控装置检测出。笔不能有可脱卸的部件（套/帽等）S：单次事件 P：多次事件7.2.15制定方案，降低尖锐物（例如刀具、刀片和针头）和其它材料/设备的风险，如温度计、栈板、手套、原料包装物，保留记录和采取纠正措施 S：单次事件 P：多次事件7.2.16建立所有必需管控的玻璃和硬塑料的清单，按照清单上列出各项目检查，根据风险至少每月检查一次 S：单次事件 P：多次事件7.2.17任何玻璃/硬塑料物品破裂或观察到未防护/未屏蔽的玻璃/硬塑料物品的处理要求。P7.2.18潜在被污染产品的处置 S：单次事件 P：多次事件7.2.19保存事件报告/记录 S：单次事件 P：多次事件7.2.20如果适用，应制定去除骨头的处理方案以控制风险，例如设立检查台等 P7.2.21对发现的异物应进行根本原因分析（例如在工厂内、通过客户投诉、内部/外部审核和政府检查）P7.2.22如果发现已放行的百胜产品中存在严重异物事故的情况，供应商必须立即通知相应的百胜QA。F8.08.0微微生生物物、分分析析测测试试和和监监控控8.1供应商必须制定明确的微生物监控/分析测试政策，表明工厂有责任生产安全和合规的产品。政策包括：8.1.1供应商必须制定微生物和分析监控/测试程序 P8.1.2由最高管理者签署 S8.1.3使用当地员工可理解的语言S8.1.4与相关员工进行沟通 S8.2建立书面的微生物和分析测试方案，确保包含以下要求：8.2.1依据风险评估和相应的百胜最低要求（例如QAP、原料标准等）的规定频率，对原辅料进行测试 P8.2.2建立暂扣和放行的方案（原辅料和成品）P8.2.3成品致病菌测试项目及频率（如适用）符合百胜要求 F8.2.4成品的其它测试符合百胜要求 P8.2.5管理层至少每年回顾微生物和分析检测测试方案（例如根据风险评估、客户投诉、识别的新风险）S8.2.6建立当原辅料、在线产品和成品超标时的处理程序 P8.2.7监控和记录收货、储存和装货时的产品温度，满足所规定的要求 S：单次事件 P：多次事件8.3供应商已建立了环境致病菌监控方案，用以最大程度减少即食产品被污染的风险。8.3.1基于风险分析建立环境致病菌监控方案。针对在百胜餐厅内即食、复水或用水复热的产品（如KFC餐厅的土豆泥等），其微生物的分析应综合考虑工厂的环境和实际生产的产品。F8.3.2环境致病菌监控方案应包含：P8.4建立书面的有关水的微生物和分析测试方案，确保包含以下要求。8.4.1水、冰和蒸汽（接触原料或成品）应符合生活饮用水卫生标准F8.4.2水、冰和蒸汽（接触原料或成品）通过过滤（=10微米,在使用端或上游处）,供应商应进行风险评估，根据风险评估结果确定是否安装回水保护 P8.4.3至少每年进行水质测试（必须从工厂内部不同使用点取样），符合国家标准相关要求，且应包含以下项目 P8.5使用许可/批准的实验室和检测方法，有书面的实验室人员培训计划和记录。8.5.1实验室必须使用与批准的检测方法（例如GB/AOAC/ISO等）一致或等效的检测方法 P8.5.2制定程序和操作要求，避免实验室和生产设施之间出现任何交叉污染 P8.5.3实验室和检测设备干净整洁并得到良好维护 S：单次事件 P：多次事件8.5.4禁止饮食或吸烟，禁止存放食品、饮料或个人物品 S8.5.5外部检测由通过国家认可实验室完成 P8.5.6内部微生物检测由经过相应培训的人员完成：S：单个要求 P：多个要求8.5.7验证保质期的实验依据及记录存档（原料鸡肉本条NA）S8.5.8任何百胜产品致病菌不合格结果有完整记录，并立即通知百胜，并附有书面的扣留声明和整改计划 F8.6建立用于实验室、QC和生产过程的“关键”测量和检测设备的校准和准确度检查程序，包括时间表和参考标准。8.6.1建立方案识别所有食品安全关键设备，确定必须校准的设备和其合格的标准 S：单次事件 P：多次事件。8.6.2食品安全关键设备需被校准和验证 S：单次事件 P：多次事件8.6.3建立如果校准失败如何处理受影响产品的程序 P8.6.4书面规定校准方法和频率，以及相应的参考标准 S9.09.0维维修修保保养养和和卫卫生生9.1建立书面的涵盖所有设备和设施的维修保养方案和程序。存档所有维修保养任务的记录。9.1.1制定书面的预防维修任务计划包括恢复生产的方案以确保任务有效完成 P9.1.2程序应规定设施温度如何被监控和记录 P9.1.3程序应包括所有维修任务后的工具/零件核对。需将工具/维修人员作为潜在的污染源（物理、化学和微生物）进行评估，执行必需的控制措施 P9.1.4程序要求通过维修人员、卫生清洁人员、QA等签字确认来确保预防维修/紧急维修后已完成了适当的清洗和卫生处理，保存记录 P9.1.5将生、熟/即食的产品区域分隔开（使用物理隔断。简单链条/绳子不认可为有效的隔断，因为可被员工轻易跨过）F：实际污染 P：潜在污染9.1.6专业化地完成维修和设备改造，不使用绳子、胶带、钢丝或其它临时性材料，避免潜在污染 P9.1.7有时，生产运行当中设备发生故障，为了不影响当班生产的运转，也许需要进行临时性维修，但不应对食品安全产生危害。可以接受这种当班临时性的维修，但应对这些临时性的维修挂上标示牌，写上日期和时间 S9.1.8对维修活动附近的设备和产品进行防护（生产时/有原料或者成品存放等情况时）P9.1.9食品级润滑油应与非食品级化学品/材料分开存放；在所有可能偶然与产品/包装材料接触的设备只使用食品级润滑油；非食品级润滑油的使用不会对成品、食品原料、包装材料构成污染 S：单次事件 P：多次事件9.2所有维修人员都已接受食品安全培训。9.2.1培训应包含相关的食品安全内容，至少包括品管/营运/维修人员之间交接的流程或根据工厂的规定，设备在维修后可以重新启动使用的确认条件 P9.2.2每年进行培训 S：单次事件 P：多次事件9.3建立书面的总体卫生方案，涵盖工厂所有区域，包括但不限于储存、加工、包装、产品接触面、维修和员工区。9.3.1制定书面的总体卫生计划 F9.3.2清洗程序需针对具体的现场，包括清洗对象、规定的频率、方法、由培训合格的员工进行和批准使用的化学品，包括浓度及需要的工具 S：单个要求 P：多个要求9.3.3定义可接受标准，包括负责人和任务完成后需签署确认 P9.3.4制定食品接触表面的测试方案（生物荧光/微生物），监控清洁和/或消毒程序的有效性，记录纠正措施 P9.3.5设备设计合理，能够进行有效的清洁，对设备进行任何升级或改造时，要考虑卫生影响 S9.3.6设备、地板、墙壁和天花板在生产过程中应保持清洁，以保持卫生的环境和良好的状态（例如无裂纹、泄漏和不易清洁的焊缝等）S：单次事件 P：多次事件9.3.7设计时应考虑无潜在交叉污染风险 P9.3.8根据清洁方案，对开机前和换产后进行验证及监控，确保正常工作P9.3.9监控和记录化学品浓度、流量和温度 P9.4执行清洁消毒操作的人员已接受培训，培训包括每项需要执行的操作。9.4.1卫生程序/SOP作为培训资料 S：单次事件 P：多次事件9.4.2对每位员工都进行在岗培训/其它形式的培训 S9.4.3每年完成培训并保存记录 S：单次事件 P：多次事件9.5建立书面的开机检查方案，生产前评估清洁的有效性和生产线状况（例如皮带和刀片状况）。9.5.1记录/验证开工检查 S：单次事件 P：多次事件9.5.2生产开机前偏差已处理，并保存记录 P9.5.3记录纠正措施 P9.6建立预防工具和容器交叉污染的工厂计划，张贴、实施且被员工理解。9.6.1制定预防工具和容器交叉污染的工厂方案 P9.6.2观察发现，工具和容器的使用符合方案的规定 S：单次事件 P：多次事件9.6.3采用不同颜色标识或标签定义工具和容器的不同用途，即用于食品接触面、非食品接触面、返工、垃圾等 S9.7工厂内外部干净且所有区域维护良好，避免可能对产品造成污染，保护产品的完整性。9.7.1至少每月进行一次工厂设施卫生检查（包括生产区、非生产区和外围地面）。保存记录 S：单次事件 P：多次事件9.7.2地板、墙壁、排水沟、设备和天花板清洁，设施保持清洁和无杂物S：单次事件 P：多次事件9.7.3未发现产品、产品接触表面或产品包装材料被污染 F9.7.4未发现潜在的产品、产品接触表面或产品包装材料污染 P9.7.5经常清空垃圾桶，避免溢出，保持卫生，无刺鼻的臭味 S：单次事件 P：多次事件9.7.6化学品存放在单独的区域，整洁、有序且采取了安全措施 S：单次事件；P：多次事件9.7.7空气不会带来微生物的污染风险 S9.7.8产品输送带或敞开式物料桶上方的走道和楼梯要安装防护挡板，避免发生污染 P9.7.9离建筑物（20英尺/6米）范围内无杂草，树枝得到及时修剪，防止老鼠/动物进入或藏匿 S9.7.10无积水（考虑是否刚下过雨）/任何排水问题或下水管问题都属于本条评估范围 S9.7.11使用带盖子的垃圾箱，并且都盖上了盖子。垃圾箱周围没有异味或垃圾堆积 S9.7.12闲置设备、管道必须存放在离建筑物6米以外，保持整洁，防止成为虫鼠滋生地（离地面6英寸(15厘米)以上存放，管道两头应密封）S9.7.13潜在虫害进入点需密封，避免虫害进入，且应持续保持密封状态 S10.010.0上上游游供供应应商商批批准准10.1工厂必须建立上游供应商批准和监控程序并保留现行有效的且经过批准的上游供应商清单10.1.1建立上游供应商批准和监控程序 P10.1.2紧急联系人（至少2位）的详细信息（姓名、电话和电子邮件）S：单次事件 P：多次事件10.1.3供应商地址/供给的产品 S10.1.4成品外部存储和交叉配送中心的清单和地址 P10.2上游供应商批准应基于风险评估结果，结果应包括风险等级（不允许无高风险供应商）。评估包括但不限于以下内容:10.2.1HACCP P10.2.2识别在同一生产线和/或设施上处理的过敏原 P10.2.3食品掺假和食品防护方案评审，包括薄弱性评估 P10.2.4供应商的食品安全文化（例如与食品安全文化相关的方案、方法和职责）S10.2.5有效的追溯系统 P10.2.6异物减少方案 P10.2.7清晰的供应链 P10.2.8供应商/第三方食品安全审核报告（对于生产工厂）P10.2.9对于高风险供应商，至少每年进行；低风险供应商由工厂规定频率S：单次事件 P：多次事件10.2.10采用单独或组合的食品安全审核的形式，如第三方审核（包括外部仓库和交叉配送中心）、供应商审核、自审调查问卷（仅用于低风险包装供应商）S：单次事件 P：多次事件10.3监控上游原料和包材供应商的绩效表现，方式包括但不限于:10.3.1关键指标的原料分析报告(COA)与内部检测结果的对比 P10.3.2原料接收时应充分检查有无质量缺陷、虫害或其它异物污染，所有问题都应调查、记录并采取有效措施 P10.3.3接收程序应包括运输车辆的卫生和状况以及接收原材料的条件要求P10.3.4同一车辆内装载的其它食品、包材或其他物料应确保没有污染风险P10.3.5投诉/不合格产品 P10.3.6至少每年进行供应商绩效评审 P10.3.7采取纠正措施并记录 P10.4生产使用的所有原料和包材都有书面的质量标准。视情况而定，包括但不限于：10.4.1至少三年定期回顾，或当原料和包材变化时需要回顾 P10.4.2微生物限量 P10.4.3物理指标 P10.4.4化学指标 P10.4.5过敏原 P10.4.6质量指标，例如感官接受标准 P10.4.7食品接触包材应满足相应的国家食品安全要求 P10.4.8百胜为降低食品安全风险所规定的所有其它必需要求 P10.4.9经供应商QA批准 P10.4.10回顾和修订历史/记录可查 P11.011.0追追溯溯11.1供应商必须能够通过系统、程序和相关文件证明他们有能力100%追溯生产的所有产品。11.1.1必须建立追溯方案 F11.1.2包括对所有食品、内包装、半成品、返工物料、加工助剂和不合格品的正反向追溯 P11.1.3对于提供新鲜果蔬产品和动物蛋白产品的供应商，应该还可追溯至来源（例如基地/农场）和首个外部客户 P11.1.4另外，对于如筒仓中存储/接收的散装物料，供应商必须在2个小时内能够提供至少从上次清洗（筒仓清空/清洗）后储存在筒仓中物料的所有批次和数量 P11.1.5原料、食品接触包材、半成品和成品必须有足够的标识信息（可以使用条形码系统），以确保追溯的完整性 P11.2供应商应成立危机处理团队，处理任何回收和召回事件。供应商必须：11.2.1明确危机处理团队的人员职责 S：单次事件 P：多次事件11.2.2供应商内部、上游供应商及物流（物流中心、分销商等）联系人及联系方式 P11.2.3有当前负责的百胜QA/采购的联系方式 P11.3有召回/产品回收程序文件，至少包括以下要素：11.3.1如何在2小时内通过批号/到期日