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建筑安装工程质量通病防治措施

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2020年5月29日
文档仅供参考
第1章 总 则
1.1目的
为了消除江苏省建筑安装工程的施工质量通病,促进江苏省建筑安装工程质量的不断提高,根据江苏省建筑施工的现状和特点,特此编写本手册。
1.2适用范围
本手册适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。
本手册主要供建筑安装工程的施工企业、工程监理和质量监督单位的有关人员使用。
1.3主要内容
本手册主要内容包括工业与民用建筑工程十个分部工程的质量通病,它们是:
(1)地基与基础工程。
(2)主体工程。
(3)地面工程。
(4)门窗工程。
(5)装饰工程。
(6)屋面防水工程。
(7)建筑管道安装工程。
(8)建筑电气安装工程。
(9)通风与空调工程。
(10)电梯安装工程。
1.4编制依据
本手册主要是根据国家现行的建筑安装工程质量检验评定标准,结合江苏省建筑安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的。由于当前国家一些建筑类技术标准正在修编,本手册编写时尚无新版本,使用时,如与新版标准不一致,应按标准执行。
1.5使用要求
施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平,同时还应加强施工现场的管理工作。
本手册虽然涉及建筑安装工程十大分部工程的常见多发质量问题,但由于地区、工程及施工人员水平的差异,具体工程中质量通病的发生会有所不同。为了增强质量过程控制的针对性,应根据每个工程的特点,找出可能发生的质量通病,确定质量控制点,参照本手册制定防治对策;并积极推广建设部十项技术,开展群众性的QC小组活动,克服质量通病,提高建筑安装工程质量水平。

第2章 地基与基础工程
2.1打入预制桩
2.1.1桩身质量差
1.现象:
桩几何尺寸偏差大,外观粗糙。施打中桩身破坏。
2.原因分析
(1)桩身混凝土设计强度偏低。
(2)混凝土配合比不当和原材料不符合要求。
(3)钢筋骨架制作不符合规范要求。
(4)桩身模板差,不符合规范要求。
(5)浇筑顺序不当和浇捣不密实。
(6)混凝土养护措施不良或龄期不足。
3.防治措施
(1)预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。
(2)原材料质量必须符合施工规范要求,严格按照混凝土配合比配制。
(3)钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。
(4)混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑,并用插入式振捣器捣实。
(5)桩在制作时,必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。
(6)按规范要求养护,打桩时混凝土龄期不少于28d。
2.1.2桩身偏移过大
1.现象
成桩后,经开挖检查验收,桩位编移超过规范要求。
2.原因分析
(1)场地松软和不平使桩机发生倾斜。
(2)控制桩产生位移。
(3)沉桩顺序不当,土体被挤密,邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。
(4)接桩时,相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。
(5)桩入土后,遇到大块坚硬障碍物,使桩尖挤向一侧。
3.防治措施
(1)施工前需平整场地,其不平整度控制在1％以内。
(2)插桩和开始沉桩时,控制桩身的垂直度在1/200(即0.5％)桩长内,若发现不符合要求,要及时纠正。
(3)桩基轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方,开工前,经复核后应妥善保护,施工中应经常复测。
(4)在饱和软土中施工,要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施,以减少对邻桩的挤压偏位。
(5)根据工程特点选用合理的沉桩顺序。
(6)接桩时,要保证上下两节桩在同一轴线上,接头质量符合设计要求和施工规范规定。
(7)沉桩前,桩位下的障碍物务必清理干净,发现桩倾斜,应及时调查分析和纠正。
(8)发现桩位偏差超过规范要求时,应会同设计人员研究处理。
2.1.3桩接头破坏
1.现象:
沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。
2.原因分析
(1)连接处的表面没有清理干净,留有杂物、雨水等。
(2)焊接质量差,焊缝不连续、不饱满,焊缝薄弱处脱开。
(3)采用硫磺胶泥接桩时,硫磺胶泥达不到设计强度,在锤击作用下产生开裂。
(4)采用焊接或法兰螺栓连接时,连接铁件不平及法兰平面不平,有较大间隙,造成焊接不牢或螺栓不紧。
3.防治措施
(1)接桩时,对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净,保证连接部件清洁。
(2)采用硫磺胶泥接桩时,胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作,在夹箍内的胶泥要满浇,胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右,严禁浇水使温度急剧下降,以确保硫磺胶泥达到设计强度。
(3)采用焊接法接桩时,首先将上下节桩对齐保持垂直,保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实,确保表面平整垂直,焊缝应连续饱满,满足设计要求。
(4)采用法兰螺栓接桩时,保持平整和垂直,拧紧螺母,锤击数次再重新拧紧。
(5)当接桩完毕后应锤击几下,再检查一遍,看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象,如有发生应立即采取措施,补救后才能使用。如补焊,重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。
2.1.4桩头打碎
1.现象
预制桩在受到锤击时,桩头处混凝土碎裂、脱落,桩顶钢筋外露。
2.原因分析
(1)混凝土强度偏低或龄期太短。
(2)桩顶混凝土保护层厚薄不均,网片位置不准。
(3)桩顶面不平,处于偏心冲击状态,产生局部受压。
(4)桩锤选择不当,锤小时,锤击次数太多,锤大时,桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。
(5)桩帽过大,桩帽与桩顶接触不平。
3.防治措施
(1)混凝土强度等级不宜低于C30,桩制作时要振捣密实,养护期不宜少于28d。
(2)桩顶处主筋应平齐(整),确保混凝土振捣密实,保护层厚 度一致。
(3)桩制作时,桩顶混凝土保护层不能过大,以3cm为宜,沉桩前对桩进行全面检查,用三角尺检查桩顶的平整度,不符合规范要求的桩不能使用或经处理(修补)后才能使用。
(4)根据地质条件和断面尺寸及形状,合理选用桩锤,严格控制桩锤的落距,遵照”重锤低击”的原则,严禁”轻锤高击”。
(5)施工前,认真检查桩帽与桩顶的尺寸,桩帽一般大于桩截面周边2cm。如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整,应进行处理后方能施工。
(6)发现桩头被打碎,应立即停止沉桩,更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重,将桩顶补强后重新沉桩。
2.5.2断桩
1.现象
桩身成形不连续、不完整。
2.原因分析
(1)拔管时,混凝土还未流出套管外,桩孔周围的土迅速回缩。
(2)地下水位较高时,桩尖与桩管的封闭性能差,地下水进入桩管,造成混凝土严重离析。
(3)桩距较小时,成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动的影响下,造成桩身横向或斜向断裂。
(4)混凝土未及时补灌,桩管拔离混凝土面时,混凝土面被泥土覆盖而致断桩。
3.防治措施
(1)控制拔管速度,桩管内确保2.0m以上高度的混凝土,对怀疑有断桩和缩颈的桩,可采取局部复打或反插法施工,其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。
(2)在地下水位较高的地区施工时,应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土,防止地下水渗入。
(3)选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。
(4)桩距小于3.0～3.5倍桩径时,采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距,减少振动和挤压影响。
(5)合理安排打桩顺序和桩架行走路线。
(6)桩身混凝土强度较低时,尽量避免振动和外力干扰,当采用跳打法仍不能防止断桩时,可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。
(7)沉管达到设计深度,桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。
(8)对于断桩、缩颈(严重)的部位较浅时,可在开挖后将断的桩段清除,采用接桩的方法将桩身接至设计标高,如断桩的部位较深时,一般按设计要求进行补桩。
2.5.3桩身混凝土质量差
1.现象
(1)桩身混凝土强度没有达到设计要求。
(2)桩身混凝土局部缺陷。
2.原因分析
(1)混凝土配合比不当,搅拌不均匀。
(2)拔管速度快,留振时间短,振捣不密实。
(3)采用反插法时,反插深度大,反插时活瓣向外张开,将孔壁四周的泥挤进桩身,致使桩身夹泥。
(4)采用复打法时,套管上的泥未清理干净,管壁上的泥带入桩身砼中。
3.防治措施
(1)对于混凝土的原材料必须经试验合格后方可使用,混凝土按配合比配制,和易性良好,坍落度控制在6～10cm之间。
(2)严格控制拔管速度,保持适当留振时间,拔管时,用吊锤测量,随时观察桩身混凝土灌入量,发现混凝土充盈系数小于1时,应立即采取措施。
(3)当采用反插法时,反插深度不宜超过活瓣长度的2/3,当穿过淤泥夹层时,应适当放慢拔管速度,并减少拔管高度和反插深度。
(4)当采用复打法施工时,拔管过程中应及时清除桩管外壁、活瓣桩尖和地面上的污泥,前后两次沉管的轴线必须重合。
(5)对于桩身混凝土质量较差、较浅部位,清理干净后,按接桩方法接长桩身,对于较严重、较深部位,应会同设计人员研究处理。
2.5.4桩长不足
1.现象
成桩深度达不到设计要求。
2.原因分析
(1)勘探资料不准或不足。
(2)遇有硬夹层,或大石块、混凝土块等地下障碍物。
(3)施工机械的激振力、振幅、频率等振动参数不合适,致使桩管沉不到设计要求的深度。
(4)桩距较小,土层被挤密,桩管沉不下。
3.防治措施
(1)在有代表性的不同位置先打试桩,与地质资料核对是否相符,并确定施工机械、施工工艺以及技术要求是否适宜,若不能满足设计要求,应事先会同设计、建设等有关单位进行协商。
(2)对桩位下埋深较浅的障碍物,清除后填土再打;对埋置较深者,移位重打。对于较厚的硬夹层,施工确有困难时,可会同设计、勘察、建设等有关单位进行协商处理。
(3)根据工程地质资料,选择激振力等振动参数合适的机械设备,如由于正压力不足而使桩管沉不下,可采取加配重和加压的办法来增加正压力,若振动沉管时,由于振动激振力不够,可更换大一级的锤。
(4)打桩时,合理选择打桩顺序。
2.5.5钢筋笼上浮或下沉
1.现象:桩身中的钢筋笼高于或低于设计标高。
2.原因分析
(1)水准控制点错误,致使桩顶标高不准。
(2)受相邻桩施工振动影响,使钢筋笼沉入混凝土中。
3.防治措施
(1)施工中经常复测水准控制点并加以妥善保护。
(2)钢筋笼放入混凝土后,在上部将钢筋笼固定。
(3)当已成桩的钢筋笼顶标高不符合设计要求时,应将主筋或钢筋笼截去或接至设计标高。
2.6基坑支护开挖工程
2.6.1止水失效
1.现象
开挖后支护结构出现明显渗水现象。
2.原因分析
(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时,提升速度快,搅拌不均匀,桩体搭接不严密,产生缝隙。
(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理,挖土不规范等原因产生过大位移,引起土体开裂。
3.防治措施
(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。
(2)深搅桩施工时,应严格施工管理,把好施工质量关,控制桩身垂直度,确保搭接严密,特别是水灰比和喷浆提升速度,均应按规范和设计要求施工。
(3)地下连续墙施工时,应严格按照规范和设计要求施工,搭接处须严密,确保浇灌混凝土的质量,并在混凝土中掺入防渗剂。
(4)如已发生渗漏则采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。
(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时,应停止土方开挖,并采取紧急补救措施。
2.6.2降水效果不好
1.现象:土层含水量高,基坑开挖困难。
2.原因分析
(1)降水井数量不足,井深不够。
(2)降水井施工时,洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。
(3)抽吸水泵功率小。
(4)降水井和回灌井的距离小,两井相通,形成降水井仅抽吸回灌井点的水,而使基坑内的水无法下降。
3.防治措施
(1)加强施工质量管理,认真洗井直到渗水通畅,严格控制滤料质量。
(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。
(3)在支护结构外约1.0m挖排水沟,坑内需设排水沟和集水井,用水泵抽除积水。
(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。
(5)抽吸设备排水口应远离基坑,以防排水渗入坑内。
(6)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。
(7)为防止降水井和回灌井两井相通,两井间应保持一定的距离,其距离一般不宜小于6m。
2.6.3支护结构失效
1.现象
基坑开挖或地下室施工时,支护结构出现位移、裂缝,严重时支护结构发生倒塌现象。
2.原因分析
(1)设计方案不合理,或过分考虑节约费用,造成支护不足。
(2)支护结构施工质量低劣,发生断裂、位移和失稳。
(3)埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。
(4)止水帷幕质量差,地下水带动砂、土渗入基坑。
(5)开挖方法不当。
(6)基坑边附加荷载过大。
3.防治措施
(1)深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件,综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法,确保安全、经济合理,并经专家组审核评定。
(2)制定合理的开挖施工方案,严格按方案进行开挖施工。
(3)加强施工的质量管理和信息化施工手段,对各道工序必须严格把关,加强实时监控,确保符合规范规定的设计要求。
(4)基坑开挖边线外,1倍开挖深度范围内,禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。
2.7地下室防水工程
2.7.1混凝土墙裂缝漏水
1.现象
混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。有的裂缝因贯穿而漏水。
2.原因分析
(1)地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。
(2)收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关;与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关;与施工时计量、养护也有关。
(3)设计不当,地下墙体结构长度超过规范允许值。
3.防治措施
(1)墙外没有回填土,沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙,封闭裂缝。
(2)严格控制原材料质量,优化配合比设计,改进混凝土的和易性,减少水泥用量。
(3)设计时应按设计规范要求控制地下墙体的长度,对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构,应在设计上采取有效措施。
(4)加强养护,一般均应采用覆盖后的浇水养护方法,养护时间不少于规范规定。同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。
2.7.2施工缝漏水
1.现象:沿施工缝渗漏水。
2.原因分析
对施工缝留置、处理不当。
3.防治措施
(1)选择好接缝的形式,见图2-1。
(2)处理好接缝:拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛,清除浮浆,扫刷干净,冲洗湿润。在混凝土浇筑前,在水平接缝上铺设1:2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。
(3)平缝表面洗刷干净,将橡胶止水条的隔离纸撕掉,居中粘贴在接缝上,见图2-1(c)。搭接长度不少于50mm。随后即可继续浇筑混凝土。
(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道,再用氰凝浆涂刷施工缝内面,宽度不少于600mm。

1—底板;2—墙板;3—橡胶止水条
2.7.3变形缝漏水
1.现象
地下室沿变形缝处漏水。
2.原因分析
(1)埋入式止水带没有铺好,固定不当,有的接头处脱胶。
(2)后埋式止水带没有处理好而渗漏水。
3.防治措施
(1)采用埋入式橡胶止水带,质量必须合格,搭接接头要锉成斜坡毛面,用XY-401胶粘压牢固。止水带在转角处要做成圆角,且不得在拐角处接槎。
(2)表面附贴橡胶止水带,缝内嵌入沥青木丝板,表面嵌两条BW橡胶止水条。上面粘贴橡胶止水带,再用压板、螺栓固定。
(3)后埋式止水带须全部剔除,用BW橡胶止水条嵌入变形缝底,然后重新铺贴好止水带,再浇混凝土压牢。
2.7.4穿墙管漏水
1.现象:周边漏水。
2.原因分析
管周的混凝土未振捣密实,有的穿墙管没有焊止水环,有的没有清除管外壁的锈斑。
3.防治措施
(1)管下混凝土漏水的处理。将管下漏水的混凝土凿深 250mm。如果水的压力不大,用快硬水泥胶浆堵塞。
1)水玻璃水泥胶堵漏法:水玻璃和水泥的配合比为1:0.6。从搅拌到操作完毕不宜超过2min,操作时应迅速压在漏水处。
2)水泥快燥精胶浆堵漏法:水泥和快燥精的配合比为2:1,凝固时间约1min。将拌好的浆液直接压堵在漏水处,待硬化后再松手。
3)经堵塞不漏水后,随即涂刷一度纯水泥浆,抹一层1:2水泥砂浆,厚度控制在5mm左右。养护22d后,涂水泥浆一度,然后抹第二层1:2.5水泥砂浆,与周边要抹实、抹平。
4)也可用其它有效的堵漏剂堵塞。
(2)加焊10mm×100mm以上的止水环。要求双面满焊,见图 2-2。当混凝土墙厚度大于500mm时,可焊两道止水环,见图2-3。

1—止水环;2—预埋套管; 1—双止水环;2—预埋套管;
3—防水结构 3—防水结构
(3)在预埋大管径(直径大于800mm)时,在管底开设浇筑振捣排气孔,能够从孔内加灌混凝土,用插入式振动器插入孔中再振捣,迫使空气和泌水排出,以使管底混凝土密实,见图2-4。

1—止水环;2—预埋大管径套管;
3—排气孔;4—难以振实的三角处
(4)预埋管外擦洗干净,粘贴BW止水条,撕掉隔离纸,靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责,确保位置准确。
2.7.5后浇带漏水
1.现象
地下室沿后浇缝处渗漏水。
2.原因分析
(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净;两侧混凝土没有浇捣密实。
(2)后浇混凝土收缩性大;新旧混凝土接合处不密实,后浇混凝土养护不好。
3.防治措施
(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物,如油污等;打毛混凝土两侧面。
(2)后浇混凝土的间隔时间,应在主体结构混凝土完成30～ 40d之间。宜选择气温较低的季节施工,可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。
(3)要认真按配合比施工,搅拌均匀,随拌随灌筑,振捣密实,两次拍压,抹平,湿养护不少于7d。
第3章 主体工程
3.1模板工程
3.1.1基础模板缺陷
1.现象
(1)条形基础模板长度方向上口不直,宽度不一。
(2)杯形基础中心线位置不准,芯模在浇筑混凝土时上浮或侧向偏移,芯模难拆除。
(3)上阶侧模下口陷入混凝土内,拆模后产生”烂脖子”、
(4)侧向胀模、松动、脱落。
2.原因分析
(1)条形基础模板拼接处的上口不在同一条直线上。模板上口未设定位支撑,支撑围檩刚度不足,在混凝土侧压力下向外位移 (俗称胀模)。
(2)杯形基础中心线弹线不规方,芯模的拼装或外表面处理不当,芯模底板不透气,芯模四周混凝土浇捣不同步,造成芯模上浮或侧移。拆模时间超过混凝土终凝时间,造成芯模难拆除,
(3)上阶侧模未撑牢,下口未设置钢筋支架或混凝土垫块,脚手板直接搁置在模板上,造成上阶侧模下口陷入混凝土内,拆模后上台阶根部产生”烂脖子”。
3．防治措施
(1)条形基础支模时,应通长拉线并挂线找准,以保证模板上口垂直。上口应定位,以控制条形基础上口宽度;
(2)杯形基础支模前,应复查地基垫层标高及中心线位置,按图弹出基础四面边线并进行复核,用水平仪测定标高,依线支设模板。木芯模要刨光直拼,芯模侧板应包底板;底板应钻孔以便排气,芯模外壳应涂刷脱模剂,上口要临时遮盖。采用组合钢模板时,应按照杯口底尺寸选用,在四边模中间经过楔板用M12螺栓连接、柠紧,组合成杯口模板。内侧设一道水平支撑以增加刚度,防止浇筑混凝土时芯模位移。采用芯模无底板施工时,杯口底面标高应比设计标高低20～50mm,拆模后立即将浇捣时翻上的混凝土找平至柱底标高。
(3)上阶侧模应支承在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上,并支撑牢靠,使侧模高度保持一致,不允许将脚手板直接搁置在模板上。从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口,防止侧模下口被混凝土卡牢,拆模时造成混凝土的缺陷。
(4)侧模中部应设置斜撑,下部应用台楞固定。支承在土坑边上的支撑应垫木板,扩大接触面。浇筑混凝土前须复查模板和支撑,浇筑混凝土时,应沿模板四周均衡浇捣。混凝土呈塑性状态时,忌用操作工具在模板外侧拍打,以免影响混凝上外观质量。
3.1.2柱模板缺陷
1.现象
(1)模板位移。
(2)倾斜、扭曲。
(3)胀模、鼓肚、漏浆。
2.原因分析
(1)群柱支模不跟线、不规方。
(2)组合钢模板重复使用前未经修整,两侧模板组装松紧不一。
(3)模板刚度不够,拼缝不严,拉结、固定不牢。柱箍不紧固,或提前拆模。
3.防治措施
(1)支模前应先校正钢筋位置,弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模时应先立两端柱模,经校直、复核后,拉通柱顶基准线,依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木,以保证柱底位置准确。柱距较小时,柱间采用剪刀撑和水平撑;大柱距则应单独设置四面斜撑,以保证各柱模位置准确。
(2)柱模应妥善堆放,使用前应检查、修整,分段支模连接应紧固,以防止柱模竖向倾斜、扭曲。
(3)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置,木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位(图3-1);组合钢模板在配板时,端头的接缝应错开布置,以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢,两侧的对拉螺栓应紧靠模板,如有缝隙应用木楔塞紧,以免扣件滑移,使拼缝处产生拉力,造成漏浆。

3.1.3墙模板缺陷
1.现象
(1)模板倾斜、胀模。
(2)模板底部和阴角部位不易拆除,墙根外侧挂浆,内侧”烂根”。
2.原因分析
(1)墙模板的横竖背肋间距过大,对拉螺栓规格过小或未收紧,套管破碎。
(2)模板顶部未设或少设置拉杆(卡具),底部无导墙或导墙块,桁架支撑设置不合理。
(3)找平砂浆或混凝土导墙不平整,使之与模板间的缝隙过大。
(4)阴角部位模板拼缝不严,造成渗浆使角模嵌入混凝土内。
(5)未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。
3.防治措施
(1)墙模板应按配板图组装,横竖背肋间距应按模板设计布置,对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧,采用不易被挤压振碎的套管,墙模顶部应设置上拉杆,以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。
(2)采取导墙支模时,按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑,导墙混凝土两侧应平整;采取预制导墙块作内支撑时,找平砂浆应平整。
(3)阴角模板的角不应呈锐角,应按拆模时间和顺序拆模。
3.1.4楼梯模板缺陷
1.现象
(1)楼梯底部不平整,楼梯梁板歪斜,轴线位移。
(2)侧向模板松动、胀模。
2.原因分析
(1)楼梯底板模平整度偏差过大,支撑不牢靠,操作人员在模板上走动。
(2)侧向模板接头处刚度不一致,拼缝不严密。
3.防治措施
(1)楼梯底板模拼装要平整,支撑应牢靠。
(2)侧向拼缝应严密,钢木混合模板的配板刚度应一致,细长比过大的支撑应增设剪刀撑。
(3)应对模板、支撑进行检验合格后,方可浇筑混凝土。
3.1.5梁模板缺陷
1.现象
(1)梁模板底板下挠,侧向胀模。圈梁上口宽度不足。
(2)底模端部嵌入梁柱间混凝土内,不易拆除。
(3)梁柱模板接头处跑模漏浆。
2.原因分析
(1)梁的侧模刚度差,对拉螺栓设置不合理,斜撑角度大于 60°,致使梁上口模板歪斜。
(2)梁底模板刚度差或中间未起拱,顶撑未撑牢,浇筑混凝土时荷载增加,支撑下沉变形,导致梁模板中部下挠。
(3)木模下口夹木未钉牢,围檩未夹紧。
(4)组合钢模板使用前未经清理、修整,拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢,在混凝土侧压力作用下,侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。
(5)支模时梁底模端头与柱模间未留空隙,木模在浇筑混凝土后吸水膨胀,造成拆模困难。
(6)钢木混合模板材质不同,接头固定不紧,拼缝不严。
3.防治措施
(1)圈梁木模的上口必须设临时撑头,以保证梁上口宽度。
(2)斜撑应与上口横档钉牢,并拉通长直线,保持圈梁上口平直。
(3)组合钢模板采用挑扁担支模施工时,枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。
(4)梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时,应夯实并铺放通长垫木,以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm,侧模应加设钢管围檩。
3.2钢筋工程
3.2.1钢筋错位
1.现象
柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。
2.原因分析
(1)钢筋未严格按设计尺寸安装,
(2)浇捣混凝土:过程中钢筋被机具碰歪撞斜,没有及时校正,或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋,造成钢筋位移。
3.防治措施
(1)钢筋绑扎或焊接必须牢固,固定钢筋措施可靠有效。为使 保护层厚度准确,垫块要沿主筋方向摆放,位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋,按图纸位置绑扎好,然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。
(2)混凝土浇捣过程中应采取措施,尽量不碰撞钢筋,严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置,及时校正。
3.2.2焊接接头质量不符合要求
1.现象
接头处轴线弯折或轴线偏心过大,并有烧伤及裂纹。
2.原因分析
(1)钢筋端部下料弯曲过大,清理不干净或端面不平;钢筋安装不正,轴线偏移,机具损坏,卡具安装不紧,造成钢筋晃动和位移;焊接完成后,接头未经充分冷却。
(2)焊接工艺方法应用不当,焊接参数选择不合适,操作技术不过关。
3.防治措施
(1)焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分,并予以清除干净,钢筋端面应磨平。
(2)钢筋加工安装应由持证焊工进行,安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上,钢筋是否安装牢固,过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架,如机具损坏,特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换,经验收合格后方准焊接。
(3)根据<钢筋焊接及验收规程>(JCJ18—98)合理选择焊接参数,正确掌握操作方法。焊接完成后,应视情况保持冷却1～2min后,待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。
(4)焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊。
(5)焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头,应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施;对脆性断裂的接头应按规定进行复验,不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。
3.2.3套筒挤压接头质量不符合要求
1.现象
挤压后的套筒有肉眼可见裂纹;挤压后套筒长度达不到原套筒长度的1.10～1.15倍,压痕处套筒的外径波动范围达不到原套筒外径的0.8～0.9倍。
2.原因分析
(1)套筒的质量不符合要求。套筒、压模与钢筋没有相互配套使用。
(2)钢筋伸入套筒内的长度不够。
(3)挤压力过大,挤压操作方法不对。
3.防治措施
(1)套筒的材料及几何尺寸应符合相应的技术要求,并应有相应的套筒出厂合格证。
(2)套筒在运输和储存时,应按不同规格分别堆放整齐,防止碰撞,避免露天堆放,防止锈蚀沾污。
(3)压模、套筒与钢筋应相互配套使用,不得混用。压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。钢筋与套筒应进行试套,如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者,应预先矫正或用砂轮打磨;对不同直径钢筋的套筒不得相互串用。
(4)挤压时务必按标记检查钢筋插入套筒内深度,钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm。挤压时挤压机应与钢筋轴线保持垂直,挤压宜从套筒中央开始,并依次向两端挤压。挤压力、压模宽度、压痕直径波动范围以及挤压道次或套筒伸长率应符合规定的技术参数。
(5)对挤压后的套筒有肉眼可见的裂纹,以及套筒伸长率和压痕直径波动范围不符合要求的接头应切除重新挤压。
3.2.4锥螺纹接头质量不符合要求
1.现象
套丝丝扣有损坏;接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
2.原因分析
(1)钢筋切断方法不对;加工完丝扣后没有按规定进行保护。
(2)接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
3.防治措施
(1)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直,不宜用气割切断钢筋。
(2)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查,经检查合格后,应立即将其一端拧上塑料保护帽,另一端按规定的力矩值,用扭力扳手拧紧连接套。
(3)连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。如发现丝头上有杂物或锈蚀,可用铁刷清除。
同径或异径接头连接时,应采用二次拧紧连接方法;单向可调、双向可调接头连接时,应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时,必须先将钢筋托平对正,用手拧紧;再按规定的力矩值,用力矩扳手拧紧接头。
(4)连接完的接头必须立即用油漆作上标记,防止漏拧。
(5)对丝扣有损坏的,应将其切除一部分或全部重新套丝,对外露丝扣超过一个完整扣的接头,应重新拧紧接头或进行加固处理,加固处理方法可采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不得小于5mm,焊条可采用E5015。当连接钢筋为Ⅲ级钢时,必须先做可焊性试验,经试验合格后方可采用焊接补强方法。
3.3混凝土工程
3.3.1混凝土坍落度差
1.现象
混凝土坍落度太小,不能满足泵送、振捣成形等施工要求。
2.原因分析
(1)预拌混凝土设计坍落度偏小,运输途中坍落度损失过大。
(2)现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。
(3)原材料的颗料级配、砂率不合理。
3.防治措施
(1)正确进行配合比设计,保证合理的坍落度指标,充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。
(2)混凝土搅拌完毕后,及时在浇筑地点取样检测其坍落度值,有问题时及时由搅拌站进行调整,严禁在浇筑时随意加水。
(3)所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料经过 0.35mm筛孔的组分应不少于15％,经过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。
(4)外加剂掺量及其对水泥的适应性应经过试验确定。
3.3.2混凝土离析
1.现象
混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。
2.原因分析
(1)运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远,因振动产生浆料分离,骨料沉底。
(2)浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。
(3)混凝土自身的均匀性不好,有离析和泌水现象。
3.防治措施
(1)经过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测,及时掌握并调整配合比,保证混凝土的均匀性。
(2)控制运输小车的运送距离,并保持路面的平整畅通,小车卸料后应拌匀后方可入模。
(3)浇捣竖向结构混凝土时,先在底部浇50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m,超过时应采用串筒、溜管落料。
(4)正确选用振捣器和振捣时间。
3.3.3混凝土凝结时间过长
1.现象
混凝土初终凝时间过长,使得表面压光及养护工作无法及时进行。
2.原因分析
(1)混凝土水灰比过大,或现场浇筑混凝土时随意加水。
(2)外加剂使用不当(如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验),或掺量过大。
3.防治措施
(1)正确设计配比,尽可能采用较小的水灰比,工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系,采取调整措施,严禁任意往混凝土中加水。
(2)经过试验确定外加剂的合理掺量,对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验,以确定合理掺量。
3.3.4混凝土表面缺陷
1.现象
拆模后混凝土表面出现麻面、蜂窝及孔洞。
2.原因分析
(1)模板工程质量差,模板接缝不严、漏浆,模板表面污染未及时清除,新浇混凝土与模板表面残留的混凝土”咬接”。
(2)浇筑方法不当、不分层或分层过厚,布料顺序混乱等。
(3)漏振或振捣不实。
(4)局部配筋、铁件过密,阻碍混凝土下料或无法正常振捣。
3.预防措施
(1)模板使用前应进行表面清理,保持表面清洁光滑,钢模应进行整形,保证边框平直,组合后应使接缝严密,必要时可用胶带加强,浇混凝土前应充分湿润。
(2)按规定要求合理布料,分层振捣,防止漏振。
(3)对局部配筋或铁件过密处,应事先制定处理方案(如开门子板、后扎等)以保证混凝土拌和物的顺利经过。
3.3.5混凝土表面裂缝
1.现象
(1)混凝土表面出现有一定规律的裂缝,对于板类构件有的甚至上下裂通。
(2)混凝土表面出现无规律的龟裂,且随时间推移不断发展。
(3)大致积混凝土纵深裂缝。
2.原因分析
(1)混凝土浇捣后未及时进行养护,特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。
(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土,造成不规则的并随时间发展的裂缝。
(3)大致积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。
3.防治措施
(1)按施工规程及时进行养护,浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水,浇水时间不少于7d(对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d)。大致积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹,应进行二次抹面或压实。
(2)所有水泥必须经复检合格后才能使用。
(3)对大致积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案,控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。
3.3.6混凝土强度不足
1.现象
混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求,即强度不足。
2.原因分析
(1)混凝土配合比设计不当。
(2)搅拌生产未严格按配合比投料。
(3)搅拌时间不足,均匀性差。
(4)试块制作、养护不符合规定要求。
3.防治措施
(1)正确进行配合比设计。由于当前原材料供应渠道多,质量不稳定,特别是水泥相当一部分是立窑生产,安定性有时不合格,强度偏差大,因此要根据来料采样试配,水泥一定要先检后用,不能光凭经验确定配合比。
(2)无论是预拌混凝土还是现场搅拌都应严格按配合比进行投料拌制,严禁任意更改。
(3)严格按规程或搅拌机说明书规定的搅拌时间进行充分搅拌,保证拌和物的均匀性。
(4)按规定制作试块,并及时进行标准养护。
3.3.7混凝土强度评定方法选择不当
1.现象
由于评定方法选择错误造成混凝土强度误判。
2.原因分析
对评定方法的适用条件和对结构物混凝土强度验收批的划分认识错误。
3.防治措施
(1)区分统计方法和非统计方法的适用条件,正确判定试块强度值。
(2)正确进行结构物混凝土验收批的划分;基础分部工程应单独作为一个验收批进行评定;对于多层或高层结构应按其强度等级及施工方法事先划分验收批进行评定。
3.4预应力混凝土工程
3.4.1螺丝端杆变形、断裂
1.现象
(1)变形:端杆与预应力筋焊接后,冷拉或张拉时,端杆螺纹发生塑性变形。
(2)断裂:热处理45号钢制作的端杆,在高应力下(张拉过程中或张拉后)突然断裂,断口平整,呈脆性破坏。
2.原因分析
(1)端杆强度低(端杆钢号低或热处理效果差)或者是由于冷拉或张拉应力过高。
(2)接头对焊质量不合格,违反先对焊后冷拉的规定;端杆材质或加工质量不符合要求。
3.防治措施
(1)加强原材料检验。
(2)选用适当的热处理工艺参数。
(3)坚持先对焊后冷拉的施工顺序。
(4)根据变形值的大小更换端杆或经过二次张拉建立设计预应力值,对断裂的端杆必须进行更换。
3.4.2预应力钢丝张拉时滑丝、断裂
1.现象
在放张锚固过程中,部分钢丝内缩量超过预定值,产生滑丝,有的钢丝出现断裂。
2.原因分析
滑丝主要是由于锚具加工精度差,热处理不当以及夹片硬度不够,钢丝直径偏差过大,应力不匀等原因。钢丝断裂主要是由于钢丝受力不匀以及夹片硬度过大而造成。
3.防治措施
(1)选用硬度合格的锚夹具。