[北京]框剪结构商业楼工程结构工程质量通病防治措施(24页).doc

目 录 1.工程概况32.编制依据33.质量通病防治保障体系43.1工程质量保证措施流程图43.2材料控制流程图45.质量通病防治目标56.模板工程质量通病防治措施56.1 轴线偏移56.2标高偏差56.3变形66.4模内清理不符合要求76.5脱模剂使用不符合要求76.6封闭或竖向的模板无排气孔、浇捣孔76.7梁模板缺陷86.8深梁模板缺陷86.9柱模板缺陷96.10板模缺陷96.11墙模板缺陷106.12楼梯模板缺陷107.钢筋工程质量通病防治措施107.1 竖向钢筋偏位质量通病的防治措施107.2 钢筋加工117.3钢筋绑扎与安装118.砼工程质量通病防治措施138.1 蜂窝138.2 露筋138.3 麻面148.4 孔洞148.5 缝隙及夹渣148.6 墙柱底部缺陷（烂脚）148.7 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大158.8 楼板表面平整度差158.9 基础轴线位移，螺孔、埋件位移158.10 混凝土表面不规则裂缝158.11 缺棱掉角168.12 钢筋保护层垫块脆裂168.13、凹凸、鼓胀168.14温度裂缝179.防水工程179.1砼构件自防水179.2卷材防水1810.砌筑工程2110.1 砂浆强度2110.2 砂浆和易性2110.3 砌体组砌方法2110.4墙体留槎错2110.5 墙面渗水2210.6 层高超高2210.7 灰缝砂浆饱满度不符合要求2210.8 砌体的整体性和稳定性差2310.9 结构裂缝24长期以来，我公司对工程质量及质量通病防治极为重视，为全面提高工程质量，围护建设方利益，让业主方放心、满意，体现与时俱进、以人为本的科学发展理念，防治质量通病的困扰。在不断的总结经验、教训的基础上，特编制了创业大厦工程主体结构质量通病防治措施。1.工程概况序 号项 目内 容1工程名称工程2工程地址3建设单位4管理公司5设计单位6监理单位7质量监督单位8施工总承包单位9施工主要分包单位2.编制依据（1）建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2013（2）混凝土结构工程施工质量验收规范（2011年版）GB50204-2002（3）钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-2010（4）混凝土结构工程施工规范 GB50666-2011（5）建筑施工安全检查标准 JGJ59-2011（6）建筑施工盘扣式脚手架安全技术规范 JGJ 166-2008（7）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程 JGJ130-2011（8）北京市建筑工程施工安全操作规范 DBJ01-62-2002（9）建筑结构长城杯工程质量评审标准 DBJ/T01-69-2003（10）混凝土质量控制标准 GB50164-2011（11）地下防水工程质量验收规范 GB50208-20113.质量通病防治保障体系3.1工程质量保证措施流程图不合格整改或返工不合格整改或返工不合格整改或返工整改或返工项目部技术部按分项工程对施工班组进行书面技术交底施工班组按技术交底施工作业施工班组自检 合格 合格 项目部质检员验收 合格监理工程师验收进入下一道工序施工 合格3.2材料控制流程图材 料 进 场项目部组织自检双控材料报监理工程师见证取样报监理工程师检查验收材料进场使用材料合格证、检验报告、公司资质、强制认证、型式认证、3C认证等相关资料收集、整理、确认材料外观及质量自检验收材料退场 不合格 不合格 合格 不合格合格 不合格 合格 5.质量通病防治目标1、创北京市结构长城杯，金杯工程。2、创北京市安全文明施工样板工地6.模板工程质量通病防治措施6.1 轴线偏移产生原因；（1）轴线放线错误。（2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成误差累积。（3）支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。（4）模板刚度差，不设水平拉杆或间距过大。（5）混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。防治措施；（1）模板轴线放线后，有专人进行技术复核，无误后才能支模。（2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平，竖向位置准确。（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。（5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认直检查、复核，发现问题及时处理。（6）混凝土浇捣时，下料必须均匀，浇筑高度要控制在施工规范允许范围之内,我工程要求下料厚度为400mm。6.2标高偏差产生原因；（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。（2）模板顶部无标高标记，或不按标记施工。（3）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度差。预防措施；（1）每层楼设标高控制点，竖向模板根部必须找平。（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（3）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。6.3变形产生原因；（1）支撑间距过大，模板截面小，刚度差。（2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（3）竖向承重支撑间距过大，造成支承部分下沉变形。（4）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。（5）浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。预防措施；（1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重、施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。（2）梁底支撑间距必须能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。（3）梁柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（4）浇捣混凝土时，要均匀下料，控制浇灌高度，特别门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形，门窗洞口两侧采取对称下料措施，来防止混凝土冲击模板变形；（5）梁、墙模板上部必须有模板间距控制钢筋，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（6）当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间要起拱，起拱高度为全跨度的1/10003/1000。6.4模内清理不符合要求产生原因；（1）墙、柱根部的拐角、梁柱接头最低处及楼梯踏步最底部不留清扫孔，或所留位置无法清扫。（2）封模前未进行清扫。（3）钢筋绑扎完毕，模内未用压缩空气或压力水清扫。预防措施；（1）在封模前，将模内垃圾清除干净。（2）墙、柱根部的拐角、梁柱接头处、楼梯踏步最底部留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模。（3）钢筋绑扎完毕，用空气压缩机和压力水清除模内垃圾。6.5脱模剂使用不符合要求产生原因；（1）拆模后不清理残浆即刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。预防措施；（1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，再刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷要均匀，防止漏刷，也不要涂刷过厚。6.6封闭或竖向的模板无排气孔、浇捣孔产生原因；（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，振捣不实。预防措施；（1）墙体的大型预留洞口底模开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。（2）高柱、高墙侧模要开浇捣孔，以便于混凝土浇筑、振捣。6.7梁模板缺陷产生原因；（1）模板未校直撑牢，包括由于荷载增加，泥土地面承载力降低，使得支撑下沉。（2）梁底模未按要求起拱。（3）模板平整度偏差过大，模板内垃圾未清理干净，拼缝缝隙过大。（4）侧模拆模过迟。预防措施；（1）支撑底部如为泥土地面，应认真夯实，铺放通长垫木，使支撑牢靠。不变形。（2）梁底模要按要求起拱。（3）组装前应将模板残渣剔除干净，模板拼缝要符合规范规定。（4）侧模支撑要牢靠，梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以防侧模炸模。要求对拉螺栓的间距及道数要严格按照方案施工。（5）按时拆模6.8深梁模板缺陷产生原因；（1）下口围檩未夹紧或木模板夹木未钉牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪移。（2）梁截面高度大，侧模刚度差，又未设对拉螺栓、或对拉螺栓间距大。（3）支撑不牢造成局部偏歪。（4）梁自重和施工荷载未经核算，超过支撑能力而下挠。预防措施；（1）模板夹木应与支撑顶部的横担木钉牢。（2）梁底模板要按要求起拱。 3）侧模必须设对拉螺栓、对拉螺栓间距应经计算。（4）梁自重和施工荷载经核算，支撑间距必须满足梁荷载要求。6.9柱模板缺陷产生原因；（1）柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出，或拼缝不严。（2）成排柱子支模不带线，不找方。钢筋偏移未校正就套柱模；或柱模本身已歪扭而未校正。（3）模板两侧松紧不一，或拆模时间过早。预防措施；(1)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔400-600mm应加设牢固的柱箍，防止炸模。（2）柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置找方、找中。（3）成排柱子支模前，应先立端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪力撑及水平撑搭牢，柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。（4）柱子支模板前必须先校正钢筋位置。6.10板模缺陷产生原因；（1）板搁栅用料较小，造成挠度过大。（2）板下部支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘模板嵌牢在混凝土内。防治措施；（1）楼板模板下支撑料或支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢；支撑下必须铺设垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面积，保证在混凝土作用下不发生下沉。（3）板模应按规定起拱，一般起拱高度按1-3。6.11墙模板缺陷产生原因；（1）模板制作不平整，相邻两块墙模板拼接不严、不平、不牢，对拉螺栓间距过大承受不了混凝土对模板的侧压力，致使混凝土浇筑时炸模。（2）模板支撑方法不当或不牢。（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板侧压力过大，支撑变形。（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，混凝土粘结力过大。预防措施；（1）墙身中间应用对拉螺栓拉紧，间距合理，模板两侧以连杆增强刚度，承担混凝土的侧压力，确保不炸模。（2）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。两片模板间，应根据墙的厚度用钢管或顶模棍撑头，以保证墙体厚度一致。（3）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。（4）模板面应涂隔离剂。6.12楼梯模板缺陷产生原因；底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。预防措施；底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范。7.钢筋工程质量通病防治措施7.1 竖向钢筋偏位质量通病的防治措施（1）在立框架柱模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋12的钢筋头或48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。（2）图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。（3）在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，绑扎钢筋时给框架柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于500的箍筋，确保节点处柱筋在浇筑时不会发生偏位。（4）墙体钢筋绑完后，砼浇筑前先绑扎一道墙体限位筋。（5）加强砼的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的砼直接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将砼卸在盘板上。再均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证砼的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。（6）在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。7.2 钢筋加工（1）钢筋开料切断尺寸不准：原因分析；定位尺寸不准，或刀片间隙过大。预防措施；严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值： 原因分析；箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 预防措施；注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 （3）成型钢筋变形： 原因分析；成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份；堆放过高压弯，搬运频繁。 预防措施；搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。7.3钢筋绑扎与安装（1）骨架外形尺寸不准；原因分析；成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 预防措施；绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 （2）平板保护层不准：原因分析；保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。预防措施；检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。（3）柱子外伸钢筋错位：原因分析；钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。 预防措施；在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。 （4）露筋：原因分析；保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。 预防措施；砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。 （5）钢筋遗漏：原因分析；施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。预防措施；绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。 （6）绑扎节点松扣：原因分析；绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。预防措施；一般采用20-22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12-15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。 （7）柱钢筋弯钩方向不对：原因分析；绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。预防措施；绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。（8）板钢筋主副筋位置放反：原因分析；操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。预防措施；绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。8.砼工程质量通病防治措施混凝土工程是建筑物的重要组成部分，对混凝土工程的施工质量必须特别重视，保证不出现任何影响混凝土结构性能的缺陷。施工时根据工程特点、设计要求、材料供应情况以及施工队伍的技术素质和管理水平，按设计和施工验收规范要求进行施工消除施工中常见的质量通病和缺陷，确保施工质量。8.1 蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密，若接缝宽度超过2.5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。8.2 露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。预防措施：钢筋垫块要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。8.3 麻面产生原因：模板表面不光滑，模板湿润不够，漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。8.4 孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。8.5 缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。或在柱头、梯板脚处预留清扫口。8.6 墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏浆，浇筑前没有先浇灌水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧模板吊脚；浇注混凝土前先浇足50-100m厚的水泥砂浆。8.7 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。8.8 楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应使用拖板或刮尺抹平，楼梯踏步要使用平直、厚度符合要求的模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上施工。8.9 基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础混凝土属较大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。8.10 混凝土表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。8.11 缺棱掉角产生原因：木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉。低温施工过早拆除侧面非承重模板，拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损缺棱掉角。8.12 钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护，垫块适当加密。8.13、凹凸、鼓胀产生原因：模板支撑不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形，模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀。混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形。防治措施：模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于1.0m；防止一次下混凝土过多； 8.14温度裂缝产生原因：表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。如大体积混凝土基础，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏整体性。基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。防治措施：预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，撒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板和保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时块体中部和表面温差不宜大于25，以防急剧冷却造成的表面裂缝。 9.防水工程 9.1砼构件自防水1、混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成地下室渗水，主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析；局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等。针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌。对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大的预留洞下，应预留浇筑口。模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看模”。2、混凝土结构的施工缝也是极易发生渗水的位置，其渗水主要原因为施工缝留设位置不当；施工缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合；钢筋过密，混凝土捣实有困难等。防止施工缝部位渗水可采取以下措施：首先施工缝应按规定位置留设，防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与变形缝相一致。其次施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署，由专人认真细致地做好。还有设计人员在确定钢筋布置位置和墙体厚度时，应考虑方便施工，以保证工程质量。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进行修补。 3、混凝土裂缝产生渗漏。混凝土裂缝产生的原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测，杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量。对于地下室底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土施工的有关规定，严格控制温度差。设计时应综合考虑诸多不利因素，使结构具有足够的安全度，并合理设置变形缝，以适应结构变形。4、预埋件部位产生渗漏。产生渗漏的原因有预埋件过密，埋件周围混凝土振捣不密实；在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动；预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环；预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等。为防止预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法：预埋件应有固定措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止水环。地下室的管线应尽量设计在地下水位以上，穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接。9.2卷材防水9.2.1 卷材空鼓 铺贴后的卷材表面经敲击或手感检查出现空鼓声。1、空鼓原因 （ 1 ）基层潮湿，胶结材料与基层黏结不良。 （ 2 ）由于人员走动或其他工序的影响，找平层表面被泥水沾污，与基层黏结不良。 （ 3 ）主墙卷材的铺贴，操作比较困难，热作业容易造成铺贴不实不严。 2、质量预控 （ 1 ）无论采用外贴法或内贴法，都应把地下水位降至垫层以下不少于 300 mm 。垫层上应抹 1 2.5 水泥砂浆找平层，以创造良好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。 （ 2 ）保持找平层表面干燥洁净。必要时应在铺贴卷材前采取刷洗、晾干等措施。 （ 3 ）铺贴卷材前一、二天，喷或刷 1 2 道冷底子油，以保证卷材与基层表面黏结。 （ 4 ）无论采取内贴法或外贴法，卷材均应实铺（即满涂胶结料），保证铺实贴严。 （ 5 ）铺贴卷材时气温不宜低于 5 。冬期施工应采取保温措施，以确保胶结材料适宜温度，雨期施工应有防雨措施。9.2.2 卷材搭接不良 铺贴后的卷材甩槎被沾污损坏，或立面临时保护墙的卷材被撕破，层次不清无法搭接。 1、搭接不良原因 （ 1 ）临时保护墙砌筑强度高，不易拆除，或拆除时不仔细，没有采取相应保护措施。 （ 2 ）施工现场组织管理不善，工序搭接不紧凑；排降水措施不完善，水位回升，浸泡、沾污了卷材槎子。 （ 3 ）在缺乏保护措施的情况下，底板垫层四周架空平伸向主墙卷铺的卷材，更易污损破坏。 2、质量预控 从混凝土底板下面甩出的卷材可刷油铺贴在永久保护墙上，但超出永久保护墙部分的卷材不刷油铺实，而用附加保护油毡包裹钉在木砖上，待完成主体结构、拆除临时保护墙时，撕去附加保护油毡，可使内部各层卷材完整无缺。9.2.3 卷材转角部位后期渗漏 地下工程主体结构施工后，转角部位出现渗漏。 1、渗漏原因 （ 1 ）在转角部位，卷材未能按转角轮廓铺贴严密，后浇或后砌主体结构时此处卷材遭破坏。 （ 2 ）所选用的卷材韧性较差，转角处操作不便，胶结材料不能确保转角处卷材铺贴严密。 （ 3 ）转角处未按照要求增设卷材附加层。 2、质量预控 （ 1 ）基层转角处应做成圆弧形或钝角。 （ 2 ）应选用强度高、延伸率大、韧性好的卷材。 （ 3 ）胶结材料涂刷厚度应力求均匀一致，各层卷材均要铺贴牢固，并增设卷材附加层。附加层一般可用两层同样的卷材，按照转角处形状黏结紧密。9.2.4 管道处铺贴不严密 卷材与管道壁黏结不严、出现张口，翘边现象，一般管径越小，张口、翘边现象越严重。 1、不严密原因 （ 1 ）管道没有认真清理、除锈，不能确保卷材与管道的黏结。 （ 2 ）穿管处周边呈死角，使卷材不易铺贴严密。 2、质量预控 （ 1 ）管道表面的尘垢和铁锈应清除干净。在穿越砖石结构处，管道周围宜以细石混凝土包裹，其厚度不小 300 mm 。抹找平层时，应将管道根部抹成直径不小于 50 mm 的圆角。卷材应按转角要求铺贴严密。（ 2 ）在穿管处埋设带法兰的套管，将卷材防水层粘贴在法兰上，粘贴宽度至少为 100 mm ，并用夹板将卷材压紧。法兰及夹板都要清理干净，刷胶结料， 夹板下面应加卷材衬垫。10.砌筑工程砌体工程质量通病涉及很多方面，我所接触的影响砌体工程质量的因素主要有如下几点：10.1 砂浆强度砂浆强度偏低或偏高的主要原因是计量不准，或不按配比规定计量，所用水泥过期或砂及塑化剂质量不合格等。由于计量不准，砂浆强度离散性必然偏大。预防措施是：加强现场管理，加强计量控制。10.2 砂浆和易性砂浆和易性差，造成沉底结硬。砂浆和易性差主要表现在砂浆稠度和保水性不合规定，容易产生沉淀和泌水现象，铺摊和挤浆较为困难，影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力。预防措施是：低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制，不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性，随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。罐体经常清理，保持罐内洁净。10.3 砌体组砌方法砌体组砌方法错误，导致砌墙面出现数皮砖同缝（通缝、直缝），里外两张皮。砖柱采用包心法砌筑，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天缝等，影响砌体强度，降低建筑结构整体性。预防措施是：对工人加强技术培训，严格按规范方法组砌，残损砖应分散使用，少用半砖，禁用碎砖。10.4墙体留槎错砌墙时随意留直槎，甚至是阴槎，构造柱马牙槎不标准，槎口以砖渣填砌，接槎砂浆填塞不严，影响接槎部位砌体强度，降低结构整体性。预防措施是：施工中应对留槎作统一考虑，严格按规范要求留槎，采用标准砌法，对于施工洞所留槎，应加以保护和遮盖，防止运料车碰撞槎头。10.5 墙面渗水砌块墙面及门窗框四周常出现渗水、漏水现象。造成砌体长期被水浸泡、腐蚀，影响砌体工程质量。预防措施是：认真检验砌块质量，特别是抗渗性能；加强灰缝砂浆饱满度控制；杜绝墙体裂缝；门窗框周边嵌缝应在墙面抹灰前进行，而且要待固定门窗框铁脚的砂浆达到一定强度后进行。10.6 层高超高层高实际高度与设计高度的偏差超过允许偏差。预防措施是：保证配置砌筑砂浆的原材料符合质量要求，并且控制铺灰厚度和长度；砌筑前应计算砌筑皮数，绘制皮数杆，砌筑时控制好每皮砌块的砌筑高度，对于原楼地面的标高误差，可在砌筑时在允许误差内逐皮调整10.7 灰缝砂浆饱满度不符合要求砌体砂浆不密