某热电厂房220th锅炉安装专项技术方案.doc

四川**股份有限公司
热电项目锅炉本体及主厂房工程

220t/h锅炉安装技术方案

编制：
审核：
批准：

**集团有限公司
二○一○年四月二十日

目 录

1. 工程概况 - 1 -
2. 编制依据 - 1 -
3. 施工程序 - 2 -
4. 施工准备及基础验收处理 - 2 -
5. 钢架的安装 - 4 -
6. 汽包安装 - 7 -
7. 集箱安装 - 11 -
8. 水冷壁安装 - 11 -
9. 旋风分离器安装 - 13 -
10. 空气预热器安装 - 14 -
11. 省煤器安装 - 15 -
12. 过热器安装 - 16 -
13. 燃烧装置安装 - 16 -
14. 水压试验 - 17 -
15. 筑炉施工 - 19 -
16. 烘炉 - 19 -
17. 煮炉 - 20 -
18. 严密性试验及锅炉试运行 - 21 -
19. 质量保证措施 - 22 -
20. 安全保证措施及文明施工 - 23 -
21. 主要施工机具一览表 - 24 -
22. 劳动力组织 - 26 -
23. 施工进度计划表 - 26 -
24. 施工总平面布置图 - 27 -

1. 工程概况
本工程为四川**股份有限公司供热项目锅炉本体及主厂房工程，主要为济南锅炉厂生产的两台220t/h循环流化床锅炉，锅炉为单锅筒自然循环锅炉，全钢构架，半露天布置，按7度地震烈度进行抗震设防。锅筒布置在炉前，标高为44400mm,距前墙水冷壁中心线1550mm处，炉膛深度为5760mm,宽度为10800mm，炉膛水冷壁采用气密性较好的膜式水冷壁。
5根φ325*12的集中下降管和2根φ108*8的下降管由锅筒引出后布置在炉前，再由分散下降管引入各下集箱及水冷套。
在炉膛中上部处，沿炉宽方向布置有4片翼片水冷壁，各屏弯头部分敷设浇注料，并在过渡区域局部涂以防磨。
为了适应半露天布置，锅炉大部分表面布置有金属护板。
锅炉的主要技术参数：
额定蒸发量：220t/h
额定蒸汽压力：4.39MPa
额定蒸汽温度：450℃
给水温度：140℃
针对锅炉安装的工序繁多、施工技术和质量要求高、工期紧等特点，必须制定详实的施工方案，并合理、有效的组织施工，才能确保锅炉安装工程的顺利进行和按期完工。
2. 编制依据
2.1业主提供的济南锅炉厂锅炉本体图纸
2.2《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） DL/T5047-95
2.3《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇） DL5007-92
2.4《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇） DL5031-94
2.5《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 1996年版
2.6《电站锅炉技术条件》 JB/T6696-1993
2.7《电力建设施工及验收规范》（金属焊缝射线检验篇）DL60-90

3. 施工程序
基础验收→钢构件验收→钢架组对、安装→平台扶梯安装→顶板梁安装→汽包安装→水冷壁组对（含刚性梁及导向装置）、安装→旋风分离器组对、安装→空气预热器安装→省煤器安装→低温过热器安装→高温过热器安装→引汽管系安装→下降管安装→密封装置、锅炉本体管路安装→各类门孔安装→流化床安装→锅炉水压试验
→筑炉、保温
→锅炉酸洗 →烘炉→风压试验→煮炉→蒸汽严密性试验及试运行
→外护板及其它安装
4. 施工准备及基础验收处理
4.1 施工准备
4.1.1 技术准备
熟悉锅炉图纸，技术资料，依据现行的锅炉规程、规范、技术标准及施工合同，编制锅炉安装方案、施工计划及技术措施。
4.1.2 图纸会审
在收到施工图以后，熟悉图纸及规范，并组织专业图纸汇审，邀请制造厂代表和业主参加。
4.1.3 技术交底
根据施工方案，由工程师召集施工队长、班组长进行技术交底，并发放施工图纸、相关规范以及工程师编制的技术交底单。
4.1.4 物资准备
依据编制的施工方案，准备施工用机、器具、消耗材料。
（1）人力动员
由于工期紧、任务重，根据施工人力动员计划表配置人力资源
（2）施工场地准备：
根据组合场地大小和工期的要求，考虑到钢架、水冷壁，水冷旋风筒地面组对，现场需搭设组装平台，且搭设的平台要大些，还要考虑设备堆放场地需要的面积（在组合平台侧，设置各工种工具室、氧气-乙炔堆场、电焊机室、现场材料堆放场地、二级库房及休息室。
（3）施工用水、电的准备。
（4）施工用机具和材料准备。
设置一台QT50A塔吊。在锅炉本体安装中，起吊其能力范围的部件等。
（5）汽包吊装机具、索具准备。
4.2 基础验收划线
4.2.1 基础验收
根据锅炉结构图、验收土建基础，其各项偏差应符合《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95中规定的偏差值。
序号
检查项目
几何尺寸
允许偏差
1
柱子间距
≤10m
±1mm
＞10m
±2mm
2
柱子相应对角线
≤20m
5mm
＞20m
8mm
4.2.2 刻线和垫铁布置
基础验收后，如下图所示，依照施工图和土建给定的基准中心线，划出锅炉膛中心线，炉前基准线、钢柱纵横中心线、汽包中心线进行基础的划线，划线偏差应小于规范要求；根据锅炉厂提供的载荷图进行垫铁布置，垫铁布置要求垫铁同底板接触面积大于70%。

5. 钢架的安装
5.1 概述
由于本锅炉为悬吊式结构，锅炉全部重量由钢结构来承担。所有的立柱及其连接梁、拉条和顶板梁构成了整体框架，锅炉本体框架采用焊接连接。
5.2 锅炉基础及柱底板划线
锅炉基础划线：见锅炉基础图。根据土建施工提供的基准点，在基础的上方拉两根直径为0.5mm的钢线，且两线相互垂直，为了拉紧钢线，在钢线的两端系上2～4Kg的重锤。在两根钢线中，其中一根与锅炉中心线平行，为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线。以这两条基准线为基础，再根据锅炉零米层基础平面布置图，通过拉钢线并吊线坠的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。最后测量对角线进一步验证所得的基础中心线是否正确。
锅炉钢柱安装前必须将柱底板中心线标出，标注方法为以柱子垂直两面用钢板尺划出中心线，然后通过角尺引到钢柱地板上。
5.3 钢架组对安装
5.3.1 钢架安装采用地面组对，整片吊装的方法进行安装，根据250T履带吊车的性能，按主副钢柱搭配分片组对。本体钢架分为Z1—Z13、Z2—Z14、Z3—Z15、Z4—Z16、Z5—Z17、 Z6—Z18、Z7—Z19、Z8—Z20。同时柱间横梁和支撑根据吊装能力决定安装多少横梁和支撑。
5.3.2 柱子吊装前，钢架两侧柱子需采用圆钢φ12作为临时爬梯固定在钢柱上。
5.3.3 钢架组对时，同时要将梯子平台牛腿按照图纸安装于钢柱上。
5.3.4 锅炉钢构架组合件的允许偏差见下表：
锅炉钢构架组合件的允许偏差表
单位：mm
序号
检查项目
允许偏差
1
各立柱间的距离
间距的1/1000,最大不大于10
2
各立柱间的平行度
长度的1/1000,最大不大于10
3
横梁标高
±5
4
横梁间平行度
长度的1.5/1000,最大不大于5
5
组合件相应对角线
长度的1.5/1000,最大不大于15
6
横梁与立柱中心线相对错位
±5
7
护板框内边与立柱中心线距离
＋5～0
8
顶板的各横梁间距
±3
9
平台支撑与立柱、桁架、护板框等垂直度
长度的2/1000
10
平台标高
±10
11
平台与立柱中心线相对位置
±10
5.3.5 省煤器、过热器、空气预热器的横梁标高偏差应为-5mm～0mm。
5.3.6 钢架找正时，可根据厂方的基准标高点，测定各立柱上的1m标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整。
5.3.7 锅炉钢架应安装完一段、找正一段，严禁在未找好的构架上进行下工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。
5.3.8 本钢架安装完毕后，应先找正电焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式施焊，焊接时要注意焊接的先后顺序，避免焊接后超出偏差。
5.3.9 锅炉钢构件安装的允许偏差：
锅炉钢构件安装的允许偏差表
单位：mm
序号
检查项目
允许偏差
1
柱脚中心与基础划线中心
±5
2
立柱标高与设计标高
±5
3
各立柱相互间的标高差
3
4
各立柱间的距离
间距的1/1000,最大不大于10
5
立柱的垂直度
长度的1/1000,最大不大于15
6
各立柱上下两平面相应对角线
长度的1.5/1000,最大不大于15
7
横梁标高
±5
8
横梁水平度
5
9
护板框或桁架与立柱中心线距离
＋5～0
10
顶板的各横梁间距
±3
11
顶板标高
±5
12
大板梁的垂直度
立板高度的1.5/1000，最大不大于5
13
平台标高
±10
14
平台与立柱中心线相对位置
±10
5.4 钢架吊装
5.4.1 立柱成榀钢结构的安装。
为了减少柱在吊装时的变形和就位方便，吊装前采用型钢对钢架进行临时加固，吊装采用1台250t履带吊车主吊，80T汽车吊抬尾，通过履带吊车移动将成榀钢结构吊装到位。
吊装每片钢架时需在钢架两侧柱顶设置四根φ12钢丝绳作缆风绳进行稳定和找正，安装找正过程中采用横向和纵向布置的两台经纬仪进行垂直度控制，标高通过垫铁来进行调整，待纵横方向垂直度调整到最佳位置时，垂直度误差同时在规范范围内时，采用缆风绳和倒链将钢架固定在周边地锚上。
当相邻两片钢架安装找正完毕后，安装钢架之间的横梁。在安装横梁过程中，钢架垂直度随时要用经纬仪进行监测。根据大件吊装的整体需要，锅炉钢架侧面和炉后的部分横梁预留(作为锅炉其它部件的吊装开口)，待锅炉其它部件吊装完毕后方能安装。
5.4.2 部分横梁的安装
横梁根据重量的大小采用250t履带吊和塔吊进行吊装就位、找平、找正、焊接。
5.5 平台爬梯安装
钢架地面组对过程中，按照锅炉平台图纸，将锅炉厂家提供的平台散件地面进行组对焊接（平台上的栏杆在地面也安装完毕），待钢架安装就位且焊接完毕后，通过250t吊车将各标高的平台吊装就位。将平台外边缘与牛腿相焊接。
5.6 顶板梁的吊装
炉顶钢架采用250t履带吊进行单根顶板梁吊装就位，部分小梁可以使用塔吊进行吊装。

炉顶钢架能否控制在规范偏差范围内，对后续其它部件的安装至关重要，所以顶板梁安装前，一定要将每根顶板梁的中心线标出。
钢架安装完毕后，通过钢架中心线将炉膛中心线定出，然后通过两台经纬仪以炉膛的纵横中心线为准，使顶板梁的中心线与炉膛中心线重合。
通过上述方法将顶板梁中的主梁安装完毕后，以主梁的中心线或悬吊孔为基准来安装其它小梁。
5.7 钢架焊接及找正
主结构安装以后，找正其成榀钢结构，在确认整体符合规范之后，按焊接工艺和焊接顺序图进行结构的施焊。
钢结构安装其垂直度、水平度，纵横中心、标高，对角线偏差均应符合图纸要求和规范规定。
为保证施工方便和安全，在结构安装时，平台斜梯应同步安装。
6. 汽包安装
6.1 汽包安装前的检查
6.1.1 外观无变形、损坏，零、部件的数量不得短少；
6.1.2 壁厚测量；
6.1.3 内部装置进行解体检查、清洗，检查蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝无漏焊和裂纹，所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置，封闭前必须清除锅筒内部的一切杂物，键连接件安装后应点焊以防松动；
6.1.4 外形尺寸、焊缝质量，为减少空中工作量，可先把所有管头对接范围内20㎜内外清理干净，露出金属光泽，并加以保护；
6.1.5 找出锅筒出厂纵横中心线；
6.1.6 检查人孔盖的密封面、密封垫及转轴。
6.2 汽包划线，应将其放在吊装之前。
用钢板尺、玻璃管水平管对汽包进行中心线的划定。按照厂家给定的、汽包两端面中心线的标记点，沿汽包长度划出汽包中心线，用记号笔作好明显标记。
如厂家设备到货时无标记点，则应以汽包下降管座的中心线为基准、按汽包圆周周长四等份划定等份点，然后再划出汽包沿长度方向的中心线。
6.3 在汽包上画出两件U型吊杆最低中心点的位置，并作好明显标记。
6.4 复查吊杆各部安装尺寸，要求符合设计图纸要求。
6.5 在汽包吊装前，吊杆与汽包在地面进行试装配，调节吊杆的垂直度符合要求后，检查吊杆与汽包表面的间隙，如有超标现象，需提前配垫。
6.6 汽包倒运到位后（汽包横向中心线与锅炉纵向中心线重合），在塔吊的配合下穿装左右两侧的吊杆，施工时应注意不要损伤吊杆的螺纹。
6.7 汽包吊杆就位并穿上轴销后，以锅炉钢架为生根点，在汽包的两侧各挂两个10t倒链，通过钢丝绳扣将汽包提起，拆除临时设施。
6.8 调节倒链的长度，找正汽包，使汽包两端面中心线达到设计标高。
钢架上汽包中心安装标高的标记点，以柱子1.0m标高线为基准进行测量，并用样铳作出明显标记,以此作为汽包标高测量的基准点。考虑到汽包吊杆承力的伸缩，中心标高找正时应高出设计标高＋1～＋3mm。
6.9 汽包标高及其他各部几何尺寸找正完毕后，用扳手紧固吊杆螺母，当汽包的重量全部转移到吊杆上后，认真检查吊杆与汽包的接触情况，对于超标现象必须加垫片，使垫片弧形与吊杆吻合，并防止膨胀时脱落。复检吊杆中心是否重合，如不重合重新调整，以保证吊杆受力均匀。
6.10 汽包找正后的允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
汽包纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
3
汽包全长的纵向水平度
2
4
汽包全长的横向水平度
1
5
膨胀位移值留设
按图纸要求
6.11 在汽包安装过程中，严禁在锅筒上引弧或施焊，若发现引弧点，要对该点进行磨削，并做着色检查。
6.12 因汽包长度大于两立柱中心线距离，因此，汽包吊装时必须有一定的倾斜度，且汽包下汽包吊装就位工程实例面一层右侧（2＃滑车组侧梁）待汽包就位后安装，以保证汽包顺利就位。

吊装汽包采用套两滑车组和2台8T卷扬机为动力，垂直起升使用1＃和2＃两套滑车组抬吊，根据以往施工经验，汽包长度尺寸比锅炉钢架左右侧轴线间距尺寸大，垂直起升汽包时，汽包保持水平会碰到两侧不同标高联系梁。所以，汽包起升碰到梁前，1＃滑车起升2＃滑车停，汽包一头越过梁后，1＃和2＃滑车组同时再起升，保持汽包倾斜垂直提升快到汽包中心标高。1＃滑车组停止、2＃滑车组起升，并调整汽包水平位置，并正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后，同顶板焊接固定。吊装示意图如下：

汽包就位前吊装示意图

6.13 汽包就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。
6.14 吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。
6.15 汽包找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。
6.16 汽包定位时，应按膨胀系统图要求，给其留足膨胀量.膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
6.17 汽包内部装置安装
6.17.1 汽包酸洗结束后，进行汽包内部装置的安装。汽包内部装置外观应无明显伤痕、变形。
6.17.2 进入汽包前，先检查汽包及水冷壁内部温度及通风情况，合格后方可进入。进入汽包，除了必需的工具外，不得带其他小件物品。 工作完毕后及时清点工具，严禁将工具及其他物品遗留在汽包内部。
6.17.3 汽包内部装置主要包括隔板、端板以及倒置分离器等设备，安装时连接各个设备、部件之间的连接螺栓，并保证其牢固可靠。
6.17.4  汽包内部装置安装完毕后，进行内部清理，之后填写隐蔽工程签证单，经监理验收合格后，进行人孔门封闭。人孔门应保证螺栓丝扣、法兰垫圈均涂有黑铅粉类润滑剂，法兰垫摆正、无偏斜，螺栓紧固，受力均匀。
6.17.5 按上述要求将人孔螺栓紧固后，贴上人孔门封条。
7. 集箱安装
7.1 集箱安装工艺程序：
集箱检查→集箱画线→集箱与所连接的水冷壁组对焊接→起吊就位→找正→固定
7.2 集箱起吊前检查集箱的外观质量、管座质量、尺寸、数量要符合图纸要求，复核中心线铳眼要准确无误。
7.3 检查集箱上管头上的凹凸平整度，以及歪斜情况，不符合要求的要用火焰矫正，矫正温度要小于600℃。
7.4 清理集箱内杂物，并临时封闭所有管头，以防杂物进入集箱。
7.5 水冷壁集箱随水冷壁一起起吊，尾部竖井包墙集箱随包墙一起吊装，其它集箱单独起吊，到位后要固定牢靠，必要时可设临时支撑，找平、找正工作结束后设临时支撑固定，待受热面管安装完毕后，拆除临时支撑，按图纸要求留出膨胀位移。
7.6 集箱安装允许偏差要求见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
水平位置偏差
±5
3
纵横不水平度
纵2、横2
4
热膨胀值
按图要求
8. 水冷壁安装
8.1 水冷壁组对安装思路
水冷壁安装思路为地面分段、分片进行组对，同时每段上要在地面将刚性梁安装，然后用吊车将水冷壁移至炉膛内，使用两台卷扬机和两套滑车组将水冷壁吊装就位。组件吊装采用柔性起吊法，并在抬吊过程中保证组件不变形。
8.2 膜式壁安装程序：

安装前检查→地面分片预制组焊（两侧水冷壁各组焊成一片，斜炉顶水冷壁与上部集箱组焊成一片；前水冷壁上部、前水冷壁中上部与前水冷壁中下部焊成一片，后水冷壁上部与后水冷壁中上部、后水冷壁中下部组焊成一片；前后水冷壁下部与下集箱各组焊成一片）→左、右两侧水冷壁吊装→翼片水冷壁上部与上部集箱组焊成一片吊装→斜炉顶水冷壁和上部集箱组焊件吊装→前水冷壁上部、中上部与前水冷壁中下部焊成一片吊装组对焊接→前水冷壁下部与下集箱组焊成一片吊装→翼片水冷壁下部与下集箱组焊成一片吊装→后水冷壁上部与后水冷壁中上部、后水冷壁中下部组焊成一片吊装→后水冷壁下部与下集箱组对成一片吊装→无损检测→临时固定→整体找正、吊杆调整定位→外观检查→拆除临时支撑。
说明：①水冷壁安装过程中，吊挂装置同步进行。
②地面组对水冷壁焊口，起吊前要进行无损检测，空中组对焊口在空中进行无损检测。
③安装过程中要通过水准仪进行调整标高。
④水冷壁组对时集箱要和水冷壁一起地面组对，整体吊装。
8.3 安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。
8.4 管组安装前要逐个进行通球试验，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。
8.5 管组对口安装前要将管外端10～15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。
8.6 水冷壁施焊前，应先根据集团公司已有焊接工艺评定报告，制定焊接作业指导书。焊接方法采用手工全氩弧焊接。
8.7 参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持劳动局颁发的锅炉压力容器合格证持证上岗。
8.8 所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按《电力建设施工及验收技术规范》DL5007-92的规定执行。
8.9 膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。
8.10 水冷壁吊装
在组对位置采用1台250t履带吊、80T汽车吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，利用2套滑车组将水冷壁就位，一套滑车组设在待安装水冷壁的正上方，一套设在炉膛中心上面的炉顶钢架上，起吊前两套滑车组同时起升，设在水冷壁正上方的滑车组起吊过程中不受力，主要由另一套滑车组受力起吊。
利用设在炉膛中心上面的炉顶钢架的滑车组将水冷壁吊至垂直状态，然后水冷壁正上方的滑车组开始受力，炉膛中心上面的炉顶钢架开始缓慢放松，直至将水冷壁就位。
8.11 水冷壁的加固
水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑；临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。
8.12 膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。
8.13 膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。
8.14 膜式壁组件允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
集箱水平度
2
2
组件对角线差
10
3
组件宽度
2/1000，最大15
4
个别管突出不平度
±5
5
组件长度
±10
6
集箱间中心线垂直度
±3
9. 旋风分离器安装

9.1 此部分由汽冷式旋风分离器、回料装置、给煤装置、冷渣器、二次风箱、点火风道等组成。
9.2 汽冷式旋风分离器的吊装另行编制方案。
9.3 旋风分离器与炉膛、烟道和回料装置接口必须严密。不允许存在烟气泄漏。
9.4 回料装置的支撑、固定、限位必须按图严格施焊。所有穿衬里的管座等在施工绝热浇注料时，必须在管外涂一层2mm厚的沥青，测温管座、打焦管、充气管内衬或填料必须在安装前施工。
9.5 回料装置阀体底部，距耐磨层最近的风帽小孔中心与耐磨层表面间距51mm必须严格保证。且必须保证风帽上的小孔不被堵塞。施工时用胶布临时将风帽上的小孔封堵。
9.6 耐磨耐火材料和耐高温绝缘混凝土应在地面施工，度严格按工艺养护，沿高度及圆周方向每隔550mm左右留一膨胀缝。预留膨胀缝时在缝中塞入木板条或胶合板即可，厚度约5mm，膨胀缝应错列布置。
9.7 点火风道、二次风箱必须保证密封。
9.8 点火风道支座下的镶嵌石墨板安装时滑动面朝上，并在其上撒一层石墨粉。
9.9 二次风箱不承受管道传递的载荷，风箱、风管、膨胀节、方圆节、密封罩壳之间连接应严密，二次风箱安装后必须保证水平。
10. 空气预热器安装
10.1 空气预热器安装程序：
管箱清扫→下部支撑框就位、找正固定→下部管箱与托架焊接固定→上部支撑框就位、找正固定→上部管箱起吊、就位、找正→上部→管箱与托架焊接固定→连接风管起吊就位→外护板安装
10.2 安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。
10.3 检查管箱外形尺寸及管板外不平度。
10.4 管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。
10.5 空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。
10.6 空气预热器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
支撑框架上部不水平度
3
2
支撑框架标高
±10
3
管箱垂直度
5
4
管箱中心线与立柱中心线间距
±5
5
整个空气预热器顶部标高
±5
6
管箱上部对角线差
<15
7
膨胀节冷拉值
按图纸要求
10.7空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。
11. 省煤器安装
11.1 省煤器安装工序：蛇形管、集箱质量检验→省煤器防磨罩地面安装→集箱安装→分片吊装就位→对口焊接→定位板安装→焊口外观检验→焊口射线检验→外护板安装
11.2 省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10～15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。
11.3 安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。
11.4 管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验。
11.5 省煤器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
组件宽度
±5
2
组件对角线差
10
3
联箱中心线距蛇形管弯头端头长度
±10
4
组件边管垂直度
±5
5
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
12. 过热器安装
12.1 过热器蛇形管组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。
12.2 合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度以下，15CrMo应在745℃以下，12Cr1MoV应在820℃以下。
12.3 过热器的组合安装允许偏差如下：
序号
检查项目
允许偏差
1
蛇形管自由端
±10
2
管排间距
±5
3
管排平整度
≤20
4
边缘管与炉墙间隙
符合图纸
12.4 受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。
12.5 喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。
12.6 过热器管道焊接采用全氩弧焊的焊接方法，并进行射线探伤。
12.7 焊接检验合格，及时进行焊后热处理。
13. 燃烧装置安装
13.1 燃烧装置安装程序：部件质量检验→连接件、固定板安装→布风板、支吊架安装→仪表件安装→一、二次风管就位、安装→风帽安装→耐火浇注料浇注。
13.2 安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。
13.3 挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。
13.4 操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。
13.5 风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。
13.6 燃烧装置安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
燃烧器喷口标高
±5
2
燃烧器之间距离
±5
3
喷口与一次风道间隙
5~8
4
喷口与二次风道肋板间隙
10~15
5
二次风口不水平度
3
13.7 高能点火装置安装尺寸，必须严格按图施工。
14. 水压试验
14.1 水压试验前应具备的条件
14.1.1 锅炉本身全部承压部件已安装完毕，全部管路汇通焊口焊完，焊口按规定取样检验合格，焊缝焊口经过热处理，管子平整度合格，水冷壁和包覆过热器的拼缝及密封工作完毕，完成受热面管子支吊架、铁件的安装与调整工作。
14.1.2 管道系统上的所有阀门启闭位置，使其符合水压要求。
14.1.3 制定水压试验方案，并经建设方主管部门和监理部门审核批准后进行。
14.1.4 组合用的一些临时加固装置，固定支撑应全部割除并清理干净，参加水压试验的全部设备的几何尺寸符合《验标》要求并经验收合格。
14.1.5 所有合金钢部件安装后的光谱复查工作已完成。受热面系统各处的膨胀间隙、膨胀方向符合设计要求，膨胀指示器调到零位。
14.1.6 临时上水、升压、放水、排空气系统装好接通，能投入使用，试验用的压力表和阀门等附件要安装齐全。压力表至少装两只并经校验合格。
14.1.7 凡与其它管道相连接地方，用盲板封堵好。
14.1.8 要把安全阀压死或临时加装堵板。
14.1.9 要搭设必要的脚手架，并有充足的照明设施。
14.1.10 配备人员落实分工检查范围，并准备必要的检查和修理工具。
14.1.11 整理好各种安装记录
14.2 风压试验

14.2.1 因锅炉安装焊口多，系统又很复杂，发生渗漏的机会较多。如果单靠水压试验来检查，渗漏放水上水都很麻烦，并易导致人力物力大量浪费。为此在水压试验前采用以下方案。
14.2.2 气压试验时采用水压试验系统，利用6m3/min（0.5MPa）空气压缩机两台、水压试验临时管路，将全系统所有阀门关闭。开启空压机及其阀门向炉内注入压缩空气，待1h可将系统充起压力0.2～0.3MPa。重点检查系统的安装焊口、密封紧固法兰、检修人空手孔部位。泄漏处将会发出尖嘘声，泄露轻微处不容易鉴别时，可以用毛笔涂抹肥皂水，漏气时可吹起肥皂泡，对所发生的缺陷详细记录。及时处理，处理完后及时泄压排放系统内杂物。
14.3 水压试验压力
14.3.1 根据规范要求，水压试验压力位锅筒工作压力的1.25倍，锅筒工作压力为4.76MPa，即4.76×1.25＝5.95MPa。试验用临时系统管道阀门的压力等级与试压等级一致。
14.3.2 水压试验时在锅炉主汽包或过热器出口联箱处各安装一块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。
14.4 水压试验范围
试压范围：从回水管进口到过热器联箱出口的汽包、下降管出入口管道、四侧水冷壁及水冷分离器、过热器、引汽管系、省煤器及省煤器入口给水操作平台以内管道、汽包本体阀门附件、排污疏入水一二次阀门以内管道、加药取样一次门以内管道。安全阀不做水压。
14.5 水压试验步骤
水压上水采用经给水泵集中上水方式，升压临时管线采用φ38无缝钢管，临时管线走向根据现场实际情况确定。升压设备拟采用10MPa柱塞式离心泵2台。充水、打压、泄水试验步骤如下：
14.5.1 开启所有空气阀门、压力表连通阀门，关闭所有放水阀及本体管路范围内的阀门，锅炉进水前开启空气阀门；
14.5.2 开启锅炉上水及升压临时管线进水阀门，使锅炉进水，锅炉进水可通过省煤器入口的临时管路进入；

14.5.3  进水过程中应经常检查最高点的空气阀门是否冒气，当最高的空气阀门冒水后，关闭空气阀门和进水阀门；
14.5.4 启动升压泵进行升压，进水自省煤器进入，待空气门有水急速喷出后，逐只关闭空气门。水压试验时，升压速度应缓慢进行，压力速度每分钟不应超过0.294MPa，当达到试验压力的后，应保持20分钟，然后降至工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。
14.5.5  打开放水阀进行放水、降压，降压速度以每分钟0.3～0.5MPa为宜。压力下降至0时，应打开所有放气阀，尽量将水全部放干净。
14.5.6 放水时，可用余压力对疏水阀门、取样阀门、排污阀门进行一次水冲洗。试验合格后将压死的安全阀复原，其他阀门处于正确状态。
14.6 水压试验的注意事项
14.6.1 水压试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏点，停止升压后方可进行检查；
14.6.2  在试验压力时，不允许进行任何检查、修理工作；
14.6.3 锅炉在试验压力下的试验不多于两次，锅炉经水压试验合格后，应避免再次焊接。
15. 筑炉施工
筑炉由业主另行指定其它单位施工。
16. 烘炉
16.1 烘炉前必须具备的条件：
16.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。
16.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。
16.1.3电气、仪表安装、调试完毕。
16.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。
16.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。
16.2 烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。

16.3 烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，第三天可适当放煤，为了不使火势太旺，烟道风闸一般要控制在1/6～1/3的开度，燃烧的火焰要放在燃烧床中间。
16.4 烘炉前炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。
16.5 烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
16.6 烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。
17. 煮炉
17.1 煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。
17.2 锅炉给水品质应符合GB12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。
17.3 烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制高度，化学药品的注入只能在主给水有流量量进行，同样，注入最好在汽包水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。
17.4 升高水位至水位计能够显示的最低位置。
17.5 当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的汽包阀门均应关闭。
17.6 煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量：
磷酸三钠（晶态） 5.25g/1kg水
苏打粉 1.0 g/1kg水
硝酸钠 0.15 g/1kg水
润湿剂 0.10 g/1kg水
17.7 如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠（无水的）来代替。
17.8 药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。
17.9 煮炉步骤：
17.9.1启动引风机和送风机。
17.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。

17.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。
17.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。
17.9.5为了保护汽包免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将汽包顶部与底部之间的壁温差控制在50℃以内。
17.9.6当锅炉压力达到0.1 MPa时，关闭锅炉排气阀。
17.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力相应的值。
17.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。
17.9.9按要求，间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的汽包煮炉压力。
17.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。
17.9.11当达到高水位和汽包煮炉压力时，关闭床下油点火器。
17.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开最后关，管道上的第二个阀门应用于控制流量。可通过打开和关闭这些阀门来完成有效的排污，排污时间约为10秒。
17.9.13应对汽包炉水取样中的磷酸盐、PH值、硅和总的碱性作检查并记录其化学浓度。
17.9.14当汽包的水位降到双色水位计以上的51mm以内时，对汽包补水并点燃床下油点火器以维持汽包煮炉压力。
17.9.15至少在24小时内每4个小时重复一次步骤12和13直到在炉水取样中无油迹出现，如需补水则按14条。
17.9.16煮炉结束后要换水冲洗，并冲洗与药液接触过的阀门，清除汽包、集箱内的沉积物，检查排污阀是否堵塞，汽包、集箱内壁确保无油污粘附为合格。
17.10 具体步骤和操作程序见“锅炉说明书”
18. 严密性试验及锅炉试运行
18.1 锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验，此时应检查：
18.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。
18.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
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