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洞身衬砌施工方案

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2020年4月19日
文档仅供参考

普洱市澜沧至孟连至勐阿公路3合同段
阿永隧道
洞身衬砌施工方案

编 制：
复 核：
审 核：

普洱市澜沧至孟连至勐阿公路3合同段项目经理部
日期： 12月

澜阿公路3合同段隧道工程
阿永隧道洞身衬砌施工方案
一、编制依据
1、施工设计图纸和招投标相关文件
2、隧道施工和整体施工安排需要
3、普洱市公路经营养护有限责任公司对相关质量、安全要求
4、我项目部相关资源配制和管理需要
5、《公路隧道施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》和其它有关法律法规和规范等。
二、编制原则
1、 在充分理解设计意图的基础上，制定合理、操作性强的施工方案。
2、 组织机械化、专业化施工，力求施工组织科学、严密，施工进度快速、均衡、高效。
3、 加强过程监控，执行验标及有关规范、规程，确保工程质量。
三、工程概况
1、工程概述
阿永隧道起始点桩号为K15+016～K15+265全长249米，隧道位于R=487.432m，i=4%的右转圆曲线上，高程：起点为1069.45，终点为1076.04，坡度为2.650%。
2、主要技术标准
公路等级：两车道二级公路
设计荷载：公路—Ⅱ级
设计速度：60km/h
路基宽度：整体式路基宽12m。
隧道净宽：10.00m
隧道净高：5.0m
设计洪水频率：路基、大、中、小桥及涵洞均为1/100
3、地形地貌
隧道区域内山体走向南东～北西向，标高1070～1140m，相对高差较大，切割较深，地形坡度30°～40°，局部大于45°，地表植被发育，基岩出露一般，属构造剥蚀低中山地貌。隧址处地层泥质砂岩、泥质页岩为主。
4、水文地质条件
地表水：隧道进出口段位于斜坡地段，自然坡度较陡，地表水主要为隧道出口南那河水，水流长年不干，水量受季节影响较大，由大气降雨及上游沟槽渗水补给。
地下水：根据地下水的赋存条件，水理性质及水动力特征，隧道区域内地下水可分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水两种类型。
①. 松散岩类孔隙水：主要赋存于隧道第四系坡残积黏性土层中。坡残积黏性土层中的孔隙水为季节性上层滞水，富水性强，补给来源以大气降水为主，排泄于下伏基岩裂隙及沟谷、箐沟中。地下水补给为大气降水及地表水渗补给。
②.基岩裂隙水：基岩裂隙水主要分布于隧道基岩中，地下水赋存于岩石的分化、构造裂隙中，富水性取决于岩裂隙的发育程度及连通情况，一般富水性弱～中等。此类型水以大气降水的入渗水为主，循环交替强烈，无明显的补给迳流区段，具有就地补给就地排泄的特点，无统一排泄基准面，动态变化受季节控制明显。主要分布于整个隧道路段二迭系下统拉巴组（P1）灰褐、褐黄、紫褐色泥质页岩、泥质砂岩中，富水性较弱。
隧道涌水量预测：本隧道下伏基岩为二迭系下统拉巴组（P1）泥质砂岩、泥质页岩。隧道埋深范围内基岩裂隙水含量较小，隧道开挖不会出现大的涌水。
地下水腐蚀性评价：该水在Ⅱ类环境中对混凝土结构具有微腐蚀性，在A类条件下对混凝土结构具有微腐蚀性，在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中钢筋具有微腐蚀性。
5、隧道围岩级别及支护
阿永隧道围岩类别为Ⅴ级，洞身围岩以泥质砂岩、泥质页岩为主，阿永隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度详见下表。
隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度表

序号
支护、衬砌类型
里 程
长度(米)
洞门形式
备注
1
Sma
K15+016～K15+025
9
端墙式
明洞
2
S5a
K15+025～K15+120
95

Ⅴ2
3
S5b
K15+120～K15+160
40

Ⅴ1
4
S5a
K15+160～K15+255
95

Ⅴ2
5
Sma
K15+255～K15+265
10
端墙式
明洞

图 阿永隧道衬砌断面图
隧道采用复合式衬砌，洞身初期支护设计为钢架锚（管）喷联合支护：工字钢钢架、喷射混凝土、Ф25中空注浆锚杆等，二次衬砌采用50cm厚C35钢筋混凝土。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。
钢支撑、钢筋网、超前导管和锚杆由洞外构件厂加工，人工安装钢支撑，挂设钢筋网，风动凿岩机在喷锚台架上施作系统锚杆，风动凿岩机施作周边超前导管，泵式湿喷机湿喷混凝土。喷锚支护工艺流程见下图。

超前地质预报
否
初喷混凝土4cm
施 工 放 样
安装钢架及挂钢筋网
是否符合标准
调整
施作系统锚杆
喷射混凝土达到设计厚度
监 控 量 测
反馈、调整确定支护参数
是
开 挖

图 喷锚支护施工工艺流程图
四、施工方案
1、洞身施工
在套拱保护下按三台阶预留核心土开挖法进行洞内开挖，台阶分段高度按设计拱架分段处和实际施工需要进行分台，左右错开施工。开挖后初喷一层砼，随后进行拱架、导管、锚杆、钢筋网施工，再复喷砼至设计厚度。
2、中空注浆锚杆
隧道采用复合式衬砌，洞身初期支护设计为钢架锚（管）喷联合支护：工字钢钢架、喷射混凝土、φ25中空注浆锚杆等。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。
2.1、施工工艺流程
中空注浆锚杆施工工艺流程见下图。
清洗整理
标出锚杆位置
钻 孔
检查锚杆
安装锚杆体、止浆塞和垫板
注 浆
紧固螺帽
制 浆
备 料
封 口
图 中空注浆锚杆工艺流程图

2.2、工艺要点及技术措施
（1） 锚杆安装：
采用凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查锚杆孔中是否有异物堵塞；若有，应清除干净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞经过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及上紧螺母。
（2）锚杆注浆：
① 检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。
② 用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或风即可。
③ 迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
④ 配制浆液，使水灰比、和易性符合设计和规范要求。
⑤ 开动泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成。锚杆斜向安装：锚杆头朝下安装时采用正循环注浆工艺，锚杆头朝上安装时采用反循环注浆工艺。注浆饱满后密封排气孔。
⑥ 当完成一根锚杆注浆后，应迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。完成整个注浆后，应及时清洗及保养注浆泵。
⑦ 在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。
3、钢筋网
隧道钢筋网预先在洞外钢构件厂加工成网片。钢筋型号及网格间距按设计要求施作。钢筋网都是采用φ8盘条加工制作，S5a型衬砌网格尺寸为15cm×15cm，S5b型衬砌网格尺为20cm×20cm，盘条钢筋需要冷拉调直后才能使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀等。钢筋网片尽可能作成大片，减少焊接工作量或采用绑扎连接，并于锚杆或其它固定装置连接牢固。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。钢筋保护层厚度不小于4cm。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除。
4、钢架加工、安装
全隧道采用工字钢钢架加强初期支护。钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接、拼装成整体。
4.1 制作加工
I18工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可，禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度；二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理，确保钢筋拱架受力良好。
每榀钢架加工完成后必须放在平整地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。
4.2 钢架架设工艺要求
⑴ 钢架安装在初喷砼完成后进行，在安装前将拱脚（或墙脚）下的虚碴及杂物清除干净。并准确测量拱脚（墙脚）的位置、标高，钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。
⑵ 钢架安装好后先用φ20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体，连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根；再沿钢架周边打设系统锚杆，并与锚杆焊接牢靠。这就使得钢架经过连接钢筋、系统锚杆、锁脚小导管、钢筋网片和喷喷射砼与围岩形成共同体，即利用了围岩的自稳性能，又充分发挥了系统支护的作用。
⑶ 钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。
⑷ 钢架底脚必须置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩楔紧。
⑸ 钢拱架除打设系统锚杆外还要在拱脚打设φ42的锁脚小导管，小导管长度、数量符合设计要求。下半部开挖后钢架及时落底接长，打设墙脚锁脚小导管或封闭成环。
⑹ 钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于40mm。
5、喷射混凝土
5．1、工艺流程
湿喷混凝土施工工艺流程见下图。
筛网φ10mm（滤出超径石子）
混凝土喷射三联机
混凝土拌合
水泥
砂
石子
水
拌合时间≮1min
混凝土运输车运送
风压控制在0.45-0.7MPa
液体速凝剂（水泥用量×4%）
80-150cmm
受 喷
围岩面
30cm
减水剂
图 湿喷混凝土施工工艺流程图

图3.5.14 湿喷混凝土施工工艺流程图

5.2、工艺要点及技术措施
⑴ 喷射支护前清除松动岩块，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。
⑵ 喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充分照明及通风设备。
⑶ 按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。
⑷ 粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
⑸ 喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配；混凝土搅拌宜优先采用将合成水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
⑹ 喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面右喷射手手工控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。
⑺ 一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。
⑻ 为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
⑼ 喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不但要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
⑽ 喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业能够连续进行，直到达到设计要求。架设好钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
5.3、喷射作业要遵守下列规定
⑴ 喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求，喷砼与岩面之间不得有空洞。
⑵ 喷射作业分段、分片、自下而上依次进行，分段长度不大于6m。
⑶ 分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。
⑷ 喷射混凝土的一次喷射厚度：拱部为60～100mm，侧壁为80～150mm。
⑸ 初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
⑹ 喷射混凝土的回弹率：侧壁不大于15%，拱部不大于25%。
⑺ 初期支护表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。为防水板的铺设提供良好的工作面。
5.4、喷射混凝土的厚度应符合下列要求
⑴ 喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度。
⑵ 喷射混凝土厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。
⑶ 喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。
⑷ 在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。
6、仰拱施工
6.1、施工条件准备
⑴ 支护前对开挖面净空尺寸进行检查，确保符合设计及规范要求，成型轮廓圆顺，无欠挖，超挖量不超过规范要求。
⑵ 对开挖面浮石进行清理，如有渗水或小股水须对其进行引排处理。
⑶ 隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求，超前地质预报如发现地质变化时，提前制定合理施工方案，修正支护参数。
⑷ 施工前，对机具设备性能及原材料质量进行检查。确保满足正常作业要求。
6.2、施工工序
隧道仰拱初支为开挖清理干净隧底虚碴，先喷射4cm厚C25砼，架立钢支撑，再喷射21cm厚C25砼，喷射厚度达到设计要求。布设仰拱钢筋，浇筑C35仰拱混凝土，接下来浇筑C10仰拱填充混凝土。
6.3、施工工艺

测

量
开

挖
清浮碴
隐

检
灌筑砼
捣

固
养

护
喷混凝土封闭、设置安装仰拱钢筋、隐检
初喷混凝土、设置拱架
设槽型挡头模
接缝处理，安装止水带
抽排水
隐

检

图 仰拱工艺流程图
⑴ 仰拱开挖：
开挖前测量放样，以确定坑底标高，并在两侧边墙打点标记。仰拱全断面开挖每循环4～6m，仰拱开挖采用YT—28风动凿岩机，钻眼、装药、爆破进行开挖，爆破采用小药量松动爆破，边墙拱架两侧底脚严禁爆破，欠挖采用风镐处理。装碴采用CAT320C挖掘机，运输采用3台自卸车。装碴后立即对仰拱开挖断面进行检查，不允许欠挖，局部小欠挖用G10风镐进行处理，大的欠挖采用眼补炮处理。同时将隧道底虚碴、杂物、积水等清除干净；
⑵ 喷射混凝土
为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用湿喷法作业。喷射前清理岩面的松动石块，并埋设标志钉控制喷层厚度，喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌和。开挖后应及时先初喷混凝土4cm。
喷射机作业严格执行喷射机的操作规程。喷射作业开始时，先送风后开机，再给料；结束时待料喷完后，再关风；向喷射机供料连续均匀；机器正常运转时，料斗内保持足够的存料；保持喷射机工作风压稳定，满足喷头处的压力在0.1Mpa左右,喷射作业完毕或因故中断时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑶ 钢架加工、安装
全隧道采用工字钢钢架加强支护。钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接、拼装成整体。
① 制作加工
I18工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可，禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度；二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理，确保钢筋拱架受力良好。
每榀钢架加工完成后必须放在平整地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。
② 钢架架设工艺要求
a 钢架安装在初喷砼完成后进行，在安装前将隧底的虚碴及杂物清除干净。
b 钢架安装好后用φ20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体，连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根。这就使得钢架经过连接钢筋和喷喷射砼与围岩形成共同体，即利用了围岩的自稳性能，又充分发挥了系统支护的作用。
c 钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。
d 钢架底脚必须置于牢固的基础上,钢架尽量密贴围岩。
e 钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖达到设计厚度，保护层厚度不小于40mm。
⑷ 钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。主筋连接采用焊接，搭接长度单面焊不小于10d，主筋与分布筋、箍筋连接采用绑扎连接。
① 进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。
② 钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。
③ 钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。
④ 钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。主筋双面焊搭接长度不小于5D(D为钢筋直径)，对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于100cm，主筋不允许绑扎。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
⑤ 下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。
⑥ 钢筋间距定位准确、保证间距一致。
⑸ 仰拱、仰拱填充施工
① 混凝土的生产
混凝土采用在洞口设置的自动计量拌合站进行搅拌。混凝土生产符合下列要求：
a 避免有害物质粗细骨料，骨料存放场必须硬化。
b 严格按照配合比配料。
c 拌合过程中根据气候条件确定骨料含水量，调整施工配合比。
d 混凝土搅拌时最短时间不得少于2min。
e 冬季施工严格按照冬季施工要求。
② 混凝土的运输
可根据现场施工需要用混凝土罐车水平运输。
③ 混凝土的浇注
仰拱、填充砼灌注时应分开进行。先浇筑仰拱混凝土待达到设计厚度后，再浇筑填充混凝土。混凝土在混凝土拌合站拌合，混凝土搅拌运输车运往洞内，机械振捣，仰拱与边墙衔接处及钢筋角隅处要加强振捣。浇筑前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑作业间断时间不得超过2个小时，否则按接缝处理。
6.4、施工注意事项
在隧道施工中仰拱施工与开挖出碴、衬砌等工序之间存在干扰问题，经过软弱围岩地段需要及时封闭仰拱，在本工程施工中利用二座移动式仰拱施工栈桥。仰拱栈桥桥身纵向采用三根I30工字钢并排，用I20工字钢做横向连接，桥面铺设1cm厚钢板，钢板上每间隔25cm焊一根Φ22螺纹钢防滑，栈桥一侧设斜坡道。栈桥全长12米，宽1米。根据便桥长度，一般每组仰拱6～8m为一施工段，仰拱施工在清基灌注衬砌砼时所有施工车辆均可在栈桥上经过，互不干扰，为了保证隧道内有一个良好的施工环境，也为了在经过不良地质时能及早封闭仰拱，在隧道正洞衬砌前先进行仰拱施工，与开挖、衬砌等工序平行作业，并可紧跟开挖。移动式仰拱施工栈桥见示意图。
图 移动式仰拱施工栈桥示意图
仰拱采用模板分段施工，仰拱超前二次衬砌施工，并分段整体灌注，确保仰拱及底部施工质量。仰拱浇注前要清除仰拱开挖面的松散杂物，排除积水并清洗干净，仰拱钢筋应按设计要求制作绑扎钢筋，然后支立模板并支撑牢固，混凝土浇注应由中间向两侧对称进行。
仰拱填充在浇注混凝土前，应清除仰拱面的碎渣、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。仰拱混凝土达到设计强度70%后，方可浇注隧底填充混凝土。
拱架安装前先初喷一层混凝土，照设计间距固定在稳固的地基上，当基底强度不足时，采用加设槽钢的办法增强基脚的承载力。钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°，钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于±5cm。钢拱架与定位锚杆焊接成整体，拱架间设纵向连接筋，钢拱架安装后尽快喷混凝土封闭。将型钢及连接件按设计图放大样，放样时预留焊接收缩余量及切割刨的加工余量。保证主钢架尺寸正确，弧形圆顺。焊接时沿钢架两边对称焊接，防止变形。焊前及焊缝检查严格按钢结构工程规范执行。其允许误差为：
① 沿隧道周边轮廓误差为±3cm。
② 各单元螺栓孔眼中心间距误差不超过±0.5mm。
③ 钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
7、二衬施工
7.1、作业准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
7.2、技术要求
⑴ 施工前搅拌站参照理论配合比，根据现场材料和试验确定施工配合比。
⑵ 混凝土质量、强度满足设计及规范要求。
7.3、施工工艺流程程

施工准备
台车移位
台车定位
1.中线水平放样检查
2.铺设衬砌台车轨道

1.水平定位立模
2.拱部中心线定位立模
3.边墙模板净空定位
4.清理基层，涂脱模剂

1.安装纵向、环向盲沟
2.挂设防水板
3.设置橡胶止水条（带）
1.自检
2.监理工程师隐检
安设防排水材料
钢筋安装、隐蔽检查
灌注混凝土
脱模、台车退出
养 护
混凝土拌制
混凝土运输
混凝土泵送
地质雷达检测
注 浆
结 束
不密实
密实
图 二次衬砌混凝土施工工艺流程图

7．4、主要分项工程施工方法
⑴ 钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接。
① 原材料进场及材质检查
a 进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。
b 钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。
c 钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。
② 钢筋制安
a 钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。主筋双面焊搭接长度不小于5D(D为钢筋直径)，对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于100cm，主筋不允许绑扎。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
b 下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。
c 绑扎注意事项：
钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；
在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；
二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；
钢筋间距定位准确、保证间距一致。
⑵ 砼施工
① 混凝土的拌制
混凝土搅拌采用全自动计量搅拌站，使用前必须经过计量部门标定合格。
① 混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌和用水，最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水，自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止（砂、碎石采用自动计量装置计量，允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。），延续搅拌的最短时间为1.5min，且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。
② 混凝土搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土坍落度，每一工作班不应少于两次，同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
③ 测定新拌混凝土的坍落度、1h保坍性能、新拌混凝土含气量等参数，及时检验新拌混凝土的组成是否符合原设计配合比，并用以进行生产控制。
② 混凝土的运输
混凝土使用混凝土罐车运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所需的坍落度。应控制混凝土运输时间，运至指定卸料地点时，所测坍落度应符合设计和施工要求，其允许偏差为±30mm；混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过28℃，最低不宜低于12℃。
③ 混凝土入模
拱墙混凝土采用泵送入模，边墙、仰拱混凝土则采用滑槽入模的方式。泵送混凝土时，应保证混凝土泵的连续工作，受料斗内应有足够的混凝土，泵送间歇时间应符合下表规定。
表 浇筑砼允许间歇时间（min）
浇注时气温t（℃）
材料
普通硅酸盐水泥
矿渣火山灰硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～20
135
180
5～10
195
-
④ 混凝土浇筑
a 浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分与配合比成分相同的水泥砂浆，以润滑管道。
b 混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
c 泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道，混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模，在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，使混凝土充满所有角落，初期支护和二次衬砌间的空隙，必须回填密实。
d 浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面应成辐射状，按封顶工艺施作，确保拱顶混凝土密实，拱顶预留注浆孔，对空洞进行回填灌浆，确保拱部密实。
⑤ 混凝土振捣
混凝土采用插入式振捣器，配合液压台车配置的附着式振捣器振捣密实。
a 入模的混凝土及时均匀振捣密实，不得过振与漏振；振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，插入振捣器振捣混凝土时应快插慢拨，以免产生空洞。
d 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进前一层混凝土深度一般为50～100mm。
c 使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
d 不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起混凝土产生离析。
e 混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
⑥ 混凝土拆模养护
二次衬砌混凝土拆模时，混凝土强度应达到2.5Mpa；特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。混凝土在养护工序中，应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。
a 衬砌混凝土的湿养护经过喷水或喷雾来实现，养护用水应与混凝土拌和用水相同，且水温应与环境温度基本相同。
b 当隧道内平均气温低于6℃时，应采用综合蓄热法或升温法；确保湿养护时，隧道内温度不低于6℃，并保持混凝土表面湿润，保证衬砌混凝土有较高的密实性，抗渗性好，并起到自防水混凝土的作用。
c 养护时要保证内部温度与环境温差不超过20℃，混凝土降温速率最大不超过5℃/h。
7.5、施工要求
⑴ 衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。
⑵ 立模时，将要求预留沟、槽、管、线及预埋件严格按照规范和设计图纸要求安装牢固，位置准确；立模后，指定专人负责认真检查复核。在混凝土灌筑施工过程中，必须保证预埋件不移动，管内不得进入混凝土。
⑶ 灌注砼自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
⑷ 左右幅应对称间歇浇筑，两幅浇筑高差不得超过0.6m，以免造成台车偏压，导致错台。
⑸ 浇筑的混凝土高度快到窗口时，要注意关紧工作窗。工作窗关之前必须清理干净，避免工作窗上面附有砂浆关不严而出现错台，同时检查工作窗的螺丝是否齐全。
⑹ 混凝土浇筑时要注意捣固，但在浇筑起拱线以下的二衬混凝土时捣固要适度，捣固时间不要过长，时间太长，容易产生大量的气泡，气泡过多而逸不出来，造成混凝土面气孔太多。而且，每次捣固时，振动棒要慢慢往上提，而不要快速提出振动棒，提得太快也容易造成混凝土面气孔太多。
⑺ 封顶，这是模筑混凝土的关键工序。在封顶时浇筑必须先里后外（先在接头部位，然后在中部，最后在挡头板部位）依次灌注。在灌注最后的孔位时，应注意观察挡头板端的混凝土是否已满，防止混凝土冲跨挡头板。
五、劳动组织
1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
2、施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
作业工班人员配备表
工种
数量
备注
负责人
1人

技术主管
2人

专兼职安全员
2人

工班长
2人

技术、质检、测量及试验人员
4～6人

支护班
10～15人

喷砼班
10～15人

钢筋工
6～8人

二衬班
10～15人

电工
2～4人

普工
8～12人

其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
六、设备机具配置
设备机具配置满足施工要求。
主要施工机械设备配置表
名称
数量
备注
装载机
1台

电焊机
4～8台

运输车
2～4辆

挖掘机
1台

注浆机
2～3台

喷锚机
3～5台

风镐
2～3台

调直机
1～2台

栈桥
1副

输送泵
1台

弯曲机
1～2台

发电机
1台

七、物资、试验
1、钢筋、型钢必须按照设计规格，进场后见证取样试验，各种力学性能满足设计和规范要求。
水泥、砂石料等原材料应符合设计及规范要求，经检验合格后方可使用。
施工用水的水质应符合工程用水标准。
八、质量保证体系
1、质量目标
本工程质量目标为：工程一次验收合格率100%，单位工程优良率95%以上。
2、质量管理组织机构及自检制度
2.1、质量管理组织机构
为了确保工程质量，在项目经理部实行二级质量管理制度。项目经理部设专职质量检查工程师，每个班组设兼职质检员。质量检查工程师直接对项目经理和总工程师负责，行使监督权、检查权和质量检查否决权。
附：质量管理组织机构框图（见下图）
质量管理组织机构框图
项目总工程师
项目经理
质检工程师
各部门主管
各 工 班(组)长、兼 职 质 量 检 查 员
操作人员自检、互检、交接检及QC小组
各施工队队长、质检、试验员、技术员

2.2、建立健全自检制度
项目经理部质量检查工程师
施工过程中对施工方法、操作工艺工程质量按标准要求自检、自纠。
施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质量检查工程师。
根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进行质量评定，报项目经理部专职质检工程师。
作业人员自检
班组质量检查员检查
根据作业队专职质检工程师的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，进行综合质量评定并报告总工程师。
报告总工程师
邀请监理工程师检查
签字认可进行下一道工序
质量检查程序框图

项目经理部建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量自检体系，在施工过程中自下而上按照“跟踪检查、复检、抽检”三个检测等级分别实施检查任务，配齐人员做到职能相符。在严格内部“自检、互检、交接检”的“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监督。
3、保证质量技术措施
3.1、建立以总工程师为主的技术系统质量保证体系，从总工程师、安质部、工程技术部、试验室直到施工班组的各级技术负责人，从施工方案、施工工艺、技术措施上确保达到质量标准，从技术上对质量负责。
3.2、开展技术攻关。对工程施工中容易出现质量问题的环节，我们将根据以往施工经验和教训，事先采取针对性的保障措施，努力克服质量问题。
3.3、分部、分项工程开工前由工程技术部负责，进行分层次的书面技术交底、对施工方案、施工工艺、质量标准、安全措施进行详细交底，形成施工程序化、技术标准化、质量规格化，使每个参加施工的人员做到目标明确，心中有数。
九、安全保证体系及措施
1、安全保证措施
1.1、安全组织保证措施
⑴、坚持“安全第一，预防为主，综合治理”施工安全方针，制定明确安全生产目标。
⑵、必须严格贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》及交通部、各地方政府关于安全生产有关规章治度，建立健全安全生产管理制度、责任制度、安全教育制度、安全技术制度、施工作业人员安全保障措施及安全应急措施， 配备相应的专职安全检查机构和安全检查人员。
⑶、工程开工前，按有关规定，和建设单位签定安全责任状。
⑷、加强对爆破器材管理，严防被盗和流入社会。
⑸、施工干扰严重地段应采取的主要措施。
⑹、必须贯彻执行交通部《公路技术管理规程》和各项安全规定。
项目部成立安全管理机构,各施工队成立安全管理小组和实行小组，各施工班组设置安全员，在组织上建全安全管理、检查、执行的系统安全保证组织体系，使安全从上到下贯通一致、协调一致。
在安排、检查、落实施工任务时，兼顾和保证落实安全保证工作，把安全施工贯穿于生产全过程。
坚持定期的安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群专安全人员的作用，使全员有浓厚的安全意识。
2安全保证体系
2.1安全管理机构设置
建立健全安全管理组织机构，坚持检查抓效益必须管安全的原则，建立健全岗位责任制，从组织、制度上保证安全生产。
各施工队成立以施工队长为组长，副队长工为副组长，专职安全检查工程师及相关生产部室领导为组员的安全实行小组，负责安全制度的执行和督促检查。
施工班组设兼职安全员，负责各组安全领导机构所制定的安全制度和措施的具体执行，并将执行结果给上一级安全领导机构汇报。形成上下统一，协调一致的安全管理体系。
2.2安全保证体系
建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规，定期不定期地召开安全生产会议，研究隧道安全生产工作，发现问题，及时处理解决。逐级签订安全承包合同，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，