海基质量信息化方案样本.docx

海基质量信息化方案
海基质量信息化方案

目录
1. 背景…………………………………………………………………………………………………………………………………7
2. 质量分析与管理理论 7
2.1. 基于产品生命周期全质量管理 7
2.2. 5M1E六要素分析法 9
2.2.1. 5M1E各要素分析与控制办法举例 10
2.2.2. 5M1E各要素变化点量化举例 16
2.2.3. 质量波动及其因素分析 17
2.3. 精益质量管理 18
2.3.1. 目 18
2.3.2. 研究对象 18
2.3.3. 作用 18
2.3.4. 办法 19
2.3.5. 履行 20
2.4. 可追溯质量管理 22
2.4.1. 正向追溯 22
2.4.2. 逆向追溯 23
3. 质量管理需求 23
3.1. 订单信息管理 23
3.2. 合同评审 24
3.3. 产品设计 24
3.4. 工艺设计 25
3.5. 生产策划管理 25
3.6. 采购过程 26
3.7. 制造过程 26
3.8. 过程管控-过程监视TDM 27
3.9. 过程管控-成品验收 27
3.10. 过程管控-成品入库 28
3.11. 过程管控-出厂交付 28
3.12. 过程管控-交付验收 29
4. 系统架构 29
4.1. 系统定位 29
4.2. 设计原则 30
4.3. 技术架构 31
4.4. 布置架构 31
4.5. 业务架构 32
4.6. 应用场景 33
4.6.1. 基于“人、机、料、法、测、环”生产过程质量管理 33
4.6.2. 质量信息化平台总体应用场景 33
4.7. 业务升级路线 34
4.7.1. 业务模块升级路线 34
4.7.2. 总体业务升级路线 35
5. 功能设计 35
5.1. 产品管理 35
5.1.1. 产品目录管理 35
5.1.2. 产品设计管理 37
5.2. 供应商管理 37
5.2.1. 供应商基本信息管理 38
5.2.2. 供应商认证 40
5.2.3. 供应商审计 40
5.2.4. 供应商评价和质量改进 41
5.3. 质量问题信息管理 41
5.3.1. 质量问题信息管理 41
5.3.2. 质量问题分析 42
5.4. 采购管理 43
5.4.1. 采购合同评审管理 43
5.4.2. 入库质量管理 44
5.4.3. 原始质量数据管理 45
5.5. 设备管理 46
5.5.1. 生产设备管理 47
5.5.2. 计量设备管理 48
5.6. 工艺管理 48
5.6.1. 工艺信息管理 48
5.6.2. 工艺策划管理 49
5.6.3. 首批鉴定管理 51
5.7. 制造管理 52
5.7.1. 长卡生产策划管理 52
5.7.2. 质量数据采集管理 54
5.7.3. 过程监视 59
5.7.4. 成品验收 59
5.7.5. 成品入库 60
5.7.6. 记录过程控制 61
5.8. 客户关系管理 71
5.8.1. 客户信息维护 71
5.9. 订单管理 72
5.9.1. 订单信息管理 72
5.9.2. 合同评审管理 74
5.9.3. 交付验收 75
5.9.4. 售后质量管理 76
5.10. 数据包管理 77
5.10.1. 制造过程数据包 77
5.11. 数据模板管理 82
5.11.1. 数据模板定义 83
5.11.2. 数据模板场景预览 85
5.12. 原则规范与知识管理 85
5.12.1. 技术原则管理 85
5.12.2. 技术规程管理 86
5.12.3. 缺陷及故障代码管理 86
5.12.4. 问题分类及代码管理 86
5.13. 质量集成工作台 87
5.13.1. 任务监控 87
5.13.2. 质量看板 87
5.14. 系统基本服务 88
5.14.1. 顾客管理 88
5.14.2. 角色管理 88
5.14.3. 机构管理 89
5.14.4. 权限管理 89
5.14.5. 日记管理 90
5.14.6. 备份管理 90
5.14.7. 任务管理 90
5.14.8. 流程管理 91
5.14.9. 签名管理 92
5.14.10. 数据发布变更管理 92
6. 系统应用价值 92
7. 开发实行筹划 93
8. 项目预算 95

1. 背景
集团当前在质量管理方面存在许多局限性，有迫切改进愿望和实行条件，并筹划新建设一套质量信息化平台，布置于集团本部以及各研究所和生产厂。
集团在质量管理方面重要现状如下：
1. 产品原则、规格、客户规定不同，非标产品暂时变更多
2. 质量信息繁多，且分散各个部门或分厂，采用纸质文档管理
3. 质量检测或质量问题采用手工采集或流转信息办法，难以达到监控实时性
4. 质量数据缺失或者不规范给记录分析带来困难
5. 公司内部及上下游公司工作联系缺少约束机制，没有对产品生命周期全过程监控，浮现问题互相推诿，难以拟定责任
6. 缺少信息管理系统辅助质量管理和流程固化
7. 质量分析与管理理论
质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理（TQM）理念作为指引，以5M1E六要素分析法作为办法支持，以精益质量管理作为实行重点。
1. 基于产品生命周期全质量管理
基于产品生命周期全质量管理（TQM）模型可以参照如下：

产品生命周期管理(PLM)，可以使公司以最低成本高效地管理一种产品全生命周期——从创意、设计和制造始终到服务和报废。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM及数据化制造贯穿于PLM全过程。
按照CIMDATA定义，PLM软件系统重要包括三某些，即CAX软件（产品创新工具类软件）、cPDM软件（产品创新管理类软件，涉及PDM和在网上共享 产品模型信息协同软件等）和有关征询服务。实质上，PLM与国内提出C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或者技术信息化基本上指 是同样领域，即与产品创新关于信息技术总称。
从另一种角度而言，PLM是一种理念，即对产品从创立到使用，到最后报废等全生命周期产品数据信息进行管理理念。

PLM是以产品数据为核心，提供文档管理、物料管理、产品管理、项目管理、工艺管理、变更管理等功能系统，支持产品从概念创意、设计、工艺、样机制作、生产制造、销售、维护到报废产品全生命周期各个阶段信息创立、管理、分发和应用，可以实现研发、工程、制造、营销、采购、服务、维修等有关部门，以及公司间环绕产品开发过程进行协同工作，协助公司优化、控制产品开发过程，迅速开发出符合客户需要产品，减低产品开发和生产成本，提高公司产品创新能力和市场竞争能力。
PLM每一种环节均有其质量波动性，需要进行质量管理。
2. 5M1E六要素分析法
咱们推荐使用5M1E六要素分析法，基于变化点进行质量分析和管理。
5M1E分析法，即人、机、料、法、测、环，是导致产品质量波动6个重要因素（因素），合用于分析涉及生产制造过程在内所有过程寻找变化点因素（因素）。
采用5M1E分析法可以分析任何单位生产制造过程、监视测量过程、供应商管理过程、技术支持（产品研发、过程研发）过程、销售过程、售后服务过程等核心过程。
辨认5M1E变化点因素（因素），可参照如下概念解释：
1. 人（Man）：上岗执行人员与否具备质量保证技能。涉及对质量结识、技术纯熟限度、身体状况、执行力和效果等。
2. 机器（Machine）：与否已证明实现产品质与量规定规定。涉及机器设备、工量夹具精度和维护保养状况。
3. 材料（Material）：零部件构造\尺寸和材料成分、物理性能/化学性能等与否满足设计规定规定。
4. 办法（Method）：与否及时、精确、可靠。这里涉及流程、准则、加工工艺、工装选取、操作规程等。
5. 测量（Measurement）：测量时采用办法、成果与否原则、对的。
6. 环境（Environments）：法规、政策、社会、自然、经济，工作地温度、湿度、照明、辐射、噪音和清洁条件与否导致产品质量问题。
由于这6个因素英文名称第一种字母是M和E，因此常简称为5M1E。
每个单位辨认变化点因素形形色色、名录繁多，但几乎都可以归入5M1E中。
大量公司实践验证，95%以上变化点是可以辨认，完全可以依照20/80原则鉴定出哪些需要采用防止办法，评审采用办法是什么?再用最经济和可以投入资源，管理控制它们不出或少出质量问题，达到消除或减少不良损失成果。
1. 5M1E各要素分析与控制办法举例

5M1E
“辨认出变化点因素”举例
“分析及控制办法”举例
人（Man/Manpower）
操作者对质量结识、技术纯熟限度、身体状况等
操作人员/人员状态不稳定
新入厂员工/实习者
顶岗/有经验增援者
顶岗/无经验增援者
顶岗/紧急增援者

针对操作人员/人员状态不稳定因素重要控制办法有：
　　凡是操作人员起主导作用工序所生产缺陷，普通由操作人员控制导致操作误差重要因素有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不纯熟，以及由于工作简朴重复而产生厌烦情绪等。
　　防误可控制办法：
　　（1）加强“质量第一、顾客第一、下道工序是顾客”质量意识教诲，建立健全质量责任制；
　　（2）编写明确详细操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；
　　（3）加强检查工作，恰当增长检查频次；
　　（4）通过工种间人员调节、工作经验丰富化等办法，消除操作人员厌烦情绪；
　　（5）广泛开展QCC品管圈活动，增进自我提高和自我改进能力。
机器（Machine）
机器设备、工夹具精度和维护保养状况等
新安装设备
通过大修设备生产线调节设备
一级保养后来设备
机器设备因素重要控制办法有：
　　（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备核心精度和性能项目，并建立设备核心部位日点检制度，对工序质量控制点设备进行重点控制；
　　（2）采用首件检查，核算定位或定量装置调节量；
　　（3）尽量培植定位数据自动显示和自动记录装置，经减少对工人调节工作可靠性依赖。
材料（Material）
材料成分、物理性能和化学性能等
新开发材料
设计变更材料
新更换供应商材料
供应商生产变更材料
材料因素
　　重要控制办法有（1）在原材料采购合同中明确规定质量规定；
　　（2）加强原材料进厂检查和厂内自制零部件工序和成品检查；
　　（3）合理选取供应商（涉及“外协厂”）；
　　（4）搞好协作厂间协作关系，督促、协助供应商做好质量控制和质量保证工作。
办法（Method）
这里涉及加工工艺、工装选取、操作规程等
新设定原则作业
变更后原则作业
工序调节后来作业原则
工艺规定变化
加工办法变化
制作过程变化
配方参数变化

工艺办法因素
　　工艺办法涉及工艺流程安排、工艺之间衔接、工序加工手段选取（加工环境条件选取、工艺装备配备选取、工艺参数选取）和工序加工指引文献编制（如工艺卡、操作规程、作业指引书、工序质量分析表等），
　　工艺办法对工序质量影响，重要来自两个方面：一是指定加工办法，选取工艺参数和工艺装备等对的性和合理性，二是贯彻、执行工艺办法严肃性。
　　工艺办法防误和控制办法：
　　（1）保证定位装置精确性，严格首件检查，并保证定位中心精确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；
　　（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置安装和调节办法，尽量配备显示定位数据装置；
　　（3）加强定型刀具或刃具刃磨和管理，实行强制更换制度；
　　（4）积极履行控制图管理，以便及时采用办法调节；
　　（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
　　（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具周期检查和计量器具周期校准工作。
测量（Measurement）
测量时采用办法与否原则、对的
测量设备（涉及量检具）发生变更时
测量设备失准、超过检定或确认周期时
测量频次发生变化时

测量因素
　　重要控制办法涉及：
　　（1）拟定测量任务及所规定精确度，选取使用、具备所需精确度和精密度能力测试设备。
　　（2）定期对所有测量和实验设备进行确认、校准和调节。
　　（3）规定必要校准规程。其内容涉及设备类型、编号、地点、校验周期、校验办法、验收办法、验收原则，以及发生问题时应采用办法。
　　（4）保存校准记录。
　　（5）发现测量和实验设备未处在校准状态时，及时评估此前测量和实验成果有效性，并记入关于文献。
环境（Environment）
工作地温度、湿度、照明和清洁条件等
温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动、清洁度及通风等变化
环境因素
　　所谓环境，普通指生产现场温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染限度等。
　　在保证产品对环境条件特殊规定外，还要做好现场整顿、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。

2. 5M1E各要素变化点量化举例
序号
管理因素
项目
变更级别
变化点管理周期
1
人员
新员工/实习者/休假3个月以上者
重大变更
1个月
无经验增援者
有有关经验增援者
普通变更
普通工序1周
核心/特殊工序2周
紧急增援者/人员状态/岗位调动
轻微变更
相应状况
2
设备
新安装设备
重大变更
1个月
生产线参数调节设备
通过大修设备
严重变更
2周
3
材料
新开发零部件
重大变更
1个月
设计变更零部件
严重变更
2周
供应商生产变更零部件
4
办法
新设定原则作业
重大变更
1个月
变更后原则作业
普通变更
1周
工序调节后原则作业
3. 质量波动及其因素分析
某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来同一种零件，其质量特性值不会完全同样。这就是咱们常说产品质量特性值有波动（或称分散、差别）现象。这种现象反映了产品质量具备“波动性”这个特点。
从过程质量控制角度来看，普通又把5M1E中导致质量波动五方面因素归纳为偶尔性因素和系统性因素。
（l）偶尔性因素
偶尔性因素是不可避免因素，一定限度上又可以说是正常因素。如原材料性能、成分微小差别，机床轻微振动，刀具承受压力微小差别，切削用量、润滑油、冷却液及周边环境微小变化，刀具正常磨损，夹具微小松动，工艺系统弹性变形，工人操作中微小变化，测试手段微小误差，检查员读值微小差别等等。普通来说，此类影响因素诸多，不易辨认，其大小和作用方向都不固定，也难以拟定。它们对质量特性值波动影响较小，使特性值波动呈现典型分布规律。
（2）系统性因素
系统性因素在生产过程中少量存在，并且对产品质量不经常起作用影响因素。一旦在生产过程中存在此类因素，就必然使产品质量发生明显变化。此类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺陷，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具安装和调节不当，定位基准变化，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。普通来说，此类影响因素较少，容易辨认，其大小和作用方向在一定期间和范畴内，体现为一定或周期性或倾向性有规律变化。

2. 精益质量管理
1. 目
精益质量管理研究目是质量、效率、成本综合改进，基于制造公司质量、效率、成本影响因素分析，咱们可以得出相应管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品基本过程，对产品质量有着核心影响。作业工序除明显影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理基本核心点，其管理重点是质量。作业系统由作业工序构成，作业系统构造和布局对生产效率有着核心影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理核心点，其管理重点是效率。
2. 研究对象
精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包括作业工序。精益质量管理“精益"研究重点是作业系统，重点是效率改进，其核心工具是“JIT指令"；“质量"研究重点是作业工序，重点是质量改进，其核心工具是“Cpk指标"。“精益"与“质量"研究中均要综合增进成本改进，并通过自身改进达到成本改进。
3. 作用
针对作业工序质量改进是精益质量管理重点之一，是履行精益质量管理切入点，也是精益质量管理履行成功前提条件。对制造公司而言，质量是效率基本，质量也是成本基本。通过作业工序质量改进，实现精益质量基本保障之后，过渡到作业系统精益改进，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本改进。由于作业系统和作业工序与外围管理互动关系，通过对作业系统及作业工序精益质量管理，可进一步实现外围管理系统改进。
4. 办法
精益质量管理中“精益"核心工具是“JIT指令"，即实现生产经营各环节间“精确产品、精确数量、精确时间"。依照作业系统构成，JIT指令可逐级分解形成作业系统JIT指令、各作业子系统JIT指令、各作业工序JIT指令。JIT指令特性是规定各作业子系统间协作，规定各子系统中各作业工序间协作。“精益"管理目的是通过各级JIT指令实现以达到整个作业系统“JIT"，从订单交付角度看就是要达到订单交付时“精确产品、精确数量、精确时间"，实现客户满意。
JIT指令内含着产品质量上、产品数量上、交付时间上三方面规定，JIT向公司生产系统提出了很高挑战，公司生产系统中质量保证、效率保证、数量衔接是JIT应用基本。实行JIT指令必然需要公司对生产作业系统进行评估和优化。即要在精确分析各工序生产能力、工序能力、资源耗用及价值创造等基本上，优化组合形成保证JIT实现作业流程。
精益质量管理中“质量"核心工具是“Cpk指标"，即工序能力评价指数。依照作业系统构成，Cpk指标在作业工序Cpk指标基本上，依照作业体系构成，形成各作业子系统Cpk指标和作业系统Cpk指标。Cpk指标是衡量作业工序加工精准度和加工精确度综合指标。Cpk指标是作业工序质量能力评价指标，可作为质量规定，也可反映实际质量状况。Cpk指标是保证JIT实现重要条件。
　　JIT三方面规定均可借鉴六西格玛管理中西格玛水平度量办法进行评价，Cpk指标也可用西格玛水平来近似评价。总体看，精益质量管理针对效率和质量分别提出了JIT规定和Cpk指标，并可总体用西格玛水平来度量。管理改进重要基本就是度量，精益质量管理通过对作业系统和作业工序定量化度量以增进管理改进。
　　精益生产管理提出了JIT规定，却未借鉴六西格玛管理办法对JIT进行度量评价，精益生产提出了为下工序交付精确产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷"一笔带过。六西格玛管理强调了度量作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三规定进行度量。可见，综合精益生产和六西格玛各自长处精益质量管理弥补了双方各自局限性，在针对作业系统和作业工序JIT规定和度量、Cpk规定及评价方面具备应用价值，能克服原有孤立办法在作业系统管理改进效果方面局限性。
5. 履行
精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理研究成果，依照其特点应采用相应方略。精益质量管理履行切入点是作业工序，主抓重点是原则化作业，进而转入作业系统精益管理改进阶段，通过作业系统和作业工序精益质量管理拉动外围有关工作改进。
精益质量管理原则化作业履行，可借助精益生产中5S工具。开呈现场整顿、整顿、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好习惯，实现5S高水准，通过5S增进5M1E原则贯彻与完善。原则化履行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。5M1E原则应随着公司管理水平提高不断改进，即公司应追求Cpk指标不断提高，因而作业Cpk指标基本5M1E原则应不断改进。
精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序原则化执行成果外，对JIT指令执行状况要纳入度量，即从偏差或波动角度分析工序对JIT有关规定保障限度，可以西格玛水平来度量。西格玛水平是综合了原则差与公差限计算值，公式为Z=（USL-LSL）/2σ，即顾客规定公差限除以两倍原则差，其反映了工序能力满足顾客规定限度。
精益质量管理改进提案方面，可借助质量管理中QC小组活动，通过活动小组运用QC工具，如检查表、排列图、因果图等找出问题典型因素以及重要解决办法，实行质量改进，实现效率提高。也可借助六西格管理中DMAIC有关办法实行质量改进和效率提高。
精益质量管理以作业工序质量改进和效率改进为基本，在实现此方面改进后，精益质量管理重心可转向针对作业系统精益管理改进阶段。其应用工具涉及价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一种流等，这些工具实行效果原则是实现JIT限度。JIT实现以质量为基本，并且要以不减少质量为原则。
通过作业工序为切入，履行原则化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率改进，实现成本改进。进而转入为作业系统管理改进，从系统整体高度增进效率改进和成本改进。精益质量管理办法能平滑实现作业系统质量、效率和成本综合改进，避免原有生产项目与质量项目互相孤立以及项目切换困难弊端，能为公司带来实实在在收益。
3. 可追溯质量管理

1. 正向追溯
1、生产人员班次
2、检查人员班次
3、供应商物料批次
4、设备生产数据
5、工艺数据
6、设计数据
产成品
批次/单件号
产成品
批次/单件号
产成品
批次/单件号
1、生产任务号
2、检查任务号
1、生产任务号
2、检查任务号

1、生产任务号
2、检查任务号

2. 逆向追溯
1、生产人员班次
2、检查人员班次
3、供应商物料批次
4、设备生产数据
5、工艺数据
6、设计数据
1、生产任务号
2、检查任务号
产成品
批次/单件号

7. 质量管理需求
本章节简要描述了质量信息化平台一期业务需求。
1. 订单信息管理

Eiml
电话
传真
任务书

质量信息化平台
合同
ERP系统

技术平台
客户端
（办事处）
协调解决
（表单）

信息评审
订货单（表单）

合同

形成数据包
技术原则

订单数据包
成品信息

2. 合同评审

CAPP

质量信息化平台
ERP系统
客户端
订单信息
（表单）*
合同评审
（表单）*

MES

HR
设备状态
产能信息
工/模/
量具
工艺规范
检查规程
材料
人员信息

沟通确认
（协调单）

TDM

实验条件
信息查询智能化：通过关联条件一键获取

形成数据包

合同
数据包

3. 产品设计

质量信息化平台
ERP系统
营销筹划
（表单）
生产订单
（表单）

CAPP系统
产品图纸

技术规范

形成数据包

过程记录

工艺规范
科技档案：综合档案

首批鉴定报告

验证/确认资料

图纸、技术规范等
设计方案
设计确认
设计定型
研制筹划
设计验证
设计评审
质量/设计/原则化评审资料

TDM系统

实验数据

初样验证

经验库

4. 工艺设计

质量信息化平台
ERP系统
营销筹划
（表单）
生产订单
（表单）

CAPP系统
工艺规范

检查规范

形成数据包

过程记录

实验规范
科技档案：关联条件一键打包

首批鉴定报告

验证/确认资料

产品工艺/模具图纸等

工艺方案
工艺确认
工艺定型
首批鉴定
小三批
工艺验证
工艺评审
质量/设计/原则化评审资料

TDM系统

检测、实验数据包

工装图纸

5. 生产策划管理

质量信息化平台
ERP系统
营销筹划
（表单）*
生产订单
（表单）*

生产准备
状态检查
（表单）
产品
数据包

调度令
（表单）

ERP系统(MES系统）
排产筹划
（表单）*

制造流程卡
（表单）*

数据库

技术资料

备料单
（表单）*

产品数据包智能化操作：关联条件
一键打包

器材

人力资源

设施

管理文献

6. 采购过程

质量信息化平台
ERP系统
采购筹划*

ERP系统

入库单

数据库

器材

产品数据包智能化操作：关联想条件一键操作
实验委托单*
检查记录卡
不合格告知单
采购合同
/评审
……
器材合格证

合格供方

原则

器材数据包
生产筹划*

7. 制造过程

质量信息化平台
ERP系统
物料单
（表单）

产品数
据包

ERP系统

流程卡
数据库

操作记录

产品数据包智能化操作：关联条件一键操作
流程卡
过程更改单
返工/修单
不合格解决单
记录卡
延期协调单
生产协调单

检查/解决记录

过程变更记录

8. 过程管控-过程监视TDM

质量信息化平台
ERP系统
流程卡

ERP系统

放行卡

数据分析

竣工检查单
巡视记录卡
不合格解决单
首件检查卡
纠正/防止
办法单
过程登记表

TDM系统

实验数据
流程卡

9. 过程管控-成品验收

数据包

质量信息化平台（记录分析）
ERP系统
流程卡

TDM系统

交付备件

实验报告单
检查记录卡
不合格解决单
成品检查卡
产品合格证
实验委托单

质量记录
实验件

实验数据

验收规范

10. 过程管控-成品入库

数据包

质量信息化平台
ERP系统
流程卡

ERP系统

交付备件

军检单
客户个性
化规定
技术状态
证明资料
包装检查卡
产品合格证
验收质量
证明资料
产品台帐

产品质量
档案
实验件

产品入库单

11. 过程管控-出厂交付

质量信息化平台
ERP系统

ERP系统

交付备件
客户特殊
规定

技术状态
证明资料
出厂证明
资料
军检记录
发货单
出库单
实验件

产品发货单
发货前
沟通确认（ERP中开发）

物流发运单

12. 过程管控-交付验收

8. 系统架构
基于集团现状以及预期质量分析与管理办法，咱们将建设一套以质量为核心信息化平台。
质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理理念作为指引，以5M1E六要素分析法作为办法支持，以精益质量管理作为实行重点。

1. 系统定位
公司
工厂
产线
车间
设备
秒
分
时
班
日
周
月
年
公司级管理系统系统
ERP、WMS
实时系统
过程管控&工业自动化
DCS、PLC、SCADA
制造执行系统
质量信息化平台

2. 设计原则
1. 规范化
遵循ISO9000质量管理体系规定，对质量活动所产生文铛、数据、质量知识规范
化管理，通过为产品生命周期个阶段提供统一质量原则，消除数据异构性，避免信息孤岛浮现
1. 协同化
建立开放合伙质量关系模式，消除公司或各职能部门质量管理隔膜，全面整体进行产品生命周期全过程质量管理，迅速响应顾客个性化规定。
1. 集成化
有机融入先进质量管理理念，通过统一信息互换技术将不同应用系统之间进行质量全过程集成，支持产品、组织、资源有关信息动态、集成、配备、维护、管理。
1. 可追溯
基于详实数据信息和数据构造，依托事实数据和历史经验，质量目的明确、质量记录完整、质量问题可追溯、质量责任以便认定。探寻质量因素，拟定问题范畴。
1. 知识积累与共享
充分挖掘质量知识，不断获取、积累、重用、创新、传递，实现知识共享

1. 技术架构

建模及模型组件
顾客功能组件
工作流组件

顾客界面

实时数据采集及管理组件
自动化物流系统/动力能源系统/质检设备/…

ERP、MDM、WMS…
应用集成组件

集成规范
业务数据库
实时历史数据库

2. 布置架构
筹划对质量信息化平台进行一级布置，两级应用。
平台布置于集团中心机房，由集团信息支持部门进行统一维护。只进行集团一级布置可以节约计算资源，减少布置和维护成本，并且完全能满足平台运营业务需要。此外，只需要集团进行维护，也可以减少二级业务部门信息支持承担，还可以提高平台运营质量。

3. 业务架构
质量信息化平台，将基于集团现状和最迫切需求进行业务架构。进阶业务需求，以及全面基于产品生命周期、全面执行5M1E和精益质量管理，将在后续二期或三期建设中进行。
质量信息化平台总体业务架构如下：

质量信息化平台筹划分三期进行建设
4. 应用场景
1. 基于“人、机、料、法、测、环”生产过程质量管理

2. 质量信息化平台总体应用场景

5. 业务升级路线
1. 业务模块升级路线
注：
1. 初级——只进行基本信息管理，且业务数据之间只进行基本协同
2. 中级——进一步增强业务数据之间协同，并扩充业务范畴
3. 高档——基于数理记录模型进行质量状况预测、防止与监控
4. 优化——进一步依照业务进行优化
业务功能
====>====>====>====>
阐明
人员管理
初级
中级
优化

产品管理
初级
中级
优化

供应商管理
初级
中级
优化

质量问题信息管理
初级
中级
高档

采购管理
初级
中级
高档
重点建设
设备管理

中级
高档

工作台
中级
高档
优化

工艺管理
初级
中级
优化

制造管理
初级
中级
高档
重点建设
数据包管理
初级
中级
高档
重点建设
订单管理
初级
中级
优化

客户管理
初级
中级
优化

质量成本

高档

数据模板管理
初级
中级
优化

原则与知识管理
初级
中级
优化

系统基本服务
中级
优化
优化

1. 总体业务升级路线

5. 功能设计
1. 产品管理
1. 产品目录管理
产品目录管理对象，是需要进行生产或者可以进行生产产品，以及这些产品原料、零部件等。
产品目录中将维护和管理产品信息涉及：
1. 基本信息
1. 产品编码、产品名称、产品生产属性（自制、外协），产品级别属性（原料、零部件、最后产品）等各种信息
2. 基本质量规定项目和技术参数规定
3. 核心质量规定项目和技术参数规定
4. 产品BOM
并且基本和核心质量规定项目及其技术参数规定，在取值和数量上都是可动态配备，可以较好满足定制化需求。
产品目录数据可以通过界面人工录入，也可以通过接口从其她业务系统如ERP/PDM等系统中获得。从其她系统获得产品目录数据后，也可以在本地再进一步编辑和整顿。
产品目录是后续进行质量管理基本。后续所有订单、采购、产品设计、工艺设计、生产制造、数据包等业务都将基于已定义产品目录进行。

1. 产品设计管理

对产品设计进行基本信息化管理。
1. 产品设计方案管理
对产品设计方案基本信息进行管理，涉及：产品编码、产品名称、设计人、设计日期、方案附件等信息。
产品信息可以在本系统中人工录入，也可以通过接口从其她系统如PDM中获得。
2. 设计方案评审管理
由有关人员对既有设计方案进行评审，评审通过后可以进入后续业务操作。
1. 供应商管理
供应商管理体系：

1. 供应商基本信息管理
供应商基本信息可以在本系统中人工录入，也可以从外部其她业务系统如ERP/SCM中通过接口获得。
供应商基本信息涉及：
1. 供应商单位名称、单位代码、单位地址；
2. 供应商联系方式，涉及：供应商通信地址、单位法人、联系人、联系电话、邮政编码等
3. 供应商律属部门：选项涉及航天系统、军工系统、地方厂家、民营公司、其她
4. 供应商承制外包产品名称
5. 供应商研发、生产、加工、管理能力：涉及单位研制规模、生产规模、管理人员数据量、技术人员数量、工艺人员数量、质量管理人员数量、检查人员数量等
6. 供应商初次供货时间
7. 外包产品与否是核心、重要件，与否二次外协。
8. 产品外包类型：涉及材料、工序、组件、部件、零件等
9. 供应商质量管理体系认证状况：涉及质量管理体系认证证书号、质量管理系统认证证书有效期
10. 实验能力：涉及有无理化实验室、有无性能实验室、有无其他实验室等
11. 供应商认证有效期
12. 供应商与否有驻厂代表或其她派驻机构

1. 供应商认证
对供应商进行认证管理，只有通过认证供应商才可觉得集团供货或者承制原料或者产品生产与加工。
供应商认证有效期是有限制，在有效期到达前必要重新进行认证。系统可以在供应商认证有效期到达迈进行提示，辅助进行供应商重新认证。
进行认证时，供应商应提供某些原始信息用于认证，涉及但不限于组织机构证书、质量管理体系认证证书、军工科研允许证等信息。
供应商认证有效期应当是其所有证书中到期时间最早那个时间。
这些供应商原始信息也可以通过附件形式管理起来，以便后续查验和跟踪。

2. 供应商审计
分为两个方面审计：
1. 供应商自身审计
是为了保证供应商信息精确性、供应商合法性
2. 供货审计
涉及从供货时间满足限度、数量满足限度、质量满足限度等各种方面，对供应商供货能力和质量进行审计，为后续供应商评价提供支撑。
1. 供应商评价和质量改进
依照供应商审计状况，对供应商进行评价，最后决定是维持、取消还是升级供应商认证资格。
进行供应商评价时，还可以对其提出质量改进规定，督促供应商达到规定质量级别。

2. 质量问题信息管理
质量问题信息管理是对质量问题直接管理，该管理也许在其她功能中调用，如采购管理、制造管理、订单管理等模块。
1. 质量问题信息管理
质量问题信息涉及：
1. 问题名称；
2. 产品领域；
3. 型号属性：涉及型号名称、型号代号、任务编号、型号批次、型号研制阶段、故障模式；
4. 问题产品：涉及产品名称、产品（图）代号、产品批次、产品编号、产品研制阶段、产品分类、产品设计单位、产品生产单位、发现单位、责任单位、工作状态、故障模式、发现地点、发现日期、质量成本、数量、产品外包类型、缺陷限度、故障性质分类设计值、实测值、故障限度；
5. 基本产品：涉及产品名称、设计单位、生产单位、批次号、编号、故障模式；
6. 因素分类：涉及重要因素