锅炉化学清洗技术措施.doc

内蒙古XX电厂
2×600MW机组#1炉化学清洗技术措施
XXXX有限公司

锅炉化学清洗技术措施

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征询版
2006年01月

目 录
一 锅炉化学清洗技术措施
1． 概述
2． 编制依据
3． 锅炉参数及特性
4． 化学清洗工艺设计
5． 化学清洗前应具备的条件
6． 组织与分工
7． 化学清洗工艺实施措施
8． 化学清洗安全措施
9． 清洗质量检查与评价标准
10． 化学清洗用水量
11． 化学清洗药品
12． 化学清洗设备
二 锅炉化学清洗操作措施
1.清洗泵的运行操作与维护
2.清洗前对过热器系统注水保护的操作
3.化学清洗操作步骤
4.化验监督测定方法
附表1施工技术交底三签记录
附表2危险点及其控制措施
附表3环境因素识别及其控制清单
附表4清洗系统示意图

一.锅炉化学清洗技术措施
1.概述与化学清洗的基本思路
1.1概述
内蒙古XX电厂一期2×600MW机组工程#1锅炉,系XX锅炉股份有限公司引进美国CE燃烧技术公司设计生产制造的HG-2072/17.5-HM8型亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、控制循环汽包锅炉；锅炉最大连续蒸发量2070T/H。
为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物;同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。该锅炉由内蒙古XX公司进行安装。清洗工程由XXXX有限公司进行协作化学清洗，经多方商议拟采用盐酸清洗、柠檬酸漂洗、氨水调PH值联氨钝化的清洗工艺进行化学清洗。
1.2化学清洗的基本思路
1.2.1、该炉整体材质较为复杂，由于过热器、再热器材质对清洗介质有较高要求，为避免化学清洗对特种钢材的影响，对过热器、再热器不进行化学清洗。
1.2.2、该炉省煤器、汽包、水冷壁、下水包以及联络管道的材质对清洗介质无特殊要求，采用盐酸清洗，盐酸清洗的优点是在化学清洗的过程中盐酸清洗是溶解反应，不产生沉淀，酸洗钝化分步完成，优化清洗工艺，工程造价低，清洗工程对其他工续作业影响小，缩短工程工期。
（1） 炉本体（省煤器、汽包、水冷壁、联络管及下水包）进行盐酸清洗、柠檬酸漂洗、氨水调PH值联氨钝化的清洗工艺进行化学清洗。
（2）过热器及再热器不进行化学清洗，只进行蒸汽吹管。在清洗前给过热器充联氨保护液。
2 编制的依据：
2.1（1996年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。
2.2 （1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。
2.3 DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4 DL/T523-1993《盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法》。
2.5 GB/T12145-1999《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。
2.6 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》。
2.7 HG/T2387-1992《工业设备化学清洗质量标准》。
2.8参照国质技监[1999]215、217《锅炉化学清洗规则》《锅炉水处理监督管理规则》。
2.9 ASTM GI-90(99)《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。
2.10 GB8978-1996《污水综合排放标准》。
3 锅炉参数及特性：
3.1 基本参数：该#1炉设计额定蒸发量2070T/H，过热蒸汽压力17.50MP，过热蒸汽温度541℃,给水温度275.8℃。
3.2 基本特性：

锅炉主要设计参数
锅炉额定蒸发量
2070 t/h
锅筒设计压力
19.95MPa
再热蒸汽流量
1769.5 t/h
再热器最高工作压力
4.08 MPa
蒸汽压力
过热器出口
17.5 MPa
蒸汽温度
过热器出口
541℃
再热器入口
4.184 MPa
再热器入口
335.5℃
再热器出口
4.004 MPa
再热器出口
541℃
给水温度（省煤器入口）
283.7℃
给水压力
22 MPa
3.3 锅炉水汽循环系统设计情况如下：
#1锅炉本体水汽循环系统包括：省煤器、四周水冷壁、上汽包、下水包、强制循环泵及相应的分配管道。
水汽流程为：从上汽包出来的炉水，通过下水管先汇集于炉水循环泵（BMCR工况时，两台炉水循环泵运行，单台循环泵流量4132m3/h；60％BMCR工况时，一台炉水循环泵运行，炉水循环泵流量4631m3/h；）吸入口联箱，通过炉水循环泵吸入管经循环泵加压后经过排放阀和排放管道排入水冷壁下集箱。炉水进入水冷壁下集箱以后，首先通过过滤器，然后经过节流孔圈进入水冷壁管内。炉水沿着水冷壁管向上流动并不断受到加热。炉水平行流过以下三部分管子：前水冷壁；侧水冷壁；后水冷壁，后水冷壁悬吊管，后水冷壁折焰角，后水冷壁排管和水冷壁延伸侧墙管。
水冷壁管中产生的汽水混合物在水冷壁各出口集箱中汇合后，经由汽水引出管进入汽包中。在汽包中汽水混合物进行分离，分离出的蒸汽进入过热器系统，分离出的水又回到汽包水空间进行循环。
另外，由给水泵送出的给水，经过省煤器止回阀和省煤器电动闸阀进入省煤器入口导管，再经省煤器入口集箱进入蛇形管。给水在省煤器中被加热后，进入省煤器出口集箱，经水冷吊挂管进入水冷吊挂管出口集箱，经出口导管引入汽包。省煤器给水与炉水混合后流入下水管。省煤器再循环连通管和再循环阀，用于机组启动时防止省煤器过热。
锅炉汽包规格：内径∮1778mm；外径2084/2142mm；筒体长度25756mm；汽包总长度27.94m；材质SA—299；汽包中心标高87.174m。汽包内汽水净化、分离设备包括56×2个旋风分离器（∮254mm）和立式百叶窗。汽包壁开有给水孔、汽水混合物引入孔、下水管引出孔、饱和蒸汽引出孔及连排、加药、排气孔。正常运行时，汽包水位控制范围为－50mm～＋50 mm。
锅炉下集箱为按前、后、两侧墙组成的联通环型集箱，集箱规格为∮914×80mm。L=21717mm，材质SA—299。从下集箱引出的水冷壁入口装有流量分配孔板。炉膛水冷壁由1228根∮51×6.5 mm的内螺纹管和光管组成，材质20G。锅炉水冷壁共有56个循环回路。
省煤器为水平布置蛇形管，由132×4根规格为∮51×6.5 mm的管子组成，材质20G。
4. 化学清洗工艺设计
4.1 化学清洗范围:
根据锅炉结构及运行状况，本次化学清洗的主要范围为省煤器、汽包、水冷壁管、下降管、下联箱及连接管道等。过热器、再热器不参加化学清洗。经估算：包括临时连接系统清洗总容积约340m3，锅炉清洗系统各部位参数见表。

锅炉化学清洗系统各部位计算参数
部位
规格(mm)
材质
截面积
(m2)
循环泵运行与流速控制(m/s)
水容积
(m3)
8264t/h
4631t/h
汽 包
内径∮1778×筒长25766总长27940
SA-299

65.8×2/3
水
壁
系
统
下水包（集箱）
内径∮914×80
SA-299

176
下降管
∮406×36（6根）

0.5254
4.36
2.45
循环泵入口管
∮508（3根）
SA-106C

循环泵出口管
∮356×32（6根）
SA-106C

水冷壁管
∮51×6.5（1228根）
SA210-A20G
1.392
1.65
0.92
省煤器
∮51×6.5（132×4根）
20G
0.599
0.20
80

临时系统水容积

40
水容积合计

340
4.2化学清洗工艺
4.2.1清洗方法
（2） 采用盐酸清洗、柠檬酸漂洗、氨水调PH值联氨钝化的清洗工艺进行化学清洗。
具体工艺条件及要求如下：
(1)水冲洗（清洗系统试汽试压检漏阶段）：
清洗系统检查：无泄露；
水冲洗终点：冲洗排出水澄清基本无颗粒杂质；
升温试验：辅汽压力达1.0-1.2Mpa，升温大于35℃/h。
(2)化学清洗阶段：
缓 蚀 剂： 0.3-0.4%；
除氧还原剂： 0.04-0.05%；
盐酸浓度：4-6%；
温度：50-60℃；
时 间：小于6小时（视检测结果定）。
(3)化学清洗后冲洗阶段：
除盐水冲洗：出水澄清；
PH值：3.5-4；
总铁：小于50ppm。
(4)漂洗阶段：
缓蚀剂：0.03-0.04%；
柠檬酸：浓度0.1-0.2%；
温度：60-80℃；
氨水：适量；
PH值：3.5-4,
时间：1.5-3小时（视检测结果而定）；
总铁小于300ppm。
（5）钝化阶段：

温度：80-95℃；
联氨：400-500mg/L；
氨水：适量；
PH值：9.5-10；
时间：≥12小时。
(6)废液处理与排放
清洗废液分两部分:清洗液呈酸性，将废液经中转泵全部排放至废水处理池中，加氢氧化钠进行中和处理，符合GB8978-1996《污水综合排放标准》达标排放（PH=6-9）。柠檬酸漂洗钝化液呈碱性，将废液经中转泵全部排放至废水处理池中，进行处理，分批撒入煤场，随煤焚烧处理；各阶段水冲洗废液排至电厂雨水地沟。
4.2.2加热方式
清洗系统的加热采用启动炉蒸汽加热方式，蒸汽参数要求1.0-1.2MPa，在清洗箱中安装混合加热器；系统升温时采用混合加热，在钝化阶段使用炉底加热，但在酸洗过程中不得采用炉底加热。
4.2.3加药方式
本次清洗采用动力泵循环清洗，配药在清洗系统内清洗箱进行；在循环状态下将清洗药品加至清洗箱中。
4 .3清洗系统划分与安装
4.3.1清洗系统划分
为确保锅炉化学清洗的效果，使清洗范围内被清洗面均匀一致。根据计算分析决定选用两台H=125M、Q=400m3/h清洗泵作为循环动力，采用一备一运行的方式，根据锅炉设计要求一台炉水泵运行水循流量4132m3/h，单台运行水循环率≥60%BMCR工况时,所以清洗期间三台炉水泵进行轮流启动，以确保清洗流速在设计范围内。根据该炉的特点，清洗系统划分为一个总回路和两个清洗循环回路进行循环清洗，以保证清洗要求的流速，利用清洗泵进行大循环，从省煤器上水到汽包经四面水冷壁回水到下水包，通过该回路可上水、加药。清洗系统划分与清洗系统流程如下:
清洗总循环流程回路: 清洗箱→清洗泵→省煤器→
汽包→下水管→循环泵→下水包→水冷壁→汽包→水冷壁→下水包→清洗箱；
↘----------------------水冷壁--------------------↗

第一循环回路: 清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→下水包→清洗箱；
第二循环回路:汽包→下水管→炉水泵→下水包→水冷壁→汽包。
4.3.2清洗系统的安装
本次锅炉清洗设备安装在锅炉零米侧面，临时系统安装见“锅炉清洗系统示意图”。
（1）临时系统管道与省煤器的连接:选择便于施工的主给水操作平台旁路阀门后部位（一般在给水管大小头处）割断，用Φ219×6口径的管道与临时系统接通。
（2）临时系统管道与水冷壁的连接:用Φ219×6口径的临时系统管道与下水包集箱任一人孔门（清洗临时人孔门）用Φ219×6管道连接成循环系统。
（3）利用饱和蒸汽放空管作为排空气与排氢气管。
（4）将汽包内溢流管，用相应管道焊接加高至汽包中心线上400 mm。
（5）除盐水由凝水箱除盐水母管开口，用Φ159×4.5口径的管道接至临时清洗箱，开除盐水泵直供清洗箱，入箱前装一DN150PN16阀门。
（6）汽包液位监视：将固定液位计一个拆除，接一临时液位计，其他固定液位计进行隔离；汽包临时液位计由电视摄像镜头传输到清洗水位监控室。

（7）蒸汽管道连接：辅助蒸汽适当位置开口Φ108×4.5管道接至临时清洗箱,正式设备炉底加热能投入使用。
（8）腐蚀指示片制作：用材质分别为20G、SA-299、SA210-A，加工制作并抛光打磨规格为：50×25×2mm，每种材质试片各安装4片，清洗前分别安装在监视管段内及汽包内。
（9）排放系统连接：Φ219×6管道接至废水中和池。
（10）电源连接：清洗泵动力电源连接380V/250KW。
5.锅炉清洗前应具备的条件
5.1锅炉水压试验合格，主体范围省煤器、汽包、水冷壁管、下水管、下水包及连接管道保温基本完成；清洗临时系统按照清洗系统示意图的要求安装完毕，并经水压试验合格。
5.2 清洗系统中所有设备经检修检查符合要求，清洗泵等试转良好。
5.3 汽包安装临时水位计，在汽包顶部利用蒸汽放空管处接出排氢管。
5.4清洗用除盐水准备充足，除盐水流量要求300 m3/h以上。
5.5 蒸汽加热临时管道安装结束，并具备送汽条件。锅炉底部加热系统检查完好，达到使用条件。
5.6 过热器要求用含联氨200ppm、氨水调PH>9.5的除盐水注液保护完毕，严防酸液进入过热器。
5.7炉水循环泵已注水保护并按规程试运完毕。
5.8 腐蚀指示片已加工处理测试完毕，清洗前挂入清洗既定位置。
5.9 汽水分离器已撤除，清洗系统全部阀门操作检验结束，位置正确，与清洗有关的设备阀门须编号挂牌，无关的表计阀门均已隔离。
5.10清洗所用的药品须经检验合格，在清洗前运至清洗现场。
5.11 清洗现场具备充分的照明和必要的通讯设施，地面平整，道路通畅，无妨碍酸洗的障碍物。
5.12 清洗化验用仪器经过校正，试剂经过标定，达到化验所需的条件。
5.13 参加清洗人员的职责分工明确，有相应的操作措施和反事故措施。上岗人员应参加培训，明确掌握清洗的要求，严防误操作。
6．组织与分工
6.1化学清洗工作联络小组由内蒙古XX电厂、工程监理、内蒙古第二电建公司XX项目部和清洗公司有关人员组成。
6.2XX电厂负责清洗技术措施审核、清洗过程中化验监督与验收工作。
6.3工程监理负责清洗技术措施审核、清洗监督与验收工作。
6.4电建公司负责清洗技术措施审核、清洗监督与验收、清洗前、清洗过程中非清洗系统与清洗系统的隔离；正式系统与临时系统留口与恢复，水、电、汽的提供,清洗设备现场的吊装吊卸。
6.5清洗公司负责清洗工艺技术措施制定，清洗全过程的临时清洗系统操作，清洗验收后提交化学清洗报告；负责清洗设备的配置、运输、安装、操作、拆除，清洗用药品的购置、运输和检验。
7. 化学清洗工艺实施措施
化学清洗的步骤为:（1）水冲洗，同时进行水压及升温试验，（2）化学清洗，（3）清洗后水冲洗，（4）漂洗，（5）钝化，（6）废液排放及处理。
7.1 系统水冲洗
冲洗流程：清洗箱→清洗泵→省煤器→

汽包→下水管→循环泵→下水包→水冷壁→汽包→水冷壁→下水包→清洗箱；
↘----------------------水冷壁--------------------↗

清洗系统处于第一回路，从清洗箱上除盐水至汽包中心线，然后对系统进行循环冲洗，冲洗期间清洗系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行， 并进行加热试验，若有问题及时处理。参加化学清洗人员进行操作练习，冲洗过程随时取样观察，第一回路始终运行循环，第二回路（炉循环水泵）每隔半小时转换运行另一台循环泵运行，进行冲洗，至水澄清无机械颗粒物、悬浮物合格结束冲洗。
7.2 盐酸清洗
清洗系统处于第一回路，系统上除盐水至汽包可见水位，在循环过程中开启蒸汽加热将炉水温度升至50-60℃，控制汽包水位在中心线之下，加入缓蚀剂浓度0.3-0.4%、还原剂浓度0.03-0.04%药品，保持温度循环一小时，让炉体各部位温度及药剂均匀后进行加盐酸清洗，浓度4-6%，控制系统进口酸浓度不超过8%，当计算量的药剂加入，浓度基本达要求时停止加药，调整液位（液位在汽包中心线），温度达规定值，计时酸洗，每15-30分钟取样(进、出口)化验一次酸浓度和二、三价铁浓度，清洗过程中始终开一台清洗泵，第一回路始终运行循环、第二回路（炉水循环泵）每隔一小时转换运行另一台循环泵运行，注意维持酸洗液位在汽包中心线上，清洗终点根据化验结果确定，测定进出口铁浓度基本平衡，酸浓度两次测试小于0.1%，监视管段清洗干净，清洗时间一般不超过6h。注意：系统进酸后严禁投炉底加热。
7.3 清洗后水冲洗
清洗后整炉排放酸液至中和池，然后第一循环回路上水至汽包中心线，第二回路进行运行，维持液位在酸洗线之上，用除盐水顶排残留酸液冲洗，冲洗时随时取样，冲洗到出水PH值3.5-4，铁浓度小于50ppm，取样化验合格为止。
7.4 漂洗
水冲洗合格后，控制汽包水位在可见水位，投加热升温至60-80℃，然后依次加入柠檬酸0.1-0.15%,氨水调PH3.5-4值,漂洗过程中温度控制在60-80℃，汽包水位控制在中心线以上100-150mm。第一回路始终运行循环、第二回路（炉水循环泵）每隔半小时转换运行另一台循环泵运行，维持循环漂洗1.5-3小时。每15-30分钟进出口取样化验一次漂洗液浓度和铁浓度，以测试标准定终止时间。如果含铁量小于300ppm，转入钝化；如果铁量大于300ppm，则用除盐水更换部分漂洗液, 漂洗液含铁量小于300ppm，转入钝化。
7.5 钝化
漂洗结束后，将系统处于第一回路，继续加热升温，将温度升至80-95℃，加联氨400-500mg/L，氨水调PH值9.5-10.0钝化，钝化过程中第一回路始终运行循环、第二回路每隔（炉水循环泵）每隔一小时转换运行另一台循环泵，汽包水位控制稳定在酸洗水位之上，钝化≥12小时，每1h进出口取样化验一次钝化液浓度。钝化结束后，趁热将钝化液全部排放至废水处理池内,同时打开汽包门并割开下降管的临时管道,安装一台轴流风机,迅速将汽包及炉体蒸汽吹干。
7.6废液处理与排放
清洗废液分两部分:清洗液呈酸性，将废液经中转泵全部排放至废水处理池中，加氢氧化钠进行中和处理，符合GB8978-1996《污水综合排放标准》达标排放（PH=6-9）。柠檬酸漂洗钝化液呈碱性，将废液经中转泵全部排放至废水处理池中，进行处理，分批撒入煤场，随煤焚烧处理；各阶段水冲洗废液排至电厂雨水地沟。
7.7化学清洗流程及控制项目
序 号
工 序
介 质
浓 度
监督项目
控制范围
备 注
1

水冲洗

除盐水

澄清度

澄清
无机械颗粒物
随时取样

2

盐酸清洗
缓蚀剂
还原剂
盐酸
0.3-0.4%
0.04-0.05%
4-6%
温度
酸浓度
总铁
50-60℃

终点为酸浓度、总铁浓度稳定,时间<6h，取样间隔15-30分钟
3

水冲洗
除盐水

PH
总铁
3.5-4
<50ppm
随时取样

4

漂 洗

缓蚀剂
柠檬酸
氨水
0.03-0.4%
0.1-0.2%
适量
总铁
温度
PH
<300ppm
60-80℃
3.5-4
要求总铁<300ppm
取样间隔15-30分钟
时间1.5-3 h
5

钝 化
联氨
氨水
400－500mg/L
适量
温度
PH
80-95℃
9.5-10
钝化≥12h
取样间隔1h
6

废液排放
清洗液
钝化液

PH

6-9

加碱中和排放。
随煤焚烧
8. 化学清洗安全措施
8.1 参加清洗人员必须学习清洗安全和操作规程，熟悉清洗用药的性能和灼烧伤急救方法。
(1)酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，先用2～3%浓度的Na2CO3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的Na2CO3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。
(2)若酸液溅入眼睛里，立即用大量清水冲洗，再用0.5%的NaHCO3溶液冲洗并立即找医生治疗。
(3)若碱液溅到皮肤上，立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗后涂上一层凡士林。
(4)若碱液溅入眼睛里，立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并找医生治疗。
(5)化学清洗过程中，有医生现场值班，并备急救用品,指导和紧急处理一些可能发生的人身伤害事故。
(6)清洗现场应具备有下列急救药品：2%Na2CO3溶液、2%的NaHCO3溶液、0.5%的NaHCO3溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各5升及凡士林若干。
8.2 清洗现场须有安全水（消防水），管路畅通，现场必须挂安全警告标语牌，并做好安全宣传工作。
8.3 清洗前对清洗系统进行逐项安全检查，不留隐患，对影响安全清洗的一切不利因素进行妥善处理。
8.4 清洗过程中，禁止在清洗系统及清洗现场进行其他操作。
8.5 清洗过程中，应有检修人员值班，随时检修设备的缺陷，处理应急问题。
8.6 配备专用劳动防护用品：防护工作服、胶皮手套、口罩、防护眼镜等，以防酸碱灼烧伤。
8.7清洗过程中，有条件的应有医务人员值班，并备急救用品。
8.8 严格执行国家电力行业、技术监督局和劳动局有关安全规程。
9. 清洗质量检查与评价标准
清洗后由XX电厂、工程监理、电建二公司和清洗公司对汽包、水冷壁、下水包等清洗状态进行检查，根据现场监视管段和指标片清洗指标的清洗效果，做出综合评价，各方签证认可；由清洗公司写出《锅炉化学清洗技术报告》。设备恢复前对正式系统内的沉积物进行彻底清理。
9.1被清洗表面基本干净，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出和镀铜现象。
9.2腐蚀速率及腐蚀量符合《火电厂锅炉化学清洗导则》要求，即腐蚀速率小于8g/m2.h，总腐蚀量小于80g/m2，除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良。
9.3清洗表面有钢灰色或黑色良好的钝化膜，无过洗无二次浮锈及点蚀。
9.4固定设备上的阀门、仪表未受到损伤。
10．化学清洗用水量估算表
清洗过程
用水量（m3）
备注
水冲洗阶段
1500
除盐水
过热器保护
700
除盐水
化学清洗
360
除盐水
化学清洗后的水冲洗
1500
除盐水
漂洗钝化阶段

水冲洗后合格除盐水

11. 化学清洗药品估算表

序号
药品名
代号或分子式
纯度
单位
数量
1
缓蚀剂
IS-129
98%
kg
1500
2
还原剂
D-VCN
98%
kg
200
3
盐酸
HCL
31%
kg
66000
4
消泡剂

kg
100
5
缓蚀剂
LAN-826

kg
150
6
柠檬酸
C6H5O7
99.5%
kg
600
7
联氨
N2H4
40%
kg
2000
8
工业氨水
NH3·H2O
20%
kg
10000
9
氢氧化钠
NaOH
30%
kg
50000
10
工业石灰

㎏
500

12锅炉清洗临时系统用主要设备、材料见表
编号
名称
规格
单位
数量
1
清洗箱
30m3（带加热器）
台
1
2

移动清洗机组
清洗泵2台流量400m3/h 扬程125m,压力表4块2.5 Mpa蒸汽、水用，流量计1台，温度计3台， PH计1台，浮子模拟清洗监视器1组，摄像镜头电视水位监视器1台，动力操作控制平台1台。
台
1
3
酸、碱泵
流量50m3/h 扬程30m
台
2
4
橡胶管/塑料管
Φ80/Φ20
米
80
5
清洗管道
Φ159-219
米
200
6
弯头
DN100-200PN16
个
30
7
三通
DN100-200PN16
个
10
8
法兰盘
DN100-200PN16
片
26
9
阀门
DN100-200PN16
个
12
10
焊机
315,400型
台
3
11
焊条
J422
㎏
80
12
氧气
工业氧
瓶
6
13
乙炔
工业用
瓶
4
14
其他手动工具

宗
1
15
道木
2500×300×250
根
12
13.劳保用品表
编号
名称
规格
单位
数量
1
防护工作服

套
20
2
胶皮手套

付
30
3
口罩

个
25
4
防护眼镜

付
30
5
安全带

付
10

二 锅炉化学清洗操作措施
1.清洗泵的运行操作与维护
1.1清洗泵启动前的检查。
1.1.1清洗泵安装工作结束，现场道路通畅、地面清洁、照明良好。
1.1.2清洗泵地脚螺丝安装牢固，转动部位安全罩齐全，无防碍运动的杂物。
1.1.3水泵转动系统灵活可靠，用手盘动2-3圈，轻松无卡塞。
1.1.4电动机接地线良好。调整好电机的反正转。
1.2.清洗泵的启动和试转
1.2.1接到开泵命令后，通知有关人员准备开泵。
1.2.2开启#15阀门向清洗箱内注入除盐水，待水位近2/3时、开启泵入口#2（或#4）阀门，开启放空气门，放净泵体内空气。1.2.3合上操作按钮，缓缓开启出口#3（或#5）阀门，注意电流返回时间，电流指示不超过额定值。
1.2.4设备运转后，应无异常振动、摩擦或噪音，若振动大应立即停泵，检修消除。
1.3清洗泵的维护
1.3.1经常观察清洗箱水位，水位不得低于水箱液位1/3，否则应及时调整水位或紧急停泵。
1.3.2各出入口管道无泄露，压力表指示正常。
1.3.3泵体与电机应运行平稳，无异音振动，各固定 螺丝无松动，轴承温度不超过80℃，电流指示正常。
1.4.清洗泵的停止及事故处理
1.4.1接到停泵的通知后，准备停泵。关闭除盐水#15阀门，关闭清洗泵的出口#3（或#4）阀门的同时，按停止按钮，然后关闭炉底回水阀门。
1.4.2遇有下列情况应紧急停泵：（1）泵体与电机发生强烈振动，（2）清洗箱即将打空时，（3）轴承温度超过80℃或冒烟时，（4）泵壳体漏水、电机发生淋水或电流超过额定值时，（5）系统发生故障威胁人身安全时。
2.清洗前对过热器系统注水保护的操作
2.1上水前的检查，按锅炉水压试验时的检查操作进行，符合上水条件。
2.2，清洗前备好40%联氨，在清洗箱内用除盐水调配含联氨200ppm、用氨水调PH值大于9.5的除盐水备足。
2.3具备条件后,通知甲方作好安全措施，随时检查系统，打开省煤器上水#6阀门，开启清洗泵出口#3（或#5）阀门，启动清洗水泵，锅炉上除盐水。
2.4过热器满水后，关闭过热器放水阀门，过热器系统不放水，对过热器系统进行保护。2.5对过热器系统的阀门应采取下列措施:防止误开，所有的电动阀门、调节阀门严密关闭并停电上锁。
3. 化学清洗操作步骤
本次化学清洗的操作可分为六个步骤:（1）水冲洗，同时进行水压、蒸汽压力试验，（2）盐酸清洗，（3）清洗后水冲洗，（4）漂洗，（5）钝化，（6）废液排放及处理。
3.1 系统水冲洗
3.1.1上水前的检查
省煤器、水冷壁系统所有检查工作结束，符合上水条件，检查下列阀门应在关闭位置或隔离状态。
（1） 所有从汽包引出来正式设备的取样、加药、仪表一次阀门。
（2） 正式设备的定排、连排系统的所有电动、手动阀门。
（3） 正式设备的省煤器放水阀门、省煤器再循环阀门。

检查下列阀门应在开启位置：
（1） 正式设备的锅炉汽包放水阀门。
（2） 正式设备的汽包排空气阀门（排氢阀门）。
常开和常关门应挂严禁操作牌或采取其他措施。
3.1.2水冲洗及系统严密性试验
开启上水#3（或#5）阀门，关闭与清洗无关的阀门和备用泵阀门，开启回路系统阀门，联系甲方向清洗箱注水。启动一台清洗泵，从清洗箱上除盐水至汽包中心线，然后使清洗系统对锅炉水系统进行循环冲洗，冲洗期间第一回路始终运行循环、第二回路（炉水泵循环泵）每隔30分钟转换运行另一台循环泵，冲洗时清洗系统认真检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，并开启蒸汽#15阀门进行加热试验，若有问题及时处理。参加化学清洗人员练习操作，冲洗过程随时取样观察，至水清结束冲洗。打开排放#9、#10阀门，将冲洗水排至地下废水系统。
3.2 化学清洗
化学清洗系统利用清洗泵进行大循环，从省煤器上水四周水冷壁回水，通过该回路可上水、系统升温、加药，清洗系统流程如下:
化学清洗回路由: 清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→下联箱→清洗箱。
3.2.1系统加酸前操作
水冲洗结束后，开启上水#3（或#5）、#6阀门，关闭与清洗无关的阀门和备用泵门，联系甲方向清洗箱注除盐水，至汽包可见水位。清洗系统处于清洗回路，开一台清洗泵循环，开启蒸汽#14阀门加热，将炉水温度升至50-60℃，调整清洗箱和汽包水位。从清洗箱依次加入计算量的缓蚀剂和还原剂。维持循环并维持温度1小时，使清洗系统温度和缓蚀剂浓度均匀。
3.2.2盐酸清洗操作
待清洗箱汽包液位调整合适后，维持清洗第一回路循环，从清洗箱加入计算量的盐酸，化验进出口浓度，控制系统进口酸浓度不超过8%，当计算量的酸加入，循环且浓度基本达要求时停止加酸。清洗过程中始终开一台清洗泵，第一回路始终运行循环、第二回路（炉水循环泵）每隔一小时转换运行另一台循环泵运行，化验监督每15-30分钟取样化验一次清洗剂浓度和铁浓度。清洗终点根据化验结果确定，清洗时间一般不超过6h。注意维持酸洗液位在汽包中心线以上50-100㎜。
3.3 化学清洗后水冲洗
清洗结束后打开排放阀门，整炉排放酸液，然后打开除盐水阀门上水，顶排酸液，先将清洗箱和汽包中的液位排至低水位，上水进行清洗回路冲洗，汽包水位控制在中心线以上150mm，第一回路始终运行循环，第二回路（炉循环水泵）每隔半小时转换运行另一台循环泵运行，冲洗到出水PH值3.5-4，铁浓度小于50ppm, 顶排水合格为止。
3.4漂洗
水冲洗合格后，维持清洗回路循环，控制汽包水位在可见水位，投加热升温至60-80℃，待温度均匀后，缓慢加入计算量漂洗缓蚀剂、漂洗剂柠檬酸0.1-0.2%，氨水调PH值3.5-4，漂洗过程中温度控制在60-80℃，汽包水位控制在中心线以上100-150mm，漂洗1.5-3小时，漂洗过程中第一回路始终运行循环、第二回路（炉水循环泵）每隔半小时转换运行另一台循环泵运行；化验监督每15-30分钟取样化验一次漂洗剂浓度和铁浓度，以测试标准定漂洗终点，如果含铁量小于300ppm，转入钝化；如果铁量大于300ppm，则用除盐水更换部分漂洗液，使含铁量小于300ppm，转入钝化。
3.5 钝化
漂洗结束后，将系统维持清洗回路，缓慢加入联氨400-500mg/L，继续加热升温，维持系统温度80-95℃，用氨水调PH值到9.5-10，钝化≥12h,化验监督每1h进出口取样化验一次PH值，钝化过程中汽包水位控制在酸洗液位以上，第一回路始终运行循环、第二回路每隔（炉水循环泵）每隔一小时转换运行另一台循环泵，钝化结束后，打开排放阀门，趁热将钝化液全部排放至废水处理池或灰水系统内。

3.6 废液处理与排放
清洗废液分两部分:清洗液呈酸性，将废液经中转泵全部排放至废水处理池中，加氢氧化钠进行中和处理，符合GB8978-1996《污水综合排放标准》达标排放（PH=6-9）。柠檬酸漂洗钝化液呈碱性，将废液经中转泵全部排放至废水处理池中，进行处理，分批撒入煤场，随煤焚烧处理；各阶段水冲洗废液排至电厂雨水地沟。
4.化学清洗测定方法
1. 清洗剂浓度的测定
1.1 试剂
(1) 0.1mol/LNaOH溶液
(2) 0.1%甲基橙指示剂
1.2 测定方法
取清洗液V ml（一般1-5）于250ml锥形瓶中，加除盐水稀释至100ml，加2滴甲基橙指示剂，用0.1mol/LNaOH滴定至溶液呈橙色为止，记下消耗体积a ml。
1.3 结果计算
清洗液中酸的百分含量:
CH=0.1×a×36.5/（V×1000）=3.65a/（V×10）（%）
2. 清洗液中Fe3+及Fe2+的测定
2.1 试剂
a) 0.05mol/LEDTA标准溶液
b) 10%磺基水扬酸
c) 10%过硫酸铵
d) 1:1氨水
e) 1:4盐酸
2.2 测定方法
准确移取V ml(一般5ml)清洗液于锥形瓶中，用除盐水稀释至100ml，用1:1氨水和1:4HCL调节至PH=2-3左右，加1ml10%磺基水扬酸作指示剂，用0.05mol/LEDTA标准溶液滴定至紫红色消失，记下耗去的EDTA毫升数a，向锥形瓶内加入10%过硫酸铵约3ml，加热至70℃，继续用0.05mol/LEDTA滴定至紫红色消失，记下耗去的EDTA毫升数b(不包括a)。
2.3 结果计算
清洗液中Fe3+、Fe2+含量:
CFe3+=0.05×a×56/V=2.8a/V
CFe2+=0.05×b×56/V=2.8b/V
3.漂洗剂浓度的测定
3.1 试剂：
a)0.1MNaOH标准溶液
b)1%酚酞指示剂
c）5%Mg（ClO4）2溶液
d）溴百里酚蓝
3.2 测定方法
取酸洗液2mL，加入高氯酸镁溶液5mL，用除盐水稀释至100mL，加2滴溴百里酚蓝指示剂（PH值为6～7.6）用0.1mol/LNaOH滴定至溶液呈微红色为止,记下消耗NaOH的体积。同时用PHS-1型酸度计精确测定试样的PH值,在PH-Fa表中查得修正系数Fa的值。(计算时取刚调好PH值的第一个值)。以质量百分数表示柠檬酸浓度按式下计算:

式中:Fa—从PH-Fa表中查得；
V—消耗NaOH标准溶液的体积，mL；
PH—Fa表的制作（从实测求得）。
在烧杯中配制一系列3%H3C6H5O7溶液,并取未调好pH值的3%H3C6H5O7溶液各2mL,用除盐水稀释至100mL,依次加入不同量的氨水,调节成不同pH的NH4H2C6H5O7溶液,再实测其游离H3C6H5O7溶液浓度的比值为Fa,即得到3%H3C6H5O7的pH-Fa表。
在未调pH值时,以质量百分数表示柠檬酸浓度按下式计算：

式中:CH3C6H5O7—柠檬酸浓度,%；
210.4—H3C6H5O7的摩尔质量；
V—所取H3C6H5O7溶液的体积,mL；
a— 消耗NaOH标准溶液的体积,mL；
Fa—未调pH值时H3C6H5O7溶液浓度,%。
用氨水调pH后的H3C6H5O7浓度见下表
未调pH值
消耗0.1MNaOHmL
Fa
柠檬酸酸洗液浓度(%)
1.9
11.1
0.28
3.1
2.53
10.3
0.30

3.0
9.2
0.34

3.71
7.5
0.41

不同pH值(不同NH4OH)的Fa值见下表
pH
Fa
PH
Fa
2.0
0.28