制剂净化车间厂房设施及空调净化系统方案培训资料.doc

制剂净化车间厂房设施及空调净化系统方案培训资料

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2020年5月29日
文档仅供参考
潍坊制剂净化车间厂房设施
及空调净化系统方案

制 定 人:潍坊科力尔空调净化工程有限公司
联系电话:
制定日期: /10/15
审 核 人:
审核日期:
批 准 人:潍坊*********制药股份有限公司
批准日期:
实施日期:

潍坊*********制药股份有限公司

目录
1:概述
1.1 制剂车间洁净厂房简介
1.2 空调净化系统简介
1.3 空调送、回、排风系统原理图
1.4 空调净化系统主要设备的型号、参数、生产厂家
2:目的
3:范围
4:依据
5:符合标准
6:职责
7:进度计划
8:确认内容
8.1 设计确认DQ
8.2 安装确认IQ
8.3 运行确认OQ
8.4 性能确认PQ
9:异常情况处理
10:拟定日常监测频次
11:偏差处理
12:变更控制
13:确认结果评定
14:拟定再确认周期
15:附表及附件

1 概述
1.1 制剂车间洁净厂房简介
1.1.1 厂房与设施确认的主要内容是与药品生产过程有直接联系的HVAC系统、水系统、工艺气体过滤系统、消防系统、臭氧消毒系统。水系统和工艺气体过滤系统等内容作为专项予以单独确认。这里主要进行制剂车间厂房设施与控制厂房洁净度-空调净化系统的确认。
1.1.2 新建制剂厂房由潍坊科力尔有限公司进行设计,主体钢结构及基础建设部分由XX公司承建,厂房结构及空调系统由潍坊科力尔空调净化工程有限公司安装,消防系统由XX公司安装,各系统安装均按相关规范要求进行。
1.1.3 总体布局设计
1.1.3.1 口服固体制剂生产车间厂房在锅炉房的上风口处,与前方的主干道之间有4000m2绿地以及3600m2库房相阻隔,左面为XX,右面为XX。
1.1.3.2 整体建筑为钢结构厂房,长97m,宽56m,高7m,建筑面积为5500 m2 ,包括xxxxxxxx以及辅助系统(空调机房、制水站、空压机房、配电室等)。
1.1.3.3 口服固体制剂生产车间面积为1150平方米,净化面积935平方米,车间内部墙体及吊顶均为彩钢结构,用中性密封胶密封缝隙;不锈钢圆弧进行衔接和密封,一般生产区全部为水磨石地面,净化区域为绿色环保环氧树脂自流平地坪。门框和密封窗框均采用异形铝材,洁净区安全门为正面玻璃—临时破开结构,在明显位置设有破门工具。主要管道设置于技术夹层,并对连接部位进行密封。
1.1.3.4 公司口服固体制剂生产车间洁净厂房结构围护、隔断均为δ＝50mm岩棉夹芯彩钢板,顶面与墙面、围护墙上下角、地面与围护墙面之间的夹角均为R50铝合金弧形连接,对角为三维角结构,玻璃与夹芯彩钢板之间过度为圆坡形,易于清洁。
1.1.3.5 依据公司产品产能的要求,口服固体制剂生产车间共设有XX条生产线,分别为xx生产线和xx生产线。
1.1.3.5.1 口服固体制剂洁净区包括:物料传递室、原辅料暂存室、粉碎室、称量备料室及前室、制粒干燥室、研磨热融室、挤出滚圆室、总混室、压片室、胶囊充填室、流、中转站、铝塑包装室、塑瓶包装间、洁具室、器具清洗室、器具存放室、IPC室、废弃物传递室以及人员洗手消毒、手消毒,洁净级别设置为D级。人流物流走向合理(详见车间工艺布局图)。
1.1.3.6 洁净间主要工作场地照度不小于300LX,走廊内设置应急诱导灯及安全出口灯。
1.1.3.7 根据新版GMP( 修订)要求,洁净区净化送风采用顶送下侧回风形式;粉碎室、制粒干燥室、总混室、称量备料室等相对负压房间采用侧墙直排。洁净区送风终端均采用高效过滤,回风口为可拆洗铝合金百页窗(过滤层为纱网无纺布),回风口底边距地面200mm,送风系统管道采用优质镀锌板制作,回风采用角柱形竖井回风,对直排管道加装止回阀。
1.1.3.8 不同等级的洁净室之间的压差大于10Pa,洁净室与外环境压差大于10Pa,并装有微压差计。为保证车间空调系统的正常使用,空调送风系统设置有自动故障报警系统。
1.1.3.9 配电系统、工艺用水系统及物料系统走技术夹层,车间垂直管路供给。洁净区物料供给管道全部采用304不锈钢材质,夹层与洁净区之间管道按要求进行密封,并注塑进行密封保护,以实施有效的隔离。洁净区地漏全部用水封式地漏。
1.1.3.10 为了保证生产车间的消防安全,车间设有安全防火烟感自动报警系统,并配置有消防栓和灭火器,及自动抽烟系统。一般生产区配备的干粉灭火器,洁净区配备的气体灭火器。
1.1.3.11 由于产品生产对洁净室的环境温度和相对湿度没有特殊的要求,因此对洁净区的温湿度进行整体的控制,系统送风和回风均设置有温湿度显示仪,有效的控制送风温湿度,和监控回风温湿度,便于对车间洁净区温湿度进行整体的控制和调整。
1.1.3.12 车间设有压缩空气系统用于药品生产和启动气动阀门开关等,直接接触药品生产的压缩空气经除油、除水、除菌三级过滤,三级过滤后的压缩空气管道全部采用316L的不锈钢材质制作。
1.1.3.13 车间人流、物流分开设置,进入洁净区的人流通道、物流通道不产生交叉污染,人员净化更及后进入洁净区,物料外清后,经物料传送室进入洁净区。
1.2 空调净化系统简介
1.2.1 车间设有制冷间及空调间,制冷间配置冷却循环泵、定压补水箱、全自动软水器、全程水处理器、分水器、集水器、螺杆式冷水机组、板式热交换机组,外置冷却水凉水塔,为空调间的三台空调机组服务。口服固体制剂生产车间设置独立的空气净化系统以保证洁净区的洁净状态。ZKW系列组合式空调机组设置有故障自动报警装置,系统主风机为电动变频风机。变频风机在生产状态下,按45赫兹运行,生产结束后按30赫兹运行,确保空调净化系统在任何运行状态下,车间洁净区经过适当的送风均可达到对周围低级别区域的正压,保证有效的净化能力。
1.2.2 空调间ZKW系列组合式空调机组组合式空调机组分新风段、回风段(混合段)、初效段、风机段、表冷段、加热段、加湿段、中效段、送风段、消音静压段,臭氧发生器置于送风段。洁净区空气消毒采用臭氧进行空气消毒。新风口开在整体建筑的南面;总回风回到混合段,有止回阀防止未经净化处理的空气从回风管道/口进行洁净区。
1.2.3 空气经过新风口的金属滤网,阻挡昆虫、大异物杂质进行;在混合段与回风混合后进入初效过滤截留大气中大粒径微粒,过滤对象是5um以上的悬浮性微粒和10um以上的沉降性微粒以及各种异物;在表冷段及加湿段经过制冷机组或蒸汽进行控制温湿度;在中效段进行高效的预过滤处理,主要用以截留1～10um的悬浮性微粒,同时对高效进行保护;进行送风段对洁净区进行送风,进入洁净区的末端安装高效过滤器,最终实现车间洁净度的要求。
1.2.4 系统中的装有各种风阀(定、变风量阀)、消声器、消防栓。输送风管采用咬接成型;弯管的横向连接采用立咬口;矩形风管成型要分采用联合角咬口,要扣缝涂密封胶。法兰所有密封垫不易产尘和老化,绝热材料不易破碎、掉渣。
1.3 空调净化系统主要设备的型号、参数、生产厂家
设备名称
型号参数
生产厂家
满液式冷水机组
LSBLG600FR

冷却循环泵
DFG40-160(I)A

定压补水箱
DN800-PN1.0

分汽缸
￠273*2100

冷却水塔
CLB-350B-1

全程水处理器
XN-300

分水器
10163

集水器
10163

板式热交换机组
XNBQ-K-2-A

组合式空调机组
ZKW-40型

臭氧发生器
JF-K 100

卧式风机盘管
TKMB3004A

制剂厂房及设施由xx医药设计有限责任公司于xxxx年xx月设计完成,结构及基础
建设于xxxx年xx月由xxxxx安装结束;空调净化系统由XXXXX净化工程有限公司于XXXX年XX月安装,各系统安装均按相关规范要求进行。
2 目的
确认制剂车间厂房及设施设计及建设符合<医药工业洁净厂房设计规范>(GB50457-
)规范要求,空气净化系统设计、安装符合<药品生产质量管理规范>( 修订)要求,能够正常运行,各项性能指标符合设计要求,确保制剂车间空气净化系统符合规范要求。
3 范围
适用于空调净化系统的设计确认、安装确认、运行确认和性能确认。
4 依据
4.1 <药品生产质量管理规范>( 修订);
4.2 空调净化系统操作及设备说明书等技术资料;
4.3 <药品生产确认指南>( );
4.4 <新版GMP实施指南>;
4.5 <确认管理规程>;
4.6 <医药工业洁净室悬浮粒子检测方法>(GB/T16292- );
4.7 <医药工业洁净室(区)浮游菌测试方法>(GB/T16293- );
4.8 <医药工业洁净室(区)沉降菌的测试方法>(GB/T16294- );
4.9 <洁净室及相关受控环境国际标准>(ISO14644.1～7);
4.10 <建筑给水排水设计规范>(GB50015- );
4.11 <建筑灭火器配制设计规范>(GB50140- );
4.12 <建筑设计防火规范>(GB50016- );
4.13 <建筑地面设计规范>(GB50037- );
4.14 <砌体结构设计规范>(GB50003- );
4.15 <医药工业洁净厂房设计规范>(GB50457- );
4.16 <洁净室施工及验收规范>(GB50591- )。
5 符合标准
5.1 检查洁净厂房与设施是否达到<药品生产质量管理规范>( 修订)有关要求。
5.2 检查洁净厂房与设施是否达到<医药工业洁净厂房设计规范>(GB50457- )及<洁净室施工及验收规范>(GB50591- )有关要求。
5.3 检查空调净化系统的SOP是否符合生产要求。
5.4 检查本系统在制药生产过程中的运行可靠性。
5.5 确认臭氧灭菌的效果
5.6 确定再确认周期
6 职责
6.1 确认小组组成
公司成立设备确认(确认)小组,负责所有设备确认工作的领导和组织,负责审批设备确认方案和报告、发放合格证书。
设备确认(确认)小组负责设备确认项目的确认方案起草、实施、组织与协调,负责确认结果记录与评定,负责完成确认报告。
6.2 确认小组成员
组长:
组员:
6.3 职责
6.3.1 确认小组
6.3.1.1 负责确认方案的审批;
6.3.1.2 负责确认的总协调工作,以保证本确认方案顺利实施;
6.3.1.3 负责确认中监测项目及确认周期的确认;
6.3.1.4 负责确认数据及结果的审核;
6.3.1.5 负责确认报告的审批;
6.3.1.6 负责确认后相关操作规程和文件的修改建议工作。
6.3.2 生产技术部
6.3.2.1 负责组织确认中的生产操作;
6.3.2.2 负责设备的操作和清洗;
6.3.2.3 负责运行记录的填写工作;
6.3.2.4 负责起草设备清洁、消毒操作规程;
6.3.2.5 协助进行设备维护保养。
6.3.3 设备工程部
6.3.3.1 负责起草确认方案和确认报告;
6.3.3.2 负责起草设备操作规程;
6.3.3.2 负责拟订监测项目及确认周期;
6.3.3.3 负责设备的运行、性能确认,并做好相应的记录;
6.3.3.4 负责监控空调净化系统的运行情况及其调节工作,以及操作人员的文件和程序的培训工作。
6.3.3.5 负责仪器、仪表的校准工作;
6.3.3.6 负责起草设备维护保养操作规程;
6.3.3.7 负责设备的维护保养;
6.3.3.8 负责设备的培训工作;
6.3.3.9 协助收集各项确认、试验记录,填写确认报告。
6.3.4 质量管理部
6.3.4.1 负责起草确认项目中的质量标准、检验规程及取样程序;
6.3.4.2 负责有关确认项目的检验,并根据检验结果出具检验报告单;
6.3.4.3 负责确认方案和确认报告的审核;
6.3.4.4 负责审核监测项目及确认周期;
6.3.4.5 负责确认过程中的数据处理和分析工作。结合测试数据和系统设计余量对系统的连续稳定性做评估建议,提出持续改进方案;
6.3.4.6 负责确认过程中的现场监控工作,确认实施过程能够按方案实施;
6.3.4.7 参与系统连续稳定性的评估,提出系统日常维护和操作规范性的保证条件,复核操作文件和程序的可实施性,并对相关操作规程和文件做定稿修订。
7 进度计划
设备工程部提出完整的确认计划,经确认小组批准后实施,整个确认活动分四个阶段完成。
设计确认DQ(第一阶段): 年 月 日～ 年 月 日
安装确认IQ(第二阶段): 年 月 日～ 年 月 日
运行确认OQ(第三阶段): 年 月 日～ 年 月 日
性能确认PQ(第四阶段): 年 月 日～ 年 月 日
8 确认内容
8.1 设计确认(DQ)
8.1.1 设计确认目的
依据<洁净室施工及验收规范>(GB50591- )确认厂房及设施符合医药工业洁净厂房设计规范>(GB50457- )要求,确定制剂厂房及设施与空调净化系统的技术指标及其设计要求符合设计要求,确认系统材质和质量符合预定要求及GMP规范的要求,系统的设计标准能满足制剂车间洁净度的要求。
设计确认所需图纸(附表1)
8.1.2 确认内容
8.1.2.1 制剂车间厂房确认内容
8.1.2.1.1 制剂车间依据<药品生产质量管理规范>( 修订)规定,针对设计标准进行设计确认。
8.1.2.1.2 总体布局
总体布局项目检查表(附表2)
8.1.2.1.3 室内装修
室内装修项目检查表(附表3)
8.1.2.1.4 安全消防系统
安全消防系统项目检查表(附表4)
8.1.2.2 空调净化系统确认内容
8.1.2.2.1 组合式卧式空调机组资料清单
组合式卧式空调机组资料清单(附表5)
8.1.2.2.2 臭氧发生器资料
臭氧发生器资料(附表6)
8.1.2.2.3 确认用仪器仪表
确认用仪器仪表(附表7)
8.1.2.2.4 设计风量的验算
各房间风量计算公式:
总风量=各送风口风量之和(m3/h)=房间面积(m2)×高度(m)×换气次数(次/h)
各送风口风量计算公式:
送风口风量(m3/h)=平均风速(m/s)×送风口面积(m2)×3600
制剂车间空调净化系统设计风量平衡表(附表8)
8.1.2.2.5 臭氧发生器的选型验算:
8.1.2.2.5.1 臭氧发生器消毒的计算
V1:洁净区体积: m3
V2:HVAC风管容积: m3
V3:为保持洁净区正压所补充的新风的臭氧消耗量(m3)
则消毒空间体积为:
V=V1+V2+V3
V3的确定根据经验公式:
V3=HVAC循环总风量(m3/h)×25%(新风补充量)×10%(保持洁净区正压需补充的新风量)×37.75%(臭氧半衰期的预算值)×送风时间(h)≈ 循环系统总风量×0.944%×送风时间(h)
则V3(每小时的臭氧消耗量(m3)=HVAC循环总风量(m3/h)×0.944%= m3
每小时的消毒空间体积为:V=V1+V2+V3= m3
8.1.2.2.5.2 臭氧发生器的选择
消毒空间体积(V)为 m3,要求杀灭设备和建筑物表面沉降菌,按空气中臭氧浓度(C)大于10PPm的标准(折算为19.63mg/m3)。臭氧发生器在工作1h后臭氧衰退率(S)为62.25%,则选择臭氧发生器的臭氧发生量W(mg/h)为:
W=CV/(1-S)=19.63×V/(1-0.6225)= mg/h= g/h
设计选型的臭氧发生器的臭氧产量=1台×100g/h=100g/h。
计算人: 计算日期: 年 月 日
复核人: 复核日期: 年 月 日
8.2 安装确认(IQ)
制剂车间洁净厂房及设施是保证空调净化系统完整实现的基础与平台,消防设施是安全生产的保证,空调净化系统是保障生产洁净环境的关键设施。
净化工程有限公司按<药品生产质量管理规范>( 修订)的标准和双方确定的工艺布局进行设计、制造、安装空调净化系统。空调净化系统设有冷水机组、凉水塔、组合式空调机组、送回风管道、高效风口、回风口、新风口。管道系统有消声器、防火阀、风量调节阀。
8.2.1 安装确认目的
对供应商所提供的技术资料的审查,设备的检查验收,以及设备系统、配套公用系统的安装检查,以确认其是否符合设计规范、GMP的要求。
8.2.2 开箱验收确认
8.2.2.1 检查设备包装是否完整,有无破损等现象,检查标识,确认供应商提供设备的型号、规格等与合同要求相符合。
8.2.2.2 检查系统各设备外观是否完好,有无损伤等。
8.2.2.3 检查系统所需配备的各设备的技术参数是否满足设备设计、工艺要求。
8.2.2.4 检查设备安装所需配件、附件是否齐全,其材质、型号等是否与设计相符。
8.2.2.5 确认设备所提供的技术资料是否完整,材质证明文件是否齐全,所有文件无缺页、破损等,将技术文件进行登记,建立设备档案归档。
(设备开箱验收记录:附件1)
8.2.3 安装确认文件检查记录(附表9)
8.2.4 安装确认项目
8.2.4.1 消防系统安装确认项目
8.2.4.1.1 固体制剂生产车间消防系统工程由xxxxxx公司进行安装,建筑消火栓按常高压考虑,水量能满足消防要求。结构耐火等级为二级,结构安全等级为二级,并安要求配置灭火器,一般生产区采用干粉灭火器,洁净区全部采用气体灭火器。生产区顶部采用烟感自动报警装置,并设置自动排烟设施。灭火器置于组合式消防柜内,每个消防柜内设置二具并暗装设置,底部距地面0.15m。(详见合同及其附件与施工图说明)
8.2.4.1.2 设备、材质、施工工艺检查确认
根据xxxxxx公司提供的资料,确认xxxxxx公司具有设计、安装系统的能力。
检查消防系统配套的电机、配件材质、施工及验收规则符合<建筑灭火器配制设计规范>(GB50140- )及<建筑设计防火规范>(GB50016- )要求。符合设计要求。
消防系统安装确认记录(附表10)
8.2.4.2 空调净化系统安装确认项目
8.2.4.2.1 安装组织及施工技术力量考核
根据XXXX净化工程有限公司提供的资料和我公司到公司考察,确认XXXX净化工程有
限公司具有设计制造、安装空调系统的能力。(详见合同及其附件)
8.2.4.2.2 设备、材质、施工工艺检查验证
检查空调净化系统配套的主机、配件材质、保温材料,洁净室施工及验收规则符合<GB/T16292- 医药工业洁净室(区)悬浮粒子检测方法>、<GB/T16293- 医药工业洁净室(区)浮游菌测试方法>、<GB/T16294- 医药工业洁净室(区)沉降菌的测试方法>标准的相关条款的要求,符合设计要求。(详见验收报告)
8.2.4.2.3 工程安装前的现场准备工作
8.2.4.2.3.1 安装现场的承重地面、墙壁、水、电、气、线路及管道位置、方向均达到设备安装的要求。
安装条件检查记录(附表11)
8.2.4.2.3.2 所用仪表均须经过校准,且合格。
仪表校准检查记录(附表12)
8.2.4.2.3.3 风管制作
检查风管材质证明、脱脂清洁、漏风检查、高效过滤器检漏的记录。
施工检查记录(附表13)
8.2.4.2.4 空调机组安装确认
空调机组安装确认记录(附表14)
8.2.4.2.5 高效过滤器的安装及泄漏确认
8.2.4.2.5.1 高效过滤器安装确认
高效过滤器安装质量检查确认表(附表15)
8.2.4.2.5.2 高效过滤器泄露确认
其目的是经过检测高效过滤器的泄漏率,发现高效过滤器及其安装过程中存在的缺陷,以便采取补救措施。具体采用尘埃数子计数器扫描巡检法扫描过滤器的出风侧,采样头离过滤器距离约2cm,沿着过滤器内边框等巡检,扫描速度不低于5cm/s。
评定标准:当检测周期为10min时,0.5um粒子数＞20,报警叫响,表明泄漏量超标．需要修补或更换。
高效过滤器检漏记录(附表16)
8.3 运行确认(OQ)
8.3.1 运行确认目的
证明该系统该系统是否能达到设计要求。同时对起草的各操作规程进行全面检验,对不适用之处,应进行相应的补充和修改。
(运行确认期间,所有的空调设备必须开动,与空调系统有关的工艺除湿机、除尘机也必须开动,以保证空气平衡和压差。)
8.3.2 运行确认内容
8.3.2.1 检查制剂生产车间空调净化系统各个设备是否在设计范围内运行。
8.3.2.2 确认各操作规程的科学性和可操作性。
8.3.3 运行确认项目
本确认应至少重复三次,记录到达标准的时间和数据,到达标准后维持运行状态3小时以上,记录运行情况。
空调净化机组运行确认记录(附表17)
冷冻机组运行确认记录(附表18)
8.4 性能确认(PQ)
8.4.1 性能确认目的
经过对各洁净室房间(换气次数、温湿度、压差、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌、高效过滤器的风速、风量)进行取样检验,确认其空调净化系统能够达到符合GMP要求及检验标准的洁净度要求。从而确认制剂车间空调净化系统的性能达到设计要求,系统符合GMP要求。
8.4.2 性能确认周期
空调净化系统连续运行3周期,每周期1天,每周期臭氧消毒一次。
性能确认于 年 月 日至 年 月 日进行
第一周期: 年 月 日至 年 月 日
第二周期: 年 月 日至 年 月 日
第三周期: 年 月 日至 年 月 日
8.4.3 性能确认内容
洁净室(区)换气次数、温湿度、压差、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌、高效过滤器的风速、风量、噪声、照度。
8.4.3.1 高效送风口风速及换气次数测试
8.4.3.1.1 测试目的
是经过风速的测试计算各房间实际风量,再根据各房间实际风量和体积计算出换气次数,证明系统的换气次数符合洁净区设计要求。若有偏差,应调节相应的风阀使系统符合设计标准要求。
8.4.3.1.2 测试仪器
智能风速计
8.4.3.1.3 测试方法
按下图指示位置在15分钟内对准高效送风口过滤器下迎气流方向测试5点风速,计算平均风速。可据风口形状、大小来设计测风点数。
1
2
4
5
3
高效送风口风速测试点位置如下:

8.4.3.1.4 平均风速计算

式中: 各测试点的实测风速(m/s)
高效送风口的平均风速。
8.4.3.1.5 高效送风口风量(L)计算

式中:F 高效送风口通风截面面积(m2)
8.4.3.1.6 操作间换气次数(n)计算:

式中:S 操作间面积(m2) H 操作间高度(m)
8.4.3.1.7 标准
洁净级别在C级或D万级的风口测试风量与设计风量之差应在设计风量的±15%内(换气次数:D级(≥18次/h)、C级(≥25次/h)、A级单向层流应均匀送风,风速为0.36～0.54m/s(指导值)(A级只测风速)。
空调净化系统高效送风口风速及换气次数测试记录(附表19)
8.4.3.2 房间静压差测试
8.4.3.2.1 测试仪器
压差计
8.4.3.2.2 测试要求
压差应在风量测试之后进行,并应从平面上最里面的房间依次向外测试。测量前应将所有的门都关闭,测量时不允许有人穿越房间。
8.4.3.2.3 标准
生产运行时,保证空气洁净级别不同的相邻房间之间静压差应大于10帕;洁净室(区)与室外大气静压差应大于10帕;同一空气洁净级别的相邻房间之间静压差应大于10帕。
房间静压差测试记录(生产运行时)(附表20)
生产结束后,保证空气洁净级别不同的相邻房间之间静压差应大于5帕;洁净室(区)与室外大气静压差应大于5帕;同一空气洁净级别的相邻房间之间静压差应大于2帕。
房间静压差测试记录(生产结束后)(附表21)
8.4.3.3 房间温湿度测试
8.4.3.3.1 测试仪器
温湿度计
8.4.3.3.2 测试方法
于空调净化系统运行1小时后,用温湿度压差测试仪分别测试各房间温度和湿度,共测3天进行,每天测一次,并记录每次测试结果。
8.4.3.3.3 测试要求
温、湿度测试应在风量风压调整后进行。测点应放在洁净室有代表性的工作区或洁净室中心。
8.4.3.3.4 标准
温度:18～26℃;相对湿度:45～65%。
房间温湿度测试记录(附表22)
8.4.3.4 臭氧空气灭菌方法及效果确认
为使药品生产环境达到规定空气净化级别要求,需对洁净区空气做灭菌处理,我们现采用的方法为臭氧灭菌处理。根据GMP要求必须对灭菌效果进行检测并确认。
8.4.3.4.1 臭氧消毒原理
臭氧在常温、常压下分子结构不稳定,很快自行分解成氧(O2)和单个氧原子(O),
后者具有很强的活性,对细菌有极强的氧化作用,臭氧氧化分解了细菌内部氧化葡萄糖所必须的酸,从而破坏其细胞膜,将它杀死。多余的氧原子则会自行重新组合成为普氧分子(O2),不存在任何有毒残留物,故称无污染消毒剂,它不但对各种细菌有较强的杀灭能力,而且对杀死霉菌也很有效。
8.4.3.4.2 臭氧浓度的测试
拟定在臭氧发生器开启20分钟后,每隔10分钟检测人员进入具有代表性的洁净房间,用臭氧气体检测仪测试室内臭氧浓度;
根据卫生部<消毒技术规范>记载,臭氧对空气中的微生物有明显的杀灭作用,采用20mg/m3浓度的臭氧,作用30分钟,对自然菌的杀灭率达到90%以上。
N=
式中: N 杀灭沉降菌所需臭氧浓度(mg/m3); h 达到所需臭氧浓度时间(h)
W 臭氧发生器的功率(g/h); V1 洁净区房间体积(m3)
V2 风管体积(m3) V3 损耗体积(m3)(V1+V2)×5%(新厂房≤5%)
该洁净区空气净化系统所用臭氧发生器的功率W=310g/h
V1=2542.964m3
V2=213m3
V3 =(V1+V2)×5%
=(2542.964+213)×5%
=153.516m3
20mg/m3=
=(h×310×1000)/

H= 小时= 分钟
经过公式计算,该洁净区臭氧达到消毒浓度时需要约12.6分钟,即可达到杀灭沉降菌所需臭氧浓度,为确保消毒效果,将臭氧消毒时间暂定为20分钟。
可接受的标准:
时间:开机20分钟后。保持运行30分钟。
标准:净化区臭氧浓度≥10ppm。
洁净区臭氧浓度测试记录(附表23)
8.4.3.5 洁净度级别相符性认定
8.4.3.5.1 认定条件
在静态情况下,对制剂生产车间进行功能间洁净度的相符性级别认定。
8.4.3.5.2 认定标准
ISO14644-1
8.4.3.5.3 标准(静态)
洁净度级别
悬浮粒子最大允许数/立方米
≥0.5um
≥5.0um
D级
35 0
29000
8.4.3.5.4 相符性认定办法及依据
依据ISO14644-1,对洁净区悬浮粒子进行测试,依据测试结果,对洁净度级别相符性认定,确认洁净区级别符合设计要求。
8.4.3.5.4.1 D级洁净区(静态)空气悬浮粒子的级别分别为ISO 8。
8.4.3.5.4.2 在确认级别时,应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器,避免≥5.0um悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。
8.4.3.5.4.3 在单向流系统中,应当采用等动力学的取样头。
8.4.3.5.4.4 测试仪器
尘埃粒子计数器
8.4.3.5.4.5 测试部位
空调净化系统送风口、各级洁净室。
8.4.3.5.4.6 测试步骤
要在洁净室(区)净化空气系统已处于正常运行状态,洁净室(区)应没有生产人员的情况下进行测试。按照尘埃粒子计数器标准操作规程测量大于等于0.5um、大于等于5um粒子浓度。测量是静态测试,要在HVAC系统至少运行30分钟后开始采样,按照少量采样点数在房间内均匀分布,总采样次数不得少于3次。
8.4.3.5.4.7 采样
8.4.3.5.4.7.1 确定采样点位置
8.4.3.5.4.7.1.1 采样点一般在离地面0.8m高度水平面上均匀布置,特殊情况下,能够就近选择,但原则上要避开回风口。
8.4.3.5.4.7.1.2 采样点多于5点时,也能够在离地平0.8m～1.5m高度的区域内分层布置,但每层不少于5点。
8.4.3.5.4.7.2 最少采样点数目
最少采样点数目
面积(m2)
洁净度级别
A级
C级
D级
＜10
2～3
2
2
≥10～＜20
4
2
2
≥20～＜40
8
2
2
≥40～＜100
16
2
2
≥100～＜200
40
3
3
≥200～＜400
80
6
6
≥400～＜1000
160
13
13
≥1000～＜
400
32
32
≥
800
63
63
注:表中的面积,对于A级单向流工作台,是指送风口面积。对于C级非单向流洁净室
是指房间的面积。
或按下式计算求出最少的采样点数目:

NL表示:最少采样点数(四舍五入为整数)。
A 表示;洁净室或洁净区的面积,以㎡计。
8.4.3.5.4.7.3 采样次数的限定
对于任何小洁净室或局部空气净化区域,采样点的数目不得少于2个,总采样次数不得少于5次。每个采样点的采样次数能够多于1次,且不同采样点的采样次数能够不同。
8.4.3.5.4.7.4 采样量:不同洁净度级别每次最小的采样量按下表进行
洁净度级别
采样量,L/次
≥0.5um
≥5um
A级
5.66
8.5
C级
2.83
8.5
D级
2.83
8.5
洁净区级别相符性认定测试记录(附表24)
8.4.3.6 洁净度静态测试
在生产操作全部结束以后,全部操作人员撤出生产现场,经20分钟的自净后,进行空气悬浮粒子的静态检测,并确定警戒限和纠偏限(分别暂定为法定标准的50%及80%)。制剂车间的洁净级别为D级,在静态情况下,静态的标准为:
洁净度级别
悬浮粒子最大允许数/立方米
≥0.5um
≥5.0um
D级
35 0
29000
8.4.3.6.1 洁净度静态条件
测试状态:静态,自净时间20分钟,每个点取三次取样。
测试位置:与悬浮粒子洁净级别判定一致。
洁净区悬浮粒子测试记录(一)(附表25)
洁净区悬浮粒子测试记录(二)(附表26)
洁净区悬浮粒子测试记录(三)(附表27)
8.4.3.7 各洁净室沉降菌测试
8.4.3.7.1 测试目的
确认空调净化系统的环境能够达到要求,并确定沉降菌的警戒限度和纠偏限度(分别暂定为法定标准的50%及80%)。
8.4.3.7.2 测试方法
<医药工业洁净室(区)沉降菌的测试方法>(GB/T16294- )
8.4.3.7.3 取样部位
各洁净室房间。
8.4.3.7.4 取样器具
培养皿(Φ90mm×15mm)
8.4.3.7.5 取样步骤及方法
在HVAC系统至少运行30分钟,房间的温湿度及相对压差达到要求后,方可进行沉降菌测试。用培养皿(Φ90mm×15mm)和琼脂培养基进行培养,在采样点放置,打开平皿盖,使培养基暴露时间能够少于4小时,将平皿盖盖上,然后在30～35℃条件下培养48小时后计数。(采样点数目同悬浮粒子)
8.4.3.7.6 最少培养皿数
洁净度级别
最少培养皿数(Φ90mm)
A
14
C
2
D
2
8.4.3.7.7 平均菌落数的计算
　　　　　　　　　　 　 M1+M2+……+Mn
平均菌落数 M =
n
式中: M 平均菌落数;　 M1 1号培养皿菌落数;　
M2 2号培养皿菌落数; Mn n号培养皿菌落数;　　
　N 培养皿总数。
8.4.3.7.8 标准
洁净度级别
沉降菌(Φ90mm)cfu/4小时
A
＜1
C
50
D
100
各洁净室沉降菌测试记录(一)(附表28)
各洁净室沉降菌测试记录(二)(附表29)
各洁净室沉降菌测试记录(三)(附表30)
8.4.3.8 各洁净室浮游菌测试
8.4.3.8.1 测试目的
确认空调净化系统的环境能够达到要求,并确定浮游菌的警戒限和纠偏限(分别暂定为法定标准的50%及80%)。
8.4.3.8.2 测试依据
<医药工业洁净室(区)浮游菌测试方法>(GB/T16293- )
8.4.3.8.3 取样部位
各洁净室房间。
8.4.3.8.4 取样器具
Φ90mm玻璃平皿。
8.4.3.8.5 取样步骤
在HVAC系统至少运行30分钟,房间的温湿度及相对压差达到要求后,方可进行浮游菌菌测试。用Φ90mm玻璃平皿和大豆酪蛋白琼脂培养基(TSA)进行培养,在采样点放置,打开平皿盖,使培养基表面显露30分钟后,将平皿盖盖上,然后在30～35℃条件下培养48小时后计数。采样点的位置及采样点的数量能够同悬浮粒子测试要求。(采样点数目同悬浮粒子)
8.4.3.8.6 取样频次
每个采样点取样一次。(每个采样点一般只采样一次)
8.4.3.8.7 最小采样量
洁净度级别
采样量L/次
A级
1000
C级
100
D级
100
8.4.3.8.8 平均菌落数的计算,
平均菌落数=(M1+M2+…+MN)/n
式中: 平均菌落数; M1 1号培养皿菌落数;
M2 2