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海尔集团供应商质量体系评审报告

16

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编号: BJB .050101

第 0 页 共 17 页

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生效期: .08.27

海尔集团

供应商质量体系

评审报告

供应商: :
评审日期:

审核对象名称:
编码:
地址:
人数:
去年度销售收入:
去年度产量:
固定资产:
审核涉及的供货种类:

海尔集团公司供应商评估报告

最终审核得分:

审核类型

□例行年审 ■新开供应商
索引: I类√＿　II类＿＿＿　III类＿＿＿　D＿√＿　ND＿＿＿　　
历次审核结果:
:
:
:

最后得分
编号: 项目说明

1 设计控制 32
2 文件和资料控制 6
3 采购和仓库 14
4 顾客提供物资 2
5 产品标识和可追溯性 4
6 工序控制 17
7 检验与试验 16
8 内部质量审核 4
9 培训 5

体系最终得分 100

得分:

供应商等级
优先考虑, 重点发展
( ≥90分)
可接受, 一般供应商
( 70~90分)
不可接受, 不应纳入配套
( 低于70分; 初审时弄虚作假)

供应商纠正措施:
1．
2．
3．
4．
5．
6．
供应商实施监督人:
实施完成日期:
( 以最终完成日期为准, 并应将见证性资料存档)

口符合口不符合
现场审查与供应商初审时自填的符合性

口

事业部评审员签字:
日期:
检测公司评审员签字:
日期:
物流评审员签字:
日期:

部门负责人审核签字:
日期:
部门负责人审核签字:
日期:
部门负责人审核签字:
日期:

检测公司总经理审核意见
□同意供货 □不同意供货
签字: 年 月 日

项目评估得分矩阵图
要素序号
项目说明
适用类别
标准分
得分
I类
II类
Ⅲ类
D
ND
D
ND
D
ND
1
设计控制
√
×
√
×
√
×
32

2
文件和资料控制
√
√
√
√
√
√
6

3
采购和仓库
√
×
√
√
√
√
14

4
顾客提供物资
√
√
√
√
√
√
2

5
产品标识和可追溯性
√
×
√
√
√
√
4

6
工序控制
√
×
√
√
√
√
17

7
检验与试验
√
×
√
√
√
√
16

8
内部质量审核
√
√
√
√
√
√
4

9
培训
√
√
√
√
√
√
5

合计

100

备注:
1、 定义:
D —— 设计完全依赖于供应商的设计水平, 海尔仅提供外部技术参数、 性能要求或外形结构尺寸等。
ND —— 供应商完全按照海尔要求加工, 基本不进行产品开发。
I类零部件 —— 对社会反馈质量影响较大的部件, 例如: 电脑板、 电机、 空调用风扇、 洗衣机减速器、 系统件、 导线、 耐热塑料件、 密封性橡胶件、 减震件等;
II类零部件 —— 对社会反馈造成影响较少, 但对现场问题相对影响较大的零部件, 例如: 一般钣金件、 塑料件、 包装箱、 泡沫、 垫块等;
III类零部件—— 用于辅助生产制造, 对最终质量不致造成较大影响的I、 II类以外部件, 例如: 油漆、 粉末、 涂料、 脱脂剂、 打包带等。
2、 对于新开供应商评审, 检测公司负责第2, 5, 6, 7, 8, 9项评审; 物流负责第3, 4项评审; 事业部负责第1项评审。
3、 对于例行年审, 由检测公司牵头进行, 若物流审核人员不能参与, 由检测公司进行审查; 如物流人员参与, 物流负责第3、 4项评审, 其余由检测公司评审。( 原则: 检测公司只对质量体系负责; 评审必须两人或两人以上。)

质量体系评估 共 14 页 第 2 页

1.设计控制
1.1管理准则
文件明确规定 设计人员的资格确认办法, 并有已执行的见证性资料
查看厂家如何任命设计人员,查看现有人员的聘任记录,查看现有人员是否为合格员工.
1( 无规定-0.5, 未执行-0.5)

1.2设计计划
对各项开发有计划, 明确职责及时间要求, 且计划随开发进度而改变
任选一种开发型号, 查看其开发计划, 责任人, 时间进度及不同开发阶段的计划变更, 记录:
QS/COP 12-03
2( 否-2)

1.3设计输出
输出以书面形式记录并以技术要求或验收准则等方式表示
有书面的开发结论即产品功能说明书, 工作原理图, 验收标准, 文件资料编号:
QS/COP 12-06
2( 无书面记录-1, 无验收准则-1)

输出内容满足输入要求, 并标出与安全和产品主要功能关系重大的设计特性
开发前的技术要求( 即客户的技术要求) 与开发初步成功后的输出文件对比, 是否一致, 是否标出特殊设计特性
2( 输出不满足输入-1.5, 未标出特性-0.5

1.4设计评审
与产品质量相关的部门参与, 且评审记录保存良好
上述型号分几阶段评审, 每一阶段必须有质量相关的所有部门参与会签。记录:
3( 无评审-3, 有评审但部门不全-1.5)

对评审不合格项有纠正及改进措施, 并实际执行
对评审结论中不合格有纠正措施及整改计划, 计划到期的是否整改完成。记录:
3( 无措施-3, 未按期完成-2

质量体系评估 共 14 页 第 3 页

1.设计控制
1.5设计验证
有验证计划, 并有验证记录( 含整机验证)
新开发或改进后必须进行功能验证和整机验证( 模拟用户试验记录) 。整机设备及报告记录:
/
5( 无计划-2, 无验证记录或验证不全-3)

对评审不合格项的纠正措施有重点验证记录
查看设计评审报告, 与验证报告相比是否对评审不合格项进行了重点验证跟踪。记录:

2( 否-2分)

对验证不合格项有纠正及跟踪措施
查看验证报告, 是否对验证不合格项进行了分析, 有整改计划。记录:

3( 无分析-2, 无整改计划-1

1.6设计确认
针对用户的要求, 实施最终的确认
上述型号经纠偏后再次验证, 最终合格, 是否实施最终定稿, 并经总工确认。记录:

3( 否-3分)

1.7设计更改
有更改程序, 明确更改背景, 更改鉴别, 审批控制。
是否有程序规定何种情况下能够更改, 更改须经怎样的审批
1( 否-1)

一旦确定更改, 必须按设计程序进行验证并有验证报告; 设计规格或测试项目内容有变动时须经授权人员的审批
抽查一个更改型号, 看其是否按程序作了整机验证。设计改进后, 相应的技术标准检验规范是否更改且经审批。
3( 未验证-1有验证但未按4.5项程序验证 –1, 无更改-1)

是否执行FMEA失效故障模式与效果分析( 能够在其它阶段进行FMEA)
是否有程序文件规定, 是否按程序文件操作。
2( 没有开展得 0分, 有程序但没有执行 得1分)

质量体系评估 共 14 页 第 4 页

2、 文件和资料的控制
2.1文件审批
文件在发布前须经授权人审批
任意抽查至少5份文件, 是否有审批。1.进货检验;
2.抽样检查;
3.仓库管理;
4. 订单;
5.不合格品控制程序。
1( 否-1)

2.2文件管理
有文件总清单或类似程序, 以标识文件的最新版本, 防止误用旧版本
了解其如何控制文件总数及文件更改后的标识, 是否存在误用的隐患。
1( 无规定 -0.5, 无清单 -0.5

失效文件按期更换和回收, 作为参考用的文件有标识, 复印文件有受控
按总清单随机抽查2份到期文件, 按发放部门清点数量若数量不够则未按期收回。记录:
无到期文件。

1( 未按时回收-0.5, 复印不受控-0.5

对保存在电子媒体中的文件有控制办法并有备份。
抽查其如何保存以防破坏:
定期备份。
1( 无备份-1)

2.3文件更改
更改须经原制订部门审批, 更改内容明确标识
抽查一份更改文件, 看其是否达标。记录:
1( 无审批-1

确保文件使用部门所持有的文件全部更改
1( 否-1

3、 采购和仓库
3.1供应商的评估
应对供应商进行综合评估, 并有合格供应商清单。或按海尔指定供应商为合格供应商, 须有海尔书面指定。
对供应商评估中是否有质量指标, 是否达标。对质量记录差的供应商是否有淘汰制度, 是否执行供应商优化。每月是否对供应商进行动态的质量评分:
每年进行质量总结。
3( 评估中无质量指标-1无优化规定-1无动态质量评分-1)

只能向合格供应商订货
拿合格供应商清单到仓库查看, 仓库是否存在非合格供应商的物资。
2( 否-2分)

3.2采购文件
文件发出前须经审批
抽查采购文件, 是否存在没有审批的情况。
1( 否-1分)

文件明确规定采购物资验收标准, 质量保证, 交货期等
查采购文件内容, 是否有质量, 标准交货期要求
1( 否-1分)

文件变更时, 及时通知供应商。以通知或书面签收为依据。
以零部件标准更改通知单为依据, 查看其有没有通知供应商的证据。
1( 否-1分)

3.3仓库管理
有文件明确规定原材料的保质期, 确保不使用过期原材料
查看文件是否规定, 如何保证不使用过期原材料。且记录文件编号:
原材料特采基准
2( 否-2分)

仓库物资标识清楚, 区域划分明确, 有先进先出的文件规定和执行条件。
若为悬挂式标识, 是否有区域划分, 是否按先进先出原则。抽查现场物资的入库时间, 现库存相同物资是否还有比该时间更早入库。若有, 则未按先进先出原则。
仓库有超期物资存放未隔离, 个别物资( 板材) 无保质期要求
2( 区域不清-1, 无先进先出-1)

仓库 物资堆放合理, 环境管理妥当, 有温湿度、 防尘等控制的记录。
对于成品的堆放高度, 是否超过规定要求, 成品的库房环境是否达标。
1( 否-1分)

仓库中帐、 物、 卡数量及时间一致
抽查至少两种物资的帐、 实物、 出入卡。板材
1( 否-1)

4、 客户提供物资
4.1管理程序
程序规定对客户提供物资进行验收, 做好记录并及时向客户报告。
是否对客户提供图纸标准进行评审; 零部件是否验收, 是否有验收记录。
1( 否-1)

对货物物资分区保存, 并保证不损坏、 变质或遗失
现场是否对该物资分区保存。
1( 否-1)

5、 产品标识和可追溯
5.1产品标识
生产线上的备件、 成品、 半成品须有状态标识, 区域划分, 对于不合格品有标识、 隔离。
重点检查现场的中转库和不良品的标识隔离。
记录:
新厂蚀刻区不良品标识不明显,
2( 无标识-1无隔离-1

5.2可追溯性
生产中有工艺流转单, 每一个产品都能追溯到生产时间、 检验员、 操作工
从不良品库中抽取至少3只不良品( 最好为成品) , 让相关人员追查检验员, 操作工, 找出责任人。记录:
现场印制版不良品可追溯到具体班次责任人
2( 无流转单-1找不出责任人-1分)

6.1 控制条件
作业指导书处于受控状态, 编制符合要求, 及对设备和生产要求有明确说明。
抽查至少4份, 是否有受控, 内容可行, 具有指导性, 对设备的规定满足要求。检验指导书能否检出关键问题。

2( 无受控-1, 设备、 检验书不合要求-1)

设置必要的工序控点, 对于首件控制须有明确程序规定并实施。
是否有质控点, 查看当天的首件记录, 是否经首件评审, 领导确认。
首件确认, 对每个工序有操作指导书。
1( 否-1分)

工艺的评定准则采用文字说明或样件评审加以规定。
首件评审时对工艺要求有文字说明, 即检查评审内容是否有效, 能评出关键问题。
1( 否-1分)

对于特殊工序的生产和设备有特殊监控措施, 操作人员经特殊培训。
有特殊工序的企业, 检查其特殊规定, 重点在检查设备和人员的受控状态。
无特殊的程序。
1( 设备无特殊程序-0.5人员无特殊培训-0.5)

6、 工序控制
6.2生产检测设备
关键工序须有先进的自动化生产及检测设备且按期鉴定。 关键工位应有SPC控制图
实际具有设备( 附厂家设备清单和SPC图) :

7(每少一项扣1分, 扣满5分为止。 没有SPC图-2分)

6.3不良品的控制
对不合格品的处理有文件规定。
了解其处理程序规定是否符合要求。
1( 否-1分)

对不合格品标识隔离, 并提交相关部门评审。评审后有纠正和预防措施。
抽查4只不合格品, 查看其处理过程。能够按照程序文件进行。
新厂不良品标识不明显
2( 无标识隔离-1分, 评审后无纠正措施-1分

纠正和预防措施要跟踪验证其有效性。如有效, 根据措施的结果修订相应的文件并提交领导审批, 涉及到改变了客户原定规格时及时通知客户。
抽查一份有效的纠正预防措施记录。查看其验证报告文件修订记录。
2( 无验证记录-1分, 未按验证结论对文件更改-1分

7、 检验与试验
7．1进货检验
按程序规定实行入厂检验, 急用或让步放行有审批程序。
查入厂检验记录, 重点查不合格如何处理的。

2( 无程序-1未按程序执行-1

试验报告严格按标准执行。
抽2份实验报告, 与标准对比。
2( 否-2分)

进货测试设备定期校对。
检查设备鉴定标签。
1( 否-1分)

7．2过程和最终检验
检验后的产品有状态标识, 有检验记录。
每一检验工位后有标识, 有流程单。
1( 否-1分)

对于例外转序有追回的控制程序。
查例外转序的标识, 是否具有可追溯性。
1( 否-1分)

最终检验员必须授权, 有授权书, 确保未检验完成不许发货
查授权书, 抽查2批放行记录, 是否有领导审核放行。
1( 无授权书-0.5未按规定放行-0.5

7、 检验与试验
7.3质量记录
所有记录须有保存期限规定, 且保存良好, 易于翻阅查找
现场抽查2份文件, 是否能在30秒内找出文件
0.5( 否-0.5)

电子媒体保存须有备份且经常维护
现场抽查
有备份且经常维护
1( 无备份, 无维护措施-1)

所有质量记录修改时, 须经授权人签字盖章
抽查文件记录, 涂改处是否有签字确认。

0.5( 否-0.5)

7.4检测设备
对公司所有设备有总台帐控制, 且保证正常使用
查设备总清单, 且复印带回。
1( 无-1分)

设备精度符合使用要求; 设备的R&R(重复性和再现性分析)
抽查外检、 生产现场设备仪器, 先了解工作需要精度, 在看设备精度, 是否达标。
4( 设备精度达不到使用要求 –2, 没有R&R分析 –2分)

有设备校对周期, 定期校对, 若没有专门的校验基准, 须在文件中予以规定, 并有其它的校对方法
查文件, 了解周期, 是否按文件执行。
1( 无文件规定-0.5, 不执行规定-0.5)

7.5检测设备
如果发现设备有损坏, 必须对已做过的检验加以评估。
查设备记录, 找出有损坏的设备, 再追查设备损坏时间段的检验记录, 是否复检。
无损坏设备。
1( 否-1分)

8、 内部质量审核
8.1内审员培训
公司有经过培训的内审员, 且资格证书
查内审员的相关培训记录和资格证书, 证书签发部门及时间:

1( 无培训-0.5, 无有效证书-0.5

8.2内部审核
公司内部必须定期进行体系审核, 审核人员与被审核部门没有直接责任关系
查审核记录, 了解审核人员与被审核部门的工作关系
没有直接关系。
0.5( 否-0.5)

审核后有审核结论, 并有纠正措施, 且提交被审核部门领导
审核结论是否发放到被审核部门。

0.5( 否-0.5)

对审核结果制定整改计划, 及时跟踪, 限期完成。
整改的见证性资料记录:
不合格报告: 011101
2( 无结论合整改计划-1未按期完成-1

9、 培训
9.1程序规定
有培训程序规定, 且有公司年度培训计划和各部门的培训需求
查培训程序和经领导审批的年度培训计划。
1( 无程序-0.5无培训计划-0.5)

9.2培训实施
对关键工序、 特殊工序等与质量有关的人员有岗前培训。且考核合格。
建议查终检员和特殊工位操作工的培训资料, 按培训考试试题抽查提问, 并现场考核。
2( 无培训1现场抽查不合格-1

现场考核人员会操作, 举例说明。
考核现场操作。
1( 否-1分)

培训计划、 内容、 考核记录保存完好。
抽查一位操作工, 2位管理人员的培训记录。
1( 否-1分)

质量体系评定
综合评价
要素序号
评 语
1．1

1．2
1．3
1．4
1．5
1．6
1．7
2．1

2．2
2．3
3、 1

3．2
3．3
4．1

5．1

5．2
6．1

6、 2
6．3
7．1

7、 2
7、 3
7、 4
7、 5
8．1

8．2
9．1

9．2

质量体系审核报告
-审核不符合项

审核发现 # 1 项目 #　　＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

评价:

审核发现 # 2 项目 #　　＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

评价:

审核发现 # 3 项目 #　　＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

评价:

审核发现 # 4 项目 #　　＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

评价:

审核发现 # 5 项目 #　　＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

评价:

审核发现 # 6 项目 #　　＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

评价:

附注:□评价 　□备注　□观察所得

供应商确认:

备注: 本表格用来记录在审核过程中发现的不符合项, 经供应商确认后存档, 用做监督改进的原始资料。