仓库原材料发料流程样本.doc

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内容
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修订者
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A
新版。New release.
10.25
Sunkai

分发
Distributed To
审批部门
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负责人
Department Head
签名
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1. 目的
明确生产线与仓库之间的物料发放流程
2. 范围
浙江美科电器有限公司的所有原材料。

3. 职责
仓库主管负责培训及控制库房保管员的物料发放的处理
库房保管员负责库存精度, 保证实际库存数量和帐目保持一致。

4. 程序
4.1  生产定单发料
4.1.1 生产协调员提前一天发放配料计划及相应的工单信息到仓库. 
4.1.2 配料统计员根据相应计划做好人员安排, 打印出配料单并将多库位信息注明在配料单上.
4.1.2.1  如工单无缺料直接发放料单给配料员工去做配料.
4.1.2.2  如果工单有库存短缺的物料, 打印并记录好缺货报告中并发放配料单配料.
4.1.3 配料员接到配料单, 在按定单要求的仓库中配好定单要求的数量, 放置于料车或托盘上并暂存于配料区.
4.1.3.1按程序文件要求操作.
4.1.3.2 所有的配好的物料都必须有包装材料包好, 不同的物料和同一个物料的不同批次分开来包装, 并有明显的标识在每一个物料上 .
4.1.3.3 配料员记录好配置数量及库位等信息在配料单上并签名确认.
4.1.4 配料员将配好的料与生产物料员清点交接,清点后双方签名认可. 才可送至生产线,
4.1.5  仓库文员根据配料单在系统中扣帐, 然后根据工单顺序保存料单在文件中.
4.2 生产发料
4.2.1 生产线物料员把日配料计划单交给仓库统计, 仓库统计根据所需物料转换ERP打印发料单, 核实领用部门、 领用日期、 料号、 需求数量、 库位后, 交给配料人员 。

4.2.2 配料人员按发料单所列内容配齐物料, 在发料单的”实发数”一列中填写实 际发货数量, 并在”发货人/日期”一览签名。

4.2.3 配料人员与生产线物料员进行物料的交接, 生产线物料员清点物料, 确认无误后在发料单的”接收人/日期”一览签名, 然后把发料单的绿联交给生产线物料员留底, 白联交给配料统计。

4.2.4 仓库文员根据发料单, 在系统中将物料从P-MAT库移到P-WIP库

4.2.5 仓库文员完成移库操作后, 在系统作帐一览签名, 将发料单和移库单装订、 归档。
4.3 库位差异与库存差异
4.3.1 库管员配料时, 应核对发料单上所列库位、 数量与实际情况是否相符。
4.3..2 如若库位不符, 则相关库管员必须填写”库位调整单”并交于仓库系统输入人员, 由其在系统中进行调整。如若数量不符, 则相关库管员必须汇报给仓库主管, 仓库主管应立即组织人员进行盘点查实, 若确实有误, 则仓库主管应立即填写”循环盘点调整单”, 在得到OD和FINANCE批准后, 进行循环盘点调整。

计划部发放配料计划下给生产,由生产部门递交日配料单至仓库.确保准时物料上线.

5. 流程图:

4.3.3相关生产车间从货仓领取原材料及零件时, 按《物料需求清单》、 《BOM单》和( 或) 《生产派工单》核对材料、 名称、 规格、 数量及合格状态, 当发现领取的原材料、 零件未满足质量要求时, 拒绝领取, 并由相关责任部门按《不合格品控制程序》处理; 领取后发现来料不合格品, 由车间物料员开《申退换料单》经相应IQC或IPQC签名确认后退回货仓, 经仓管员和PPMC负责人批准后换回相同数的合格物料生产; 如果生产车间因保管不慎造成物料遗失或生产损坏超出比例由物料员开《补数通知单》, 经相关负责人审核后, 仓管员、 PPMC主管批准后, 到货仓领取物料。同时, 生产损坏的物料需开《退料单》退回仓库。