高风险化学品作业安全指导手册.doc

高风险化学品作业
安全指导手册

前 言
为规范中国核工业集团有限公司（以下简称集团公司）所属生产经营单位危险作业的管控措施和管控要求，提升危险作业安全管理水平，确保作业过程风险受控，集团公司安全环保部特组织战略规划总院标准化所等单位参与编写高风险作业安全指导系列手册。
本手册为高风险作业安全指导系列手册之八，适用于集团公司所属生产经营单位生产过程中的高风险化学品作业管理。
目 录
1 高风险化学品作业安全基础知识 1
1.1 术语 1
1.2 分类 2
1.3 分级 3
2 高风险化学品作业主要安全风险 5
2.1 高风险化学品作业主要安全风险类别 5
2.2 高风险化学品作业主要安全风险辨识 6
2.3 高风险化学品作业重大隐患清单 10
3 高风险化学品作业安全防护装备及安全要求 13
3.1 防静电服 13
3.2 防静电鞋 13
3.3 防静电手套 13
3.4 化学防护服 14
3.5 自吸过滤式防毒面具 15
3.6 防护手套 15
3.7 防护眼镜 16
4 高风险化学品作业安全风险防控 17
4.1 高风险化学品作业安全管理措施 17
4.2 高风险化学品作业过程风险管控 19
5 高风险化学品作业事故应急救援 28
5.1 应急救援预案与演练 28
5.2 应急措施 28
5.3 应急保障 29
6 记录 31
附录1 高风险化学品作业安全检查卡 32
附录2 高风险化学品作业工前会记录 47
附录3 高风险化学品作业典型事故案例选编 49
附录4 化学品作业安全相关法规标准和文件清单 54
附录5 高风险化学品作业安全培训题库 55
附录6 高风险化学品作业许可证示例 62

1 高风险化学品作业安全基础知识
1.1 术语
（1）危险化学品
指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品。
（2）高风险化学品
指易燃易爆危险化学品、剧毒危险化学品和强腐蚀性危险化学品。
（3）高风险化学品作业
指从事高风险化学品生产、操作、运输、储存、设备检修、废弃处理等作业。
（4）高风险化学品生产操作作业
指高风险化学品生产过程中，各种塔、罐、釜、炉、槽、窑、器等静止设备的司塔、司罐、司釜、司炉和司窑的作业，气体压缩机、泵、输送机、粉碎机、筛分机、过滤机等运转设备的司车（司机）和司泵的作业。适用于以上各类操作的主要操作作业，不包括以上各类操作的辅助操作作业。
（5）高风险化学品运输作业
指使用槽罐以及其他容器将高风险化学品通过陆路或水路运往其他地方的作业。同时包含高风险化学品装、卸作业，场内倒运作业。
（6）高风险化学品储存作业
指负责验收、保管、发放和装卸高风险化学品的作业。适用于高风险化学品的主要储存作业。不包括辅助作业。
（7）高风险化学品设备检修作业
指对高风险化学品生产、储存、运输和废弃处理设备进行检修、抢修的作业。适用于利用焊具、喷灯、电钻、砂轮等工具对高风险化学品生产、储存、运输和废弃处理设备进行焊接、切割过程中，产生火焰、火花或在高温物体表面的主要检修作业，不包括辅助作业。及进入罐、塔、釜、槽、炉、管道等设备及地下室、阴井、地坑、下水道及其他封闭场所或有限空间内进行检修、抢修的作业。
（8）高风险化学品废弃处理作业
指对高风险化学品的半成品、成品、副产品及废弃品销毁处理的作业。适用于对易爆危险化学品、毒性危险化学品和燃毒危险化学品的成品、半成品、副产品的危险性废品、不合格品及企业安全管理规程要求统一收集销毁的危险废品和废物的主要处理作业。不包括辅助处理作业。
1.2 分类
按照集团公司企业标准《高风险作业指南》（Q/CNNC GB 43—2022），并结合国家《危险化学品目录》，集团公司高风险化学品分为易燃易爆危险化学品、剧毒化学品、强腐蚀性危险化学品，其判定依据见表1。
表1 高风险化学品分类
类别
判定依据
易燃易爆危险化学品
1.甲类可燃性危险物品
（1）闪点<27℃的可燃性液体
（2）爆炸下限<10％的可燃性气体及受到水或空气中水蒸气的作用时能产生爆炸下限<10％的气体的固体物质
（3）常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致迅速自燃或爆炸的物质
（4）常温下受到水或空气中水蒸气的作用能产生可燃气体并引起燃烧或爆炸的物质
（5）遇酸、受热、撞击、摩擦及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂
（6）受撞击、摩擦或与氧化剂及有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质
2.在燃点或以上温度作业的闪点≥27℃至<60℃的乙类可燃性液体
3.在爆炸极限附近作业的爆炸下限≥10％的乙类可燃性气体
4.在二类或以上压力容器中的乙类可燃性危险物品
5.直接用纯氧及其他强氧化剂进行的氧化反应、升温速度＞400℃/min的剧烈放热反应或系统进入空气可引起爆炸的反应及设备采用明火进行作业的乙类可燃性危险物品
剧毒化学品
急性毒性类别1，即满足下列条件之一：大鼠实验，经口LD50≤5mg/kg，经皮LD50≤50mg/kg，吸入（4h）LC50≤100ml/m3（气体）或0.5mg/L（蒸气）或0.05mg/L（尘、雾）。经皮LD50的实验数据，也可使用兔实验数据
强腐蚀性危险化学品
国家危险化学品目录中属于以下类别的化学品：1、物理危险中的金属腐蚀物（类别1），2、健康危害中的皮肤腐蚀/刺激：类别1A、类别1B、类别1C
1.3 分级
按照集团公司企业标准《高风险作业指南》（Q/CNNC GB 43—2022）高风险作业分级要求，根据作业的危险程度不同，高风险化学品作业分为一级、二级高风险化学品作业，如表2所示。
表2 高风险化学品作业分级
分类
对应高风险作业级别
一级
二级
高风险化学品生产
1.按照《危险化学品重大危险源辨识》标准，构成重大危险源的高风险化学品生产作业
2.剧毒化学品生产
1.不构成重大危险源，在重大危险源临界量50%以上的高风险化学品生产作业
2.强腐蚀性化学品生产
高风险化学品储存
1.按照《危险化学品重大危险源辨识》标准，构成重大危险源的储存作业
2.剧毒化学品储存
1.不构成重大危险源，在重大危险源临界量50%以上的高风险化学品储存
2.强腐蚀性化学品储存
高风险化学品运输
1.按照《危险化学品重大危险源辨识》标准，构成重大危险源的运输作业
2.运输爆炸物、有爆炸性的自反应性物质和有机过氧化物、自燃液体、自燃固体的
3.剧毒化学品运输
1.不构成重大危险源，在重大危险源临界量30%以上的高风险化学品运输作业
2.强腐蚀性化学品运输
高风险化学品使用
1.按照《危险化学品重大危险源辨识》标准，构成重大危险源的使用作业
2.使用爆炸物、有爆炸性的自反应性物质和有机过氧化物、自燃液体、自燃固体的
3.剧毒化学品使用
1.不构成重大危险源，在重大危险源临界量30%以上的高风险化学品使用作业
2.强腐蚀性化学品使用
高风险化学品检维修
/
全部为二级
高风险化学品废弃处置
1.按照《危险化学品重大危险源辨识》标准，构成重大危险源的使用作业
2.处置爆炸物、有爆炸性的自反应性物质和有机过氧化物、自燃液体、自燃固体的
3.剧毒化学品废弃处置
1.不构成重大危险源，在重大危险源临界量30%以上的高风险化学品废弃处置作业
2.强腐蚀性化学品废弃处置
注：各单位可根据本单位实际在此标准基础上根据使用频次、具体化学品性质等进行调整，但不得低于此标准。

2 高风险化学品作业主要安全风险
2.1 高风险化学品作业主要安全风险类别
2.1.1 火灾
生产、储存、运输、使用易燃易爆危险化学品的装置、设备等出现缺陷，导致易燃易爆危险化学品泄漏，遇明火、电火花、静电等容易引发火灾事故。
2.1.2 其他爆炸
生产、储存、运输、使用易燃易爆危险化学品的装置、设备等出现缺陷，导致易燃易爆危险化学品泄漏，形成可燃性气体，与空气混淆形成的爆燃性气体混淆物，遇明火、电火花、静电等容易引发爆炸事故。
2.1.3 火药爆炸
生产、储存、运输、使用火药与炸药生产过程中，如配料、运输、储藏等过程中，由手震动、明火、摩擦、静电作用，或因炸药的热分解作用等，易发生火药爆炸事故。
2.1.4 中毒和窒息
有毒物料、窒息性物质泄漏以及检、抢修等作业时接触有毒或窒息性物料，个体防护、监护不到位的情况下，易造成人员中毒、窒息伤害。
2.1.5 灼烫
酸、碱性化学品生产、使用、装卸、废弃处理等过程中因泄漏、飞溅等造成人员皮肤、眼睛等灼烫伤。
2.1.6 其他风险
职业病危害
员工经常性的处于高风险化学品作业环境中，有毒有害物质浓度超过国家职业卫生浓度标准或未正确佩戴个人劳动防护用品，可能造成职业病方面的危害。
2.2 高风险化学品作业主要安全风险辨识
2.2.1 火灾、其他爆炸风险辨识
2.2.1.1 危险因素
危险因素主要是工作场所有易燃、易爆物料，且存在点火源，或反应失去控制。
2.2.1.2 发生条件
（1）易燃、易爆物气体浓度达到爆炸极限。
（2）易燃物质遇明火。
（3）存在高温物体等点火源。
（4）高速流动产生静电，引发静电火花。
（5）反应超压，反应温度失控等。
2.2.1.3 触发事件
（1）故障泄漏
①贮罐、反应釜、冷凝（却）器等设备泄漏或破裂；
②贮罐等超装溢出；
③泵破裂或转动设备、泵密封处泄漏；
④罐、釜（器）泵、阀门、管道、流量计、仪表等连接处泄漏；
⑤罐、釜（器）泵、阀门、管道等因质量不好（如制造加工质量、材质、焊接等）或安装不当泄漏；
⑥撞击（如车辆撞击、物体倒落）或人为破坏造成罐、釜等容器及管线等破裂而泄漏；
⑦由自然灾害造成的破裂、泄漏，如地震、雷击、台风等。
（2）运行泄漏
①超温、超压造成破裂、泄漏；
②安全阀等安全附件失灵、损坏或操作不当；
③进出料配比、数量、速度不当造成反应失控导致容器、管道等破裂、泄漏；
④物料在贮存容器、管道等中堵塞造成破裂或泄漏；
⑤热交换不能及时进行造成能量大量积蓄，导致器、釜等破裂、泄漏；
⑥垫片撕裂造成泄漏；
⑦骤冷、急热造成容器、釜等破裂、泄漏；
⑧装置、设备清洗时，残留易燃、易爆物质进入排水沟；
⑨高压容器等未按有关规定及操作规程操作；
⑩转动部分不洁磨擦产生及高温物件遇易燃物品。
（3）反应失控
①化学品浓度配置错误；
②加料速度过快；
③催化剂类型添加不当；
④搅拌过快或过慢；
⑤副反应控制系统失效；
⑥反应器内壁结垢、冷却管外部结垢；
⑦冷却系统故障等。
2.2.1.4 引发因素
（1）明火
①点火吸烟；
②烟火；
③抢修、检修时违章动火，焊割未按有关规定动火；
⑤物质过热引起燃烧；
⑥其他火源，如电动机不洁、轴承冒烟着火；
⑦其他火灾引发二次火灾。
（2）火花
①穿带钉皮鞋；
②击打管道、设备产生撞击火花；
③电器火花；
④电器线路陈旧老化或受到损坏产生短路火花，以及因超载、绝缘烧坏引起明火；
⑤静电放电；
⑥雷击（直接雷击、雷电）二次作用、沿着电气线路或金属管道侵入；
⑦进入车辆未戴阻火器等（一般要禁止驶入）；
⑧手机等通讯器材产生的火花；
⑨其他。
2.2.2 火药爆炸风险辨识
2.2.2.1 危险因素
危险因素主要是工作场所有火药、炸药等易爆物料，且作业过程中存在。
2.2.2.2 发生条件
（1）火药、炸药处于暴露环境。
（2）起爆能量。
2.2.2.3 触发事件
（1）撞击、碰撞或磨擦。
（2）电源意外接通。
（3）炸药变质。
（4）储存场所产生电火花。
（5）静电。
（6）外界电磁波。
2.2.2.4 引发因素
（1）未采取安全防范措施。
（2）工作粗心大意。
（3）严重违犯操作规程。
（4）冒险作业。
（5）盲目试验。
（6）穿戴易产生静电的化纤衣物进入库区。
（7）未使用防爆灯具、开关，电线老化。
（8）携带火种、手机等移动通讯设备。
（9）无消除静电装置或静电导除装置失效。
（10）距离配电线路过近。
（11）防雷接地无效。
2.2.3 中毒和窒息风险辨识
2.2.3.1 危险因素
有毒物料、窒息性物质泄漏以及检、抢修等作业时接触有毒或窒息性物料。
2.2.3.2 发生条件
（1）有毒物料超过容许浓度。
（2）毒物摄入体内。
（3）缺氧。
2.2.3.3 触发事件
（1）泄漏原因同上“火灾、爆炸”项中的泄露原因。
（2）检修、抢修时罐、容器、釜、泵、阀、管道中的有毒物料未彻底清洁干净。
（3）窒息性气体如氮气等泄漏。
（4）在有限空间内作业时缺氧。
2.2.3.4 引发因素
（1）毒物及窒息性物质浓度超标。
（2）通风不良。
（3）缺少浓度监测报警装置。
（4）缺乏泄漏物产的危险、危害特性及其应急预防方法的知识。
（5）不清楚泄漏物料的种类，应急不当。
（6）在有毒物场所无（或失效）相应的防毒过滤器、面具、氧气呼吸器及其他有关的防护用品。
（7）因故未戴防护用品。
（8）防护用品选型不当或使用不当。
（9）在有毒或缺氧、窒息场所作业时无人监护。
2.2.4 灼烫风险辨识
2.2.4.1 危险因素
酸、碱性物质、高温物料灼伤、烫伤。
2.2.4.2 发生条件
人体与酸、碱性物质、高温介质等接触。
2.2.4.3 触发事件
（1）反应器、管线等处高温物料泄漏。
（2）高温管线等未保温。
（3）酸、碱性物料泄漏。
（4）未正确穿戴防护用品。
2.2.4.4 引发因素
（1）未按工艺要求操作或误操作。
（2）设备等因腐蚀造成泄漏。
（3）未按分析操作规程操作。
2.2.5 其他伤害（职业病危害）风险辨识
2.2.5.1 危险因素
高风险化学品作业过程中产生的有毒有害粉尘、气溶胶。
2.2.5.2 发生条件
人体长期吸入有毒有害物质。
2.2.5.3 触发事件
（1）有毒有害物质泄漏、挥发。
（2）作业环境有毒有害物质浓度超标。
（3）未正确穿戴防护用品。
2.2.5.4 引发因素
（1）长期超标环境中工作。
（2）通风不良。
（3）未按分析操作规程操作。
（4）无相应的防毒过滤器、面具、氧气呼吸器及其他有关的防护用品。
（5）防护用品选型不当或使用不当。
（6）未定期进行职业健康体检。
（7）未定期进行职业病危害因素检测。
2.3 高风险化学品作业重大隐患清单
根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三[2017]121号）和《重大火灾隐患判定方法》（GB 35181），结合集团公司生产实际，高风险化学品作业过程中可能存在的重大隐患如下表3所示。
表3 高风险危化品作业重大隐患清单

序号
隐患描述
易发生事故类型
1
危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格
火灾爆炸
中毒窒息
灼烫
2
特种作业人员未持证上岗
火灾爆炸
中毒窒息
灼烫
3
涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求
火灾爆炸
4
涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用
火灾爆炸
中毒窒息
5
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统
火灾爆炸
中毒窒息
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施
火灾爆炸
中毒窒息
7
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统
火灾爆炸
中毒窒息
8
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域
中毒窒息
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求
火灾爆炸
10
在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断
火灾爆炸
中毒窒息
11
使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备
火灾爆炸
中毒窒息
12
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备
火灾爆炸
中毒窒息
13
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求
火灾爆炸
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源
火灾爆炸
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用
火灾爆炸
16
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度
火灾爆炸
中毒窒息
灼烫
17
未制定操作规程和工艺控制指标
火灾爆炸
中毒窒息
18
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行
火灾爆炸
中毒窒息
19
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估
火灾爆炸
中毒窒息
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存
火灾爆炸

3 高风险化学品作业安全防护装备及安全要求
3.1 防静电服
3.1.1 定义
以防静电织物为面料，按规定的款式和结构制成的以减少服装上静电积聚为目的的工作服。
3.1.2 防静电服相关安全要求
（1）单位应配备符合《防护服装 防静电服》（GB 12014）标准的防静电服。
（2）每套服装上应有防静电图形符号标识。
（3）单位应向所有使用者提供防静电服使用方法培训。
（4）使用前应检查防静电服的完整性以及与之配套的其他个体防护装备的匹配性等，在确认防静电服和与之配套的其他个体防护装备完好后方可使用。
3.2 防静电鞋
3.2.1 定义
按照《个体防护装备 鞋的测试方法》（GB/T 20991-2007）中5.10，测量时电阻值大于或等于100KΩ和小于或等于1000ＭΩ的鞋。
3.2.2 防静电鞋相关安全要求
（1）单位应配备符合《个体防护装备 防护鞋》（GB/T 21147）标准的防静电鞋。
（2）单位应定期组织检查防静电鞋的电阻值。
（3）在使用中，除了一般的袜子，鞋内底与穿着者的脚之间不得有绝缘部件。如果内底和脚之间有鞋垫，则应检查鞋／鞋垫组合体的电阻值。
3.3 防静电手套
3.3.1 定义
用于需要戴手套操作的防静电环境，用防静电针织物为面料缝制或用防静电纱线编制而成的手套。
3.3.2 防静电手套相关安全要求
（1）单位应配备符合《防静电手套》（GB/T 22845）标准的防静电手套。
（2）穿戴防静电手套应根据防静电环境需要，与其他防静电装备配套穿戴。
（3）防静电手套应直接贴手穿戴。
（4）禁止在防静电手套上附加或佩戴任何金属物件。
（5）禁止在易燃易爆场所穿脱手套。
3.4 化学防护服
3.4.1 定义
用于防护化学物质对人体伤害的服装。（注：该服装可以覆盖整个或绝大部分人体，至少可以提供对躯干、手臂和腿部的防护。化学防护服可以是多件具有防护功能服装的组合，也可以和不同类型其他的防护装备相连接）。
3.4.2 化学防护服相关安全要求
（1）根据化学物质状态和化学防护服等级选择相应的化学防护服。
（2）在不允许有静电的作业环境中，所选择的化学防护服应附加有防静电功能。
（3）在可燃、易燃或有火源的作业环境中，所选择的化学防护服应附加有相应的功能。
（4）结合作业环境的特点，宜选择具有警示性的化学防护服。
（5）单位应向所有使用者提供化学防护服和与之配套的其他个体防护装备使用方法培训。
（6）使用前应检查化学防护服的完整性以及与之配套的其他个体防护装备的匹配性等，在确认化学防护服和与之配套的其他个体防护装备完好后方可使用。
（7）进入化学污染环境前，应先穿好化学防护服及配套个体防护装备；污染环境中作业人员，应始终穿着化学防护服及配套个体防护装备。
（8）化学防护服被化学物质持续污染时，必须在其规定的防护性能（标准透过时间）内更换。
（9）为减少交叉污染，化学防护服应按规定脱除，必要时可有辅助人员帮忙。
3.5 自吸过滤式防毒面具
3.5.1 定义
靠佩戴者呼吸克服部件阻力，防御有毒、有害气体或蒸气、颗粒物（如毒烟、毒雾）等危害其呼吸系统或眼面部的净气式防护用品。
3.5.2 自吸过滤式防毒面具相关安全要求
（1）单位应向所有使用人员提供呼吸防护用品使用方法培训。
（2）使用前应检查呼吸防护用品的完整性、过滤元件的适用性、电池电量、气瓶储气量等，消除不符合有关规定的现象后才允许使用。
（3）进人有害环境前，应先佩戴好呼吸防护用品。
（4）在有害环境作业的人员应始终佩戴呼吸防护用品。
（5）当使用中感到异味、咳嗽、刺激、恶心等不适症状时，应立即离开有害环境，并应检查呼吸防护用品，确定并排除故障后方可重新进人有害环境；若无故障存在，应更换有效的过滤元件。
（6）当使用者感觉空气污染物味道或刺激性时，应立即更换过滤元件。
（7）对于常规作业，建议根据经验、实验数据或其他客观方法，确定过滤元件更换时间表，定期更换。
（8）每次使用后记录使用时间，帮助确定更换时间。
3.6 防护手套
3.6.1 定义
用于防御物理、化学和生物等外界因素伤害手部的手套。
3.6.2 防护手套相关安全要求
（1）化学品作业人员应选用符合《手部防护 化学品及微生物防护手套》（GB 28881）标准的防护手套。
（2）严格按照产品说明书进行使用，不应使用超过使用期限的手套。
（3）正确佩戴防护手套，避免同一双手套在不同作业环境中使用。
（4）佩戴手套时应将衣袖口套入手套内，以防发生意外。
（5）手套使用前后应清洁双手。
（6）不应与他人共用手套。
（7）使用前佩戴者应检查防护手套有无明显缺陷,损坏的防护手套不允许继续使用。
3.7 防护眼镜
3.7.1 定义
指保护眼部区域的眼镜式护具。
3.7.2 防护眼镜相关安全要求
（1）应根据作业过程可能接触到的化学品类型，选用符合《个体防护装备 眼面部防护 职业眼面部防护具 第2部分：测量方法》（GB/T 32166.2）不同的防护眼镜。
（2）从事高风险化学品作业期间应全程佩戴相应的防护眼镜。
（3）防护眼镜应定期进行检查维护。
（4）防护眼镜使用后应及时进行清洗。
4 高风险化学品作业安全风险防控
4.1 高风险化学品作业安全管理措施
4.1.1 建立健全高风险化学品作业安全管理制度
为规范高风险化学品作业安全管理，存在高风险化学品作业的单位应建立健全相关的安全管理要求，并纳入单位安全管理制度体系统一管理。内容应涵盖安全责任、安全教育培训、隐患排查整改、安全检查、安全检修、运输安全管理、废弃物处置、生产设备设施管理、劳保用品管理、职业卫生管理、防尘防毒管理、消防管理（禁火禁烟）、特种作业人员、作业审批、作业现场安全管理、应急管理等。
单位还应根据生产工艺、技术、设备设施特点和原材料、辅助材料、产品的危险性，编制各类操作规程，并发放到相关岗位。
表4 高风险化学品作业相关人员责任
人员类别
主要安全职责
监理单位
1.按照监理实施细则对高风险化学品作业实施专项巡视检查
2.对一级高风险化学品作业进行旁站监督
3.监理单位发现监督对象未按照相关工作方案作业的，应当要求其进行整改；情节严重的，应当要求其暂停作业，并及时报告建设单位。相关单位拒不整改或者不停止施工的，监理单位应当及时报告建设单位和工程所在地住房城乡建设主管部门
4.高风险化学品作业发生险情或者事故时，应当配合相关单位开展应急抢险工作，应急抢险结束后，参加建设单位组织的工程恢复方案制定和应急抢险后评估工作
作业负责人
1.填写高风险化学品作业审批材料，办理作业审批手续
2.组织对全体人员进行安全交底
3.确认作业人员上岗资格、身体状况符合要求
4.掌控作业现场情况，作业环境和安全防护措施符合要求后许可作业
5.发生高风险化学品作业事故，及时报告，并按要求组织现场处置
监护人员
1.接受安全交底
2.检查安全措施的落实情况，发现落实不到位或措施不完善时，有权下达暂停或终止作业的指令
3.对高风险化学品作业进行监护，和作业人员进行有效的信息沟通
4.出现异常情况时，发出撤离警告，协助人员撤离
5.警告并劝离未经许可试图进入作业警戒区域的人员
作业人员
1.接受安全交底
2.正确使用安全防护设备与个体防护用品
3.服从作业现场负责人安全管理，接受现场安全监督，配合监护人员的指令，作业过程中与监护人员定期进行沟通
4.出现异常时立即中断作业，撤离作业现场
注：无监理单位时，由业主单位负责履行。
4.1.2 开展相关人员高风险化学品作业安全专项培训
单位主要负责人、安全管理人员、作业人员（从事危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业的从业人员）、应急救援管理人员均应取得相应资格证书。
单位应对作业现场负责人、监护人员、作业人员、应急救援人员进行专项安全培训。参加培训的人员应在培训记录上签字确认，单位应妥善保存培训相关材料。
培训内容主要包括：化学品安全基础知识，化学品安全管理，化学品作业危险有害因素和安全防范措施，安全防护设备、个体防护用品，应急救援装备的正确使用，紧急情况下的应急处置措施，事故案例等。
4.1.3 配置高风险化学品作业安全防护设备设施
为确保高风险化学品作业安全，单位应根据高风险化学品作业环境和作业内容，配备防静电服、防静电鞋、防护手套、化学防护服、防护眼镜、防毒面具等个体防护用品。各类化学品监控、测量仪器仪表、安全阀等安全防护设备设施应配置齐全并有效运行。
单位应加强对个体防护用品和各类安全防护设备设施的管理和维护保养，并指定专人建立设备台账，负责维护、保养和定期检验、检定和校准等工作，确保处于完好状态，发现设备设施影响安全使用时，应及时修复或更换。
4.1.4 建立运行有效的定期安全检查机制
单位应建立有效安全检查的机制，将高风险化学品作业过程中各类安全风险控制措施执行不到位可能造成的安全隐患及早排查出来，杜绝带病作业。
作业人员应养成作业前进行安全检查的良好习惯，对当日要进行的高风险化学品作业活动所涉及的各类设备、设施、安全防护装置等进行检查。
4.1.5 开展高风险化学品作业安全事故应急演练
单位应建立应急指挥系统，并实行分级管理，即厂级、车间级管理，明确各级应急指挥系统和救援队伍的职责，并按照国家有关规定，配备足够的应急救援器材，并保持完好。
单位应组织作业人员针对性地学习所从事作业涉及化学品的性质、危害、应急处置措施等，学习应急救援器材、工具、装备、设备设施的使用方法，并定期组织进行应急演练，使其具备突发情况的应急处置能力。
4.2 高风险化学品作业过程风险管控
4.2.1 人员资质与授权
（1）人员资质要求
①高风险化学品作业人员中从事危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业和“两重点一重大”相关作业的人员必须经过专门的安全技术培训并经考核合格后，取得相关资质证书，方可上岗；
②当高风险化学品作业过程中涉及到其他特种作业时，作业人员还应依法取得相应的特种作业操作证。
（2）内部授权流程
①作业单位应根据工作需要及本单位实际情况制定高风险化学品作业内部授权流程，对相关人员进行登记建档，发放内部授权证件或标识，并定期组织高风险化学品作业安全培训；
②作业过程中如发生人员违章，对违章人员取消授权，重新完成培训授权。
4.2.2 作业许可管理
（1）从事高风险化学品作业的单位应办理作业审批许可，同时还应在集团公司“安全环保信息化平台（S-ups）”的“高风险作业”模块进行申报，落实许可证上相关安全防护措施后方可作业，审批人员应赴高风险化学品作业现场检查确认安全措施后，方可批准高风险化学品作业。
（2）作业许可实行一项作业一份许可管理。一份作业许可证只适用于一项作业，不得多项作业同时使用一份作业许可证，涉及多种特种作业需分别办理作业许可。
（3）当出现下列情形之一，需重新办理或变更现有高风险化学品作业许可：
①作业负责人和作业人员变更；
②高风险化学品作业许可证有效期到期，但该作业仍未完成；
③作业范围扩大，作业条件、作业环境或工艺条件改变；
④作业现场管控措施失效；
⑤其他需重新办理或变更高风险化学品作业许可的情形。
（4）高风险化学品生产、长期储存、废弃处置型企业，需在首次生产、储存、废弃处置活动前办理作业许可。
（5）当高风险化学品生产、长期储存、废弃处置的场所、容器、化学品种类发生变化时，应办理作业许可。
4.2.3 作业前
（1）高风险化学品作业前，作业人员应检查各类设备、管道、阀门、安全设施、工具、仪表、防火设施、电气设施和设备，确认其完好，方可进行作业。
（2）高风险化学品前，作业人员应确认安全监护、报警、联锁等安全装置有效。
（3）高风险化学品前须对从事高风险化学品作业活动的人员进行身体状态检查，如存在疲劳过度、精神不振、情绪低落、身体不适或前日醉酒等现象的员工，当日不得安排高风险化学品作业。
（4）高风险化学品作业前，高风险化学品作业人员应接受安全技术交底与教育培训，熟悉作业现场环境和作业安全要求以及作业中可能遇到紧急情况时的处置措施和救护方法等。
（5）正确穿戴好高风险化学品作业所需的个人防护用品。
（6）作业前，应取得完整的作业票、文件包等作业许可文件，各方签字均已落实，相关方均已进行告知。
4.2.4 作业中
4.2.4.1 高风险化学品作业通用安全要求
（1）在易燃、易爆、有毒区域设置固定式可燃气体和/或有毒气体的检测报警设施，报警信号应发送至工艺装置、储运设施等控制室或操作室。
（2）在易燃、易爆、有毒有害等危险场所的醒目位置设置安全标志。
（3）按照《建筑设计防火规范》（GB 50016）、《建筑灭火器配置设计规范》（GB 50140）配置消防设施与器材。
（4）各种安全设施应有专人负责管理，定期检查和维护保养。
（5）安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用。
（6）对在用特种设备及安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修。
（7）企业应将特种设备安全检验合格标志置于或者附着于特种设备的显著位置。
（8）严格遵守各项设备设施、作业操作规程。
（9）一级高风险化学品作业必须设置独立的监护人员。
（9）作业过程中正确穿戴个人劳动防护用品。
4.2.4.2 高风险化学品生产操作安全要求
（1）生产装置开车前应组织检查，进行安全条件确认。安全条件应满足下列要求：
①现场工艺和设备符合设计规范；
②系统气密测试、设施空运转调试合格；
③操作规程和应急预案已制订；
④编制并落实了装置开车方案；
⑤操作人员培训合格；
⑥各种危险已消除或控制。
（2）操作人员应掌握工艺安全信息，主要包括：
①化学品危险性信息：物理特性、化学特性、毒性、操作处置与储存这注意事项、职业接触限值、急救措施、泄露应急处置措施、个体防护等；
②工艺信息：流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数安全上下限值；
③设备信息：设备材料、设备和管道图纸、电气类别、调节阀系统、安全设施。
（3）在工艺装置上可能引起火灾、爆炸的部位设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警和安全联锁装置等设施。
（4）输送易燃物料的设备、管道安装防静电设施。
（5）生产装置泄压系统或排空系统排放的危险化学品应引至安全地点并得到妥善处理。
（6）企业操作人员应严格执行操作规程，对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数控制不超出安全限值，偏差及时得到纠正。
4.2.4.3 高风险化学品储存安全要求
（1）高风险化学品储存安全要求：
①危险化学品应储存在专用仓库、专用场地或者专用储存室（以下统称专用仓库）内，并按照相关技术标准规定的储存方法、储存数量和安全距离，实行隔离、隔开、分离储存，禁止将危险化学品与禁忌物品混合储存；
②危险化学品专用仓库，应当符合国家标准对安全、消防的要求，设置明显标志；
③剧毒化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品必须在专用仓库内单独存放；
④危险化学品露天堆放，应符合防火、防爆的安全要求，爆炸性物品、一级易燃物品、遇湿燃烧物品、剧毒物品不得露天堆放；
⑤储存危险化学品的建筑物、区域内严禁吸烟和使用明火；
⑥爆炸物品不准和其它类物品同储，必须单独隔离限量储存；
⑦压缩气体和液化气体必须与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品隔离储存；
⑧易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体不得与氧化剂混合储存，具有还原性的氧化剂应单独存放；
⑨有毒物品应储存在阴凉、通风、干燥的场所，不要露天存放，不要接近酸类物质；
⑩腐蚀性物品，包装必须严密，不允许泄漏，严禁与液化气体和其它物品共存。
（2）高风险化学品出入库安全要求：
①危险化学品出入库应当进行核查登记，并定期检查；
②危险化学品入库时，应严格检验商品质量、数量、包装情况、有无泄漏；
③危险化学品入库后应采取适当的养护措施，在储存期内，定期检查，做到一日两检，并做好检查记录；
④库房温度、湿度应严格控制、经常检查，发现变化及时调整；
⑤各类危险化学品分装、改装、开箱（桶）检查等应在库房外进行；
⑥入库前必须检查是否有相应化学品的“一书一签”；
⑦可燃液体罐区设置防火堤，在酸、碱罐区设置围堤并进行防腐处理；
⑧剧毒化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品，实行双人收发、双人保管制度。
4.2.4.4 高风险化学品运输（含装卸）安全要求
（1）高风险化学品运输容器安全要求：
①运输危险化学品的槽罐以及其他容器必须封口严密，能够承受正常运输条件下产生的内部压力和外部压力，保证危险化学品在运输中不因温度、湿度或者压力的变化而发生任何渗（洒）漏；
②装运危险货物的罐（槽）应适合所装货物的性能，具有足够的强度，并应根据不同货物的需要配备泄压阀、防波板、遮阳物、压力表，液位计、导除静电等相应的安全装置；
③罐（槽）外部的附件应有可靠的防护设施，必须保证所装货物不发生“跑、冒、滴、漏”并在阀门口装置积漏器；
④运输易燃、易爆物品的机动车，其排气管应装阻火器，并悬挂“危险品”标志；
⑤运输散装固体危险物品，应根据性质，采取防火、防爆、防水、防粉尘飞扬和遮阳等措施。
（2）高风险化学品运输过程安全要求：
①通过公路运输危险化学品，必须配备押运人员，并随时处于押运人员的监管之下，不得超装、超载，不得进入危险化学品运输车辆禁止通行的区域；
②运输爆炸、剧毒和放射性物品，应指派专人押运，押运人员不得少于2人；
③运输危险物品的车辆，必须保持安全车速，保持车距，严禁超车，超速和强行会车。运输危险物品的行车路线，必须事先经当地公安交通部门批准，按指定的路线和时间运输，不可在繁华街道行驶和停留；
④化学品的交接实施无缝对接，任何现场不能有无人看管的化学品；
⑤机动车辆进入生产装置区、罐区现场应办理相关手续，机动车辆应佩戴标准阻火器、按指定线路行驶；
⑥不得用同一个车辆运输互为禁忌的物料，包括库