连接壳体零件机械加工工艺设计.doc

制造技术基础课程设计

题 目
连接壳体零件机械加工工艺设计
院(系)别
机电及自动化学院
专 业

级 别

学 号

姓 名

指导老师

2014年7月

前 言

《机械制造工艺学》课程设计要求我们能够综合应用机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课知识，经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节。本次课程设计特别强调对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，也是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。这次课程设计同样也会用到以前的金工实习和认知实习的相关知识，也可以说这是对两次实习效果的一次检验。通过这次课程设计，将会巩固对机械加工工艺规程设计的理论知识，并初步学会自己完成制定简单零件加工工艺规程。
这次的工艺规程课程设计，我的题目是连接壳体的工艺规程设计。希望通过对连接壳体加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。虽然这是大学以来的第二次课程设计，但毕竟还是第一次接触制造工艺设计，对知识掌握、熟悉程度以及综合运用还会存在问题，因此在设计中难免会有考虑不周全或错误的地方，希望老师多多批评和指正。

2

目 录
设计任务书…………………………………………………………………………1
1. 设计题目……………………………………………………………………1
2. 零件图………………………………………………………………………1
3. 基本要求……………………………………………………………………1
4. 设计的任务…………………………………………………………………1
5. 填写工艺文件………………………………………………………………2
设计方案…………………………………………………………………3第一章 连接壳体零件分析……………………………………………3
1.1 零件的作用…………………………………………………………………3
1.2 零件的工艺分析……………………………………………………………3
1.3 零件的生产类型和生产工艺………………………………………………4
第二章 选择毛坯类型绘制毛坯简图…………………………………5
2.1 选择毛坯……………………………………………………………………5
2.2 确定机械加工余量及毛坯尺寸……………………………………………5
2.3 其它毛坯要求的确定………………………………………………………6
2-4 绘制连接壳体铸造毛坯图…………………………………………………7
第三章 工艺规程设计…………………………………………………8
3.1 定位基准的选择……………………………………………………………8
3.2 拟订工艺路线………………………………………………………………8
3.3 加工设备及工艺装备的选用………………………………………………11
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定………………………………………13
3.5 切削用量的计算……………………………………………………………15
3.6 时间定额的计算……………………………………………………………25
第四章 小结……………………………………………………………33
参考文献
附件

设计任务书
1、设计题目
连接壳体的工艺规程设计
2、零件图

图1 连接壳体零件图
3、基本要求
1.选择刀具和确定切削用量的能力；
2.掌握分析机床的基本知识，具有选择和使用机床的能力；
3.掌握机械加工和装配的基本知识，具有合理选择零件加工方法和产品装配方法的能力；
4.掌握制订机械加工工艺规程和产品工艺规程的方法和步骤，具有制订中等复杂程度零件的机械加工工业规程的能力；
5.具有运用机械制造工艺的基本理论进行综合分析和解决机械加工过程中一般工艺问题的初步能力。
4、设计的任务
1.分析、了解产品性能、用途；
2.了解制造规模、方式，生产条件
3.制订制造方案；
4.编写工艺（主要任务）；
5.设计工装（可以在其他课程设计中进行）。
6.写机械制造技术基础课程设计报告。
7.所有设计资料文挡拷贝电子版一份上交。
5、填写工艺文件
1.填写要求是：内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。
2.对工艺文件填写作如下规定 :
(1) 机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。
(2) 机械加工工序卡片中的工序图。图中主视图应处于加工位置，用细实线将零件的主要轮廓画出来；用粗实线给出加工表面；用定位符号表示定位基准；用夹紧符号表示出夹紧表面；并标出本工序加工表面位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。
(3) 机械加工工序卡片中，工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。

设计方案
第一章 连接壳体零件分析
连接壳体零件图如图1.1所示：

图1.1 连接壳体零件图
1.1零件的作用
零件为连接壳体，在机器中起连接作用，保护轴类零件；零件通过Φ70圆盘上的三个Φ12的孔和连杆上Φ6的孔来连接两个不同零件，而其壳体起到保护在内的轴不受损伤的作用，以及减少其振动，使工作时机器运转平稳。
1.2零件的工艺分析
生产批量为大批量生产，由生产批量可得到相关信息为：毛坯精度中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床，按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力和要求耐磨的零件。
本零件的加工油外圆柱表面、内孔、端面、通孔和攻丝。其加工方法选择如下：（1）以孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：的两个端面及孔和倒角，和的两个端面及孔和1mm3mm的槽、31mm5mm的孔内槽。
（2）以M6孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：70mm的端面和M6的内螺纹
这两组加工表面有着一定的位置要求，主要是：
①mm圆柱面中心线与中心线同轴度公差为0.01mm；
②mm圆柱面中心线与7mm的左端面有垂直度公差为0.01mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
1.3零件的生产类型和生产工艺
零件的生产纲领公式如下所示：

通过查阅相关资料可知，当大批量生产时，所给的连接壳体零件产品年产量约为5000台，每台产品中该零件的数量n=1件/台，设其备品率为4%，零件废品率为1%。
则
由于该零件属大批量生产，而且其工序较多，工艺路线长，而每个工序所包括的工步少，所以采用工序分散加工，分散加工可以使所需要的设备和工艺装备结果简单、调整容易、操作简单、专用性强；同时采用专用机床和专用夹具，工作效率高，结果简单，且加工的孔表面都较容易，所以采用常规工艺。

第二章 选择毛坯类型绘制毛坯简图
2.1选择毛坯
由于该零件为壳体类零件，故可适用铸件，最终选定材料为HT200，由于零件大批生产，而且零件轮廓尺寸不大，故由《机械制造技术基础课程设计》中的表2.6可选用机械砂型铸造。此外，为消除残余应力，铸造后应安排时效处理。
2.2确定机械加工余量及毛坯尺寸
由于该零件为壳体，材料选为HT200，且为大批大量生产，故其毛坯可用机械砂型铸造，由《机械制造技术基础课程设计》中的表2.8可知其尺寸公差等级为CT8-10，加工余量等级为H，由经济方面的要求，可选尺寸公差等级为CT10，则加工余量的确定及说明如下：
表2.1 机械加工余量及毛坯尺寸
序号
基本尺
寸/mm
加工余
量等级
加工余量/mm
理由及说明

1

右
端面32

G

单侧余量3.5
机械加工时，夹紧外圆，
并以70右端面定位。铸造时根
据大批量生产的加工余量等级为
G级，尺寸公差等级为10级，查
《机械制造技术基础课程设计》
表2.10得单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为35.5mm，查表2.7得尺
寸公差为2.6mm则该尺寸及公差
为。

2

左端
面62

G

单侧余量3.5
两侧面尺寸公差与加工余量等级
相同，查表2.10，单侧加工余量
为3.5mm即尺寸为62+3.5+3.5=
69mm,查表2.7得尺寸公差为2.6
mm，则该尺寸及公差为

3

左
端面
44

G

单侧余量3.5
尺寸公差等级为CT10，加工余量
等级为G，查表2.10得单侧加工
余量为3.5mm，即尺寸为44+3.5
+3.5=51mm，查表2.7得尺寸公
差为2.8mm，则该尺寸及公差为
。

4

与
圆柱面40

H

双侧余量的一
半3
尺寸公差等级为CT10，加工余量
等级比端面低一级，即为H级，
查表2.10得双侧加工余量一半
为3mm，即尺寸为，
查表2.7得尺寸公差为2.6mm，
则该尺寸及公差为。

5

孔的圆
柱面30

H

双侧余量的一
半3
内孔的加工余量等级比端面的低
一级，即为H级，查表2.10得双
侧加工余量一半为3mm，即尺寸
为，查表2.7得
尺寸公差为2.6mm，则其尺寸及
公差为。
2.3其它毛坯要求的确定
(1)拔模斜度的确定：零件总体尺寸长度小于200mm（包括加工余量在内），采用分模造型后铸体的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不需要考虑拔模斜度。
(2)不铸孔的确定：为了简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于
的孔均不铸出，而采用机械加工形成。
(3)收缩率的确定：通常，HT200灰铸铁的收缩率为0.1%-0.5%，在本设计中取0.3%的收缩率。
(4)铸造圆角的确定：为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R=2-3过渡。
2.4绘制连接壳体铸造毛坯图
根据以上分析所得结果，绘制毛坯简图如图2.1所示。

图2.1 连接壳体毛坯简图

第三章 工艺规程设计
3.1定位基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。
（1）精基准的选择
连接壳体中孔的轴线是圆柱面及孔的设计基准，其端面又是mm右端面的设计基准。选用孔的轴线及其端面作精基准定位加工圆柱面及孔实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度及圆柱度要求。
（2）粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。
选择连接壳体中mm右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准；采用外圆面作为粗基准来定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀。
3.2拟订工艺路线
工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括确定加工方法、划分加工阶段、决定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影响加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。
因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。
（1）表面加工方法的确定
根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造技术基础课程设计》表2.25平面加工方案的经济度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济度和表面粗糙度；查表2.23外圆表面加工方案的经济度和表面粗糙度，确定连接壳体零件各表面的加工方法，如表3.1所示。
表3.1 零件各表面加工方案
加工表面
尺寸及
偏差/mm
表面粗糙
度/

加工方案

左端面
62
Ra6.3
粗车—半精车
右端面
62
Ra1.6
粗车—半精车
左端面
18
Ra0.8
粗车—半精车—磨削

外圆表面

Ra0.8
粗车—半精车—磨削
内
圆表面

Ra1.6
钻孔—扩孔—粗铰—精铰

内圆面

Ra1.6
钻孔—粗铰—精铰
内圆
表面

Ra12.5
钻孔—粗铰—精铰
内圆
表面

Ra12.5
钻孔—精铰
（2）加工阶段的划分
该壳体零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工、和精加工这几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗车左右端面，外圆表面；在半精加工阶段，完成各个孔的钻、铰加工；精加工阶段完成磨削加工。
（3）工序的集中与分散
选用工序集中原则安排连接壳体的加工工序。该零件的生产类型为大批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
（4）确定工艺路线
方案一：
工序号
工序内容
定位基准
01
铸造

02
时效处理

03
车右端面
左端面，的孔
04
车左端面
右端面，的孔
05
车左端面
右端面，的孔
06
车外圆表面
右端面，的孔
07
车1mm*3mm槽
左端面，的孔
08
钻及孔
右端面，的孔
09
扩30、3*12、31孔
右端面，的孔
10
钻-扩-铰12孔
左端面，的孔
11
扩12孔端面
端面，的孔
12
铣圆环下端面
端面，的孔
13
攻M6螺纹
左端面，的孔
14
去毛刺

15
终检

16
入库

方案二：
工序号
工序内容
定位基准
01
铸造

02
时效处理

03
车左端面
右端面，的孔
04
扩-铰的孔
端面，12孔
05
车左端面
右端面，的孔
06
车右端面
右端面，的孔
07
钻-扩-铰12孔
左端面，的孔
08
车外圆表面
右端面，的孔
09
车1mm*3mm槽
左端面，的孔
10
钻3*及孔
左端面，的孔
11
扩3*12、31孔
左端面，的孔
12
扩12孔端面
端面，的孔
13
铣圆环下端面
端面，的孔
14
攻M6螺纹
左端面，的孔
15
磨削外圆面及左端面
左端面，的孔
16
去毛刺

17
终检

18
入库

方案一与方案二的区别在于，方案二先加工精基准，并且用磨削来保证外圆面及左端面的Ra=0.8，因为用车很难满足粗糙度为0.8的要求，因此增加磨削工序是合理的。综合各方面考虑，最终选择方案二为加工工艺路线。
3.3加工设备及工艺装备的选用
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
连接壳体的生产类型为大批量生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工序加工设备及工艺装备的选用见表3.2。
表3.2 加工设备及工艺装备
工序号
工序内容
加工设备
工艺装备
01
铸造

02
时效处理

03
车左端面
立式车床CA6140
YG6硬质合金外圆
车刀，游标卡尺
04
扩-铰的孔
立式钻床Z535
扩孔钻，铰刀，卡尺，赛规
05
车左端面
立式车床CA6140
YG6硬质合金外圆
车刀，游标卡尺
06
车右端面
立式车床CA6140
YG6硬质合金外圆
车刀，游标卡尺
07
钻-扩-铰
12孔
立式钻床Z535
麻花钻，扩孔钻，铰刀，
卡尺，赛规
08
车外圆表面
立式车床CA6140
YG6硬质合金外圆
车刀，游标卡尺
09
车1mm*3mm槽
立式车床CA6140
专用刀具，游标卡尺
10
钻3*及孔
立式钻床Z525
麻花钻，卡尺，赛规
11
扩3*12、31孔
立式钻床Z525
扩孔钻，卡尺，赛规
12
扩12孔端面
立式钻床Z525
扩孔钻，卡尺，赛规
13
铣圆环
下端面
立式铣床X51
高速钢镶齿圆柱铣刀，
游标卡尺
14
攻M6螺纹
立式钻床Z525
丝锥，螺纹赛规
15
磨削外圆面及
左端面
外圆磨床M135
平面磨床M7140
砂轮，游标卡尺
16
去毛刺
钳工台
平挫
17
终检

赛规，百分表，卡尺等
18
入库

3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定
根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下所示。
（1）车外圆端面
根据端面的精度要求，查《机械制造技术基础课程设计》表2.25得可用粗车-半精车达到要求精度，端面参照《机械制造技术基础课程设计》确定工序尺寸，余量为双侧余量一半3.5mm，具体工序尺寸见下表所示。
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
半精车
1.5
G10
6.3-1.6
62
0.12

粗车
2
G11
12.5
65
0.19

毛坯
3.5
CT10
25
69
3.2

（2）车左端面
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
磨削
0.4
G8
0.8
12
0.027

半精车
0.8
G8
6.3
12.8
0.027

粗车
2.3
G11
12.5
14.4
0.11

毛坯
3.5
CT10
25
19
2.4

（3）车外圆
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
磨削
0.4
H8
0.8
40
0.039

半精车
1
H8
6.3
40.4
0.0.39

粗车
4.6
H11
12.5
41.4
0.16

毛坯
6
CT10
25
46
2.8

（4）铣圆环下端面
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
半精铣
1
G8
6.3
62
0.046

粗铣
3
G11
12.5
63
0.19

粗车
4
G11
12.5
66
0.19

毛坯
8
CT10
25
70
3.2

（5）mm的孔
毛坯中孔为盲孔，孔内精度要求介于IT6-IT7之间。查《机械制造技术基础课程设计》表2.24及表2.25确定工序尺寸如下：
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
精铰
0.07
H8
1.6
30
0.015

粗铰
0.13
H8
1.6
29.93
0.033

扩孔
1.8
H10
6.3
29.8
0.84

钻孔

H12
12.5
28
0.21

（6）mm的孔
毛坯为实心，孔内精度要求介于IT8-IT9之间。查《机械制造技术基础课程设计》表2.24及表2.54确定工序尺寸如下：
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
精铰
0.05
H8
1.6
12
0.04

粗铰
0.95
H8
1.6
11.95
0.027

钻孔

H12
12.5
11
0.18

（7）的孔
毛坯为实心，不冲出孔，孔内精度要求介于IT8-IT10之间。查《机械制造技术基础课程设计》表2.24及表2.54确定工序尺寸如下：
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
精铰
0.04
H8
6.3
7
0.058

钻孔

H12
12.5
6.8
0.15

（8） 的孔
毛坯为实心，不冲出孔，孔内精度要求介于IT8-IT10之间。查《机械制造技术基础课程设计》表2.24及表2.54确定工序尺寸如下：
工序
名称
工序余
量/mm
经济精
度/mm
表面粗
糙度/
工序尺
寸/mm
工序公
差/mm
工序尺寸
公差/mm
精铰
0.2
H8
12.5
6
0.018

钻孔

H12
12.5
5.8
0.12

3.5切削用量的计算
（1）车和外圆端面
A.车左端面：
①背吃刀量
由于外圆左端面有Ra=0.8的精度要求，故采用粗车-半精车-磨削加工方法，其中粗车时=2.3，半精车时=0.8，磨削时=0.05。
②进给量
查《切削用量简明手册》表1.4可得，粗车时f=0.7mm/r，由表1.6得半精车时f=0.3mm/r，由表1.8得成形时f=0.06mm/r.
③切削速度v和每分钟进给量
根据《切削用量简明手册》表1.27可得，切削速度计算公式为
其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，
则粗车时m/min
确定机床主轴转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与323r/min相近的机床转速为320r/min，所以实际切削速度为m/min
每分钟进给量为mm/min
半精车时m/min
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与532r/min相近的机床转速为560r/min，所以实际切削速度为
m/min
每分钟进给量mm/min
磨削时：根据《机械制造技术基础课程设计》表3.38得砂轮转速为970r/min，则m/min
每分钟进给量mm/min。
B.车左右端面
①背吃刀量
由于两端面均有相应的精度要求，故采用粗车-半精车加工方法，其中粗车时=2mm，半精车时=1.5mm。
②进给量
查《切削用量简明手册》表1.4可得，粗车时f=0.7mm/r，由表1.6得半精车时f=0.3mm/r。
③切削速度v和每分钟进给量
根据《切削用量简明手册》表1.27可得，切削速度计算公式为

其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，
则粗车时m/min
确定机床主轴转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与573r/min相近的机床转速为560r/min，所以实际切削速度为m/min
每分钟进给量为mm/min
半精车时m/min
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与326r/min相近的机床转速为320r/min，所以实际切削速度为
m/min
每分钟进给量mm/min
（2）车外圆表面
①背吃刀量
对于mm外圆表面有R1
a=0.8的精度要求，故采用粗车-半精车-磨削的加工方法，其中粗车时=2.3，半精车时=0.4，磨削时=0.05。
②进给量f
查《切削用量简明手册》表1.4可得，粗车时f=0.7mm/r，由表1.6得半精车时f=0.3mm/r，由表1.8得成形时f=0.06mm/r。
③切削速度v和每分钟进给量
根据《切削用量简明手册》表1.27可得，切削速度计算公式为
其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，
则粗车时m/min
确定机床主轴转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与565r/min相近的机床转速为560r/min，所以实际切削速度为m/min
每分钟进给量为mm/min
半精车时m/min
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与995r/min相近的机床转速为900r/min，所以实际切削速度为
m/min
每分钟进给量mm/min
磨削时：根据《机械制造技术基础课程设计》表3.38得砂轮转速为970r/min，则m/min
每分钟进给量mm/min。
（3） 钻 和中心孔
A. mm中心孔
根据《切削用量简明手册》表2.7可知f=0.95mm，由表2.15确定切削速度v=14m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与159r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为
m/min
B. mm中心孔
根据《切削用量简明手册》表2.7可知f=0.60mm，由表2.15确定切削速度v=12m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与347r/min相近的机床转速为400r/min，所以实际切削速度为
m/min
（4）扩中心孔和中心孔
经查阅相关资料可知，利用钻头进行扩孔时，其进给量及切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量及切削速度关系为f=（1.2-1.8），，式中的，为加工实心孔时的切削用量。
根据《切削用量简明手册》表2.10可知，=1.2mm/r，由表2.15可知，=12m/min.
故进给量f=1.5*1.2=1.8mm/r,切削速度v=0.4*12=4.8m/min。
确定机床转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与51r/min相近的机床转速为68r/min，所以实际切削速度为
m/min
（5）粗铰 和中心孔
A. mm中心孔
根据《切削用量简明手册》表2.11及表2.24可知f=1.3mm/r，切削速度v=6m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与64r/min相近的机床转速为68r/min，所以实际切削速度为
m/min
B. mm中心孔
根据《切削用量简明手册》表2.11及表2.24可知f=1.0mm/r，切削速度v=6m/min。
确定机床转速 r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与160r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为
m/min
（6）精铰 和中心孔
A. 中心孔
根据《切削用量简明手册》表2.11及表2.24可知f=1.3mm/r，切削速度v=6m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与64r/min相近的机床转速为68r/min，所以实际切削速度为
m/min
B. 中心孔
根据《切削用量简明手册》表2.11及表2.24可知f=1.0mm/r，切削速度v=6m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与159r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为
m/min
（7）钻和mm的孔
A. 的孔
根据《切削用量简明手册》表2.7及表2.15可知f=0.3mm/r，切削速度v=11m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与515r/min相近的机床转速为545r/min，所以实际切削速度为
m/min
B. 的孔
根据《切削用量简明手册》表2.7及表2.15可知f=0.3mm/r，切削速度v=11m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与604r/min相近的机床转速为545r/min，所以实际切削速度为
m/min
（8）铰和mm的孔
A. 铰孔至
根据《切削用量简明手册》表2.11及表2.24可知f=1.0mm/r，切削速度v=6m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与273r/min相近的机床转速为272r/min，所以实际切削速度为
m/min
B. 铰孔至
根据《切削用量简明手册》表2.11及表2.24可知f=0.8mm/r，切削速度v=11m/min。
确定机床转速r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与584r/min相近的机床转速为545r/min，所以实际切削速度为
m/min
（9）扩的孔
经查阅相关资料可知，利用钻头进行扩孔时，其进给量及切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量及切削速度关系为f=（1.2-1.8），，式中的，为加工实心孔时的切削用量。
根据《切削用量简明手册》表2.10可知，=0.8mm/r，由表2.15可知，=12m/min.
故进给量f=1.5*0.8=1.2mm/r,切削速度v=0.4*12=4.8m/min。
确定机床转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与127r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为
m/min
（10）扩阶梯孔
经查阅相关资料可知，利用钻头进行扩孔时，其进给量及切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量及切削速度关系为f=（1.2-1.8），，式中的，为加工实心孔时的切削用量。
根据《切削用量简明手册》表2.10可知，=0.8mm/r，由表2.15可知，=12m/min.
故进给量f=1.5*0.8=1.2mm/r,切削速度v=0.4*12=4.8m/min。
确定机床转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.18，与127r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为
m/min
（11）车圆环下端面
①背吃刀量
由于加工余量不大，可以在一次走刀内切玩，故取=4mm。
②确定进给量f
根据《切削用量简明手册》表1.4，取f=0.7mm/r。
③切削速度v和每分钟进给量
根据《切削用量简明手册》表1.27可得，切削速度计算公式为

其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，
则粗车时m/min
确定机床主轴转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.2，与296r/min相近的机床转速为320r/min，所以实际切削速度为m/min
每分钟进给量为mm/min。
（12）铣圆环下端面
①背吃刀量
由于加工余量不大，可以在一次走刀内切玩，故粗铣是时取=3mm，精铣时取=1mm。
②每齿进给量
根据《切削用量简明手册》表3.3，可取=0.15mm/z。
③铣削速度v和每分钟进给量
根据《切削用量简明手册》表3.11，=80mm，z=12, 7.5mm, =25m/min
确定机床转速为r/min
根据《机械制造技术基础课程设计》表3.7，与99.5r/min相近的机床转速为100r/min，所以实际切削速度为
m/min
每分钟进给量mm。
（13）攻M6螺纹孔
根据《机械制造技术基础课程设计》表4.36选用普通螺纹丝锥M6，p=1mm，选用z525立式钻床，切削用量选为f=1mm/r，按机床使用说明书选n=272r/mm。
则m/min
3.6时间定额的计算
（1） 车左端面
A.基本时间

B.辅助时间

C.其他时间.
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.单件时间

(2)车左右端面
A.基本时间

B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.单件时间

(3)车外圆表面
A.基本时间

则粗车时
半精车时
则
B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.磨削所用时间t=7.2min
E.单件时间

(4)钻中心孔
A.基本时间

钻孔时

扩孔时

铰孔时
所以=0.564+0.06+0.68=1.304min
B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.单件时间
(5) 钻 中心孔
A.基本时间

钻孔时

扩孔时

铰孔时
所以=0.075+0.066+0.089=0.23min
B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.单件时间
(6)钻孔
A.基本时间

钻孔时

铰孔时
所以=0.125+0.063=0.188min
B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.单件时间
(7)钻mm孔
A.基本时间

钻孔时

铰孔时
所以=0.110+0.056=0.166min
B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则

D.单件时间

(8)扩的孔
A.基本时间

B.辅助时间

C.其他时间
其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，