不锈钢产品的喷涂工艺守则样本.doc

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不锈钢产品的喷涂工艺守则
一、 适用范围: 不锈钢件的喷砂工序.
二、 目的: 保证产品质量,去除工件表面的油脂、 其它污物、 锈、 氧化皮、 焊接熔粒、 焊接氧化层、 及对喷涂表面的粗化处理, 满足产品质量、 安全使用及职业健康要求。
三、 设备、 工具: 空气压缩机、 空气干燥器、 喷枪、 喷砂房、 吸尘器、 手套、 眼镜、 防毒面具、 工作服、 工作帽等劳保防护用品。
四、 不同表面处理产品喷砂磨料的选择:
表面油漆产品: 表面粗糙度直接影响油漆表面附着力, 表面较粗糙附着力相对较好, 而且丸坑越致密越好, 经验证明不锈钢产品表面粗糙度参数Ra3.2～Ra6.3um, 表面漆膜附着力较好, 可选用不锈钢丸或金刚砂等磨料( 禁止用铁砂) 。
五、 操作步骤:
1.准备工作:
1) .仔细阅读图纸, 工艺文件, 结合产品理清先后喷砂顺序.
2) .根据待喷工件的材质、 喷砂目的及客户要求选择合适目数的磨料类型, 目数越高, 待喷表面越光滑。
3) .喷砂使用压缩空气必须干燥、 无油。
4) .穿戴好劳保防护用品.
5) .喷砂前, 采用遮蔽带、 金属薄板、 套环、 硬木板、 或橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。
6) .喷砂磨料必须保持清洁、 干燥。不允许使用被旧涂层、 氧化皮、 或油脂等污染了的磨料。
2.喷砂:
1) .根据要求对工件进行作业.
2) .喷射时喷嘴对表面的角度应接近90°, 但要稍小一些, 以使磨料不会正好弹回至操作者。喷枪距工件的距离一般为50～150mm。
3) .喷砂顺序要覆盖整个待清理表面, 喷嘴应以恒定的速度以直线移动, 后一道搭接前一道并暴露清洁金属而无变色斑块。
4) .要调整合适的压力, 若施加的喷射力过大, 并使用粗磨料时, 喷射流很容易损伤工件表面。低压产生较小的喷射流冲击力, 磨光效果好; 高压则产生较大的喷射流冲击力, 喷砂效率高, 减小了磨光效果。如果压缩空气压力过高, 可能会干扰砂浆流量, 加工效率反而降低。可经过手动压力调节阀来调整压缩空气的压力, 应在喷枪打开时进行调整。可用客户认可的样件进行测试, 以确定最合适的压缩空气压力。一旦设定好不必经常调整。
5) .喷砂枪移动速度要均匀,要随时根据工件表面锈蚀,氧化皮去除情况调整移动速度, 不要过度喷砂,防止工件变形. 特别是板厚≤2mm处.
6) .有要求处均需喷到,覆盖率＞99％, 工件喷砂后.表面粗糙度要均匀.
7) .清除各处砂粒,并用干燥的压缩空气吹除工件表面灰尘.
3.检查:检验工作质量,确认合格情况.
1) .清洁度: 在不放大的情况下观察, 应无可见的油、 脂、 污物、 氧化皮及外来杂质且产品里不允许有残留的磨料。
2) .粗糙度: 采用粗糙度样板与工件进行目视比较。粗糙度样板应经过光切显微镜检查, RZ值应符合GB1031
3) .喷砂的防护: 具体措施按GB11375实施。
六.搬运:喷砂后的工件在运输过程中要加以保护, 表面不允许划伤、 磕碰并应及时运到涂装处.
七.其它: 1.雨雾天及空气湿度＞75％不得喷砂及运送工件.
2.工件喷砂后到油漆的过程中不得粘染水及油污, 否则需再处理。
3.油漆前对没保护好而又生锈或被污染处,用砂纸打磨或进行化学处理,消除锈蚀及污染.
4.工件喷砂后原则上4小时内按油漆工艺要求进行油漆, 超过4小时, 根据材质、 环境条件及表面情况而定, 如无污染水气等造成锈蚀状况可进入涂装工序, 否则需要再处理。
四、 油漆涂装方法和顺序
1. 涂装方法:
涂料手工刷涂的施工方法:
手工涂刷前金属表面处理标准应达St3级。
除锈和涂装间隔不应超过4h。
涂料按供方提供的重量比混合后, 配好的涂料需熟化5-10min后使用, 常温下涂料的使用周期为1h。
用刷子涂装时, 应先将其在某物体平面上来回多次搓揉, 然后用手拍打, 几次重复将毛刷易脱落的鬓毛预先用手拉掉, 使用时仅将毛刷毛长的1/3端浸入漆桶内, 不应将全部毛刷浸入漆液中, 而且润漆后的漆刷应在桶壁上刮去多余的漆, 然后按顺序涂刷。
刷涂所用的涂料粘度较高, 一般掌握在25℃时, 涂-4杯30-60S间。每次漆刷蘸漆涂刷应在一次进程范围内, 一般规律是起刷从被涂物里左上方开始, 先将漆料均匀点布在物面上, 再用刷子展开, 要横竖交错使展平的涂膜达到均匀一致, 最后用刷子按被涂物面的形状轻轻刷涂, 以帮助涂膜流平。
刷涂顺序应该先上后下, 先左后右, 先内后外, 先次后要地分段进行。垂直方向最后一次应该自上而下, 水平表面最后一次应该沿光线照射方向涂刷。
涂料涂装施工无论手工或机械喷涂, 工序衔接必须待漆膜固化后, 以保证间隔固化时间充分, 才能进行下道工序施工。涂刷后的漆膜层一定要均匀, 覆盖严密, 层间结合严密, 粘附良好。
涂层数应符合设计要求, 涂装后的表面应平滑无痕, 颜色一致, 无针孔, 无泛锈, 流坠、 粉化、 开裂、 脱落、 破损等现象。每道漆的涂装间间隔最小为表干( 指不发粘) , 一般不超过3h, 必须保证涂层完全固化( 涂装完毕24h) 后方可使用。
在涂装时, 用相应的工具或设备对工件进行保护, 以免油漆的相互污染。
3. 涂装顺序:
按配套要求施工各度油漆。
六、 质量控制
1. 涂装环境要求
涂装前, 除了底材或前道涂层的表面要清洁、 干燥外, 还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。

a. 一般说来, 在相对湿度低于85％的情况下, 底材可施工温度与环境温度基本相同, 因此在相对湿度低于85％的情况下能够进行施工。
b. 另外, 对于双组份的环氧类油漆, 如温度低于5℃时, 由于固化反应将减缓或停止, 故此情况下可使用冬用型油漆。
c. 环氧或聚氨酯漆在涂装后也不能马上暴露在雨雪中, 这样会引起环氧漆膜的白化和聚氨酯面漆漆膜起针孔或起泡. 务必注意避免!涂层在固化期间内应保持良好的通风, 以加速涂层的良好成膜。
2. 油漆的准备和使用
a. 一般油漆在经过一段时间的放置后, 会有不同程度的沉淀和分层。因此在开罐后, 就应用动力搅拌机或搅棒将其完全搅拌均匀后再使用, 否则, 将影响油漆的成膜品质。
b. 双组份油漆的主漆和固化剂一旦混合在一定温度下后有相应的使用时间。超过使用时间后, 油漆会逐渐变得难以施工, 直至完全不能施工。因此, 要注意用多少就混合多少, 以免造成浪费。
c. 主漆与固化剂的比例是经过计算和经验得出的最佳配合比, 一定要严格遵守。现将各相关品种油漆的混合比以及混合后使用时间见说明书.

油漆名称
混合比 (体积比)
混合后使用时间

主漆( A)
固化剂( B)
(23℃)

Penguard Primer
纯环氧底漆
16 升
4升
2小时
Penguard Midcoat MIO
环氧云铁中间漆
16 升
4升
2小时
Futura AS
聚氨脂面漆
18升
2升
4小时
* 漆料和固化剂混合后, 一定要搅拌至完全混合均匀才能使用。
3. 涂装间隔时间
a. 一道漆涂装完毕后, 在进行下道漆涂装之前, 一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间, 否则就不能进行涂装。对于双组份类油漆, 除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装, 还要注意在最长涂装间隔时间以内涂装。最好是在最短涂装间隔时间到了以后, 马上就进行下道漆的涂装, 以保证优良的层间附着力。
b. 如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装, 则应该用细砂纸将前道漆打毛后, 并清除杂质以后再进行涂装。
c. 环氧油漆涂装后, 在固化阶段内遇到风雪、 降雨、 结露等高湿情况, 漆膜会产生白化。在这种情况下复涂, 应先用溶剂擦拭或以砂纸打磨除去白化膜, 才能保证层间附着力良好。

4. 漆膜的完全固化: 双组份油漆在漆膜表干和实干之后, 还不是漆膜的最后形成, 还须在常温下放置7天以上, 待其漆膜完全固化以后, 才能正式投入使用。
5. 涂层膜厚的检测
A. a. 施工各道油漆时, 要注意漆膜均匀, 并达到规定的漆膜厚度, 以保证涂层质量及保证 年限。
b. 检测工具: 湿膜测厚仪、 干膜测厚仪
c. 检测方法: 油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材, 然后取出测厚仪读取数值。
d. 湿膜厚度与干膜厚度的相应值:
油 漆 名 称
干膜厚度( 微米)
湿膜厚度( 微米)
Penguard Primer
纯环氧底漆
50
100
Penguard Midcoat MIO
环氧云铁中间漆
100
120
Futura AS
聚氨脂面漆
40
85

6. 膜厚控制原则:
膜厚的控制应遵守两个90％的规定, 即90％的测点应在规定膜厚以上, 余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定.
七、 油漆的储存
油漆的储存要注意以下几点:
a. 储存环境要阴凉、 干燥
b. 储存现场要保持通风
c. 储存地点要远离火源
d. 油漆包装要密封, 并放置于室内
e. 油漆的储存期:

油 漆 名 称
储存期 ( 23℃)
Penguard Primer
纯环氧底漆
A组份48个月/ B组份:48个月
Penguard Midcoat MIO
环氧云铁中间漆
A组份48个月/ B组份:48个月
Futura AS
聚氨脂面漆
A组份:48个月/ B组份:48个月
* 如果油漆的储存超过其储存期, 则应该进行检查,若符合标准,则仍可继续使用。