T68卧式镗床电气控制线路的PLC改造毕业设计.doc

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毕业设计说明书
课题名称
T68卧式镗床电气控制线路的PLC改造
学生姓名

学 号

专业名称
机电一体化技术
指导教师

完成日期 201 年 5 月 19 日

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摘 要
PLC（可编程控制器）是以微机技术为核心的通用工业控制装置。它是将传统的继电器接触器控制技术与计算机技术和通信技术融为一体,具有功能大、环境适应性好、编程简单、使用方便等优点。因此,近年来在工业自动控制、机电一体化、改造传统产业等方面,PLC得到广泛的应用。学习掌握和应用PLC技术对提高我国工业自动化水平和生产效率具有十分重要的意义。
随着自动化技术，计算机技术及网络通信技术的迅猛发展，使PLC的功能日益增多，它不仅能实现单机的控制，而且能实现多机控制，同时随着PLC技术的不断发展，在自动化技术的领域中起到了不可忽略的作用，由于PLC在与继电器的比较中有着许多的功能胜过或者是优于继电器，从而使PLC逐步取代继电器，使其自动化控制有了更一步的发展，无论从操作，维修，保养还是从线路的简化等方面都更加的方便，使其优点更加的突出！
本文就根据PLC的优点对T68卧式镗床进行电器线路改造，机床原有的操作方式不变，机床的主电路不变，从而使机床的控制线路简化了，机床故障率降低了。首先提出电路改进的总体构思，设计出了PLC的梯形图及接线图，重点分析了部分电路的调试过程。

关键词：T68卧式镗床 控制线路 PLC控制 PLC程序设计 机床电器改造

目录
摘 要 ...................................................................................................................................III
引 言.......................................................................................................................................1
第 1 章 引 言...................................................................................................................... 1
1.1 设计概述......................................................................................................................... 1
1.2 设计目标与意义........................................................................................................... 2
1.3 章节安排......................................................................................................................... 2
第 2 章 方案论证与选型....................................................................................................4
2.1 设计任务分析................................................................................................................ 4
2.2 方案论证与选择........................................................................................................... 6
2.2.1 方案一...................................................................................................................... 6
2.2.2 方案二...................................................................................................................... 6
2.3 方案确定......................................................................................................................... 6
第 3 章 硬件电路设计........................................................................................................ 8
3.1 电路原理图..................................................................................................................... 8
3.1.1 原理分析................................................................................................................. 9
3.1.2 主回路分析............................................................................................................ 9
3.1.3 控制回路分析....................................................................................................10
3.1.4 其他回路分析.....................................................................................................11
3.1.5 其他联锁和保护.................................................................................................11
3.2 I/0输入输出分配表................................................................................................. 12
3.3 PLC外部接线图.......................................................................................................... 14
3.4 程序与注释.................................................................................................................. 14
第 4 章 产品调试...............................................................................................................20
4.1 调试的设备..................................................................................................................20
4.2 调试步骤.......................................................................................................................21
4.3 故障分析.......................................................................................................................23
第 5 章 产品使用说明.....................................................................................................25
5.1 功能描述.......................................................................................................................25
5.2 使用说明....................................................................................................................... 25
第 6 章 心得体会............................................................................................................... 26
致 谢.......................................................................................................................................27
参 考 文 献............................................................................................................................28
附 录.......................................................................................................................................... 29

第 1 章 引 言
1.1 设计概述
在现在的工业生产中，PLC（可编程控制器）已经为工控系统最重要的核心组件，是整个系统的大脑。自从PLC的出现开始，就使以往继电器连接控制逐渐淘汰。如今的继电器，只在低端的基层控制模块与简单的设备中使用。众所周知可编程控制器是以体积小功能强大所著称，它可以很容易地完成顺序逻辑、运动控制、定时控制、计数控制、数字运算、数据处理等功能，还能通过输入输出接口建立与各类生产机械数字量和模拟量的联系，因此可以实现生产过程的自动控制。在如今，由于信息、网络时代的到来，扩展了PLC的功能，可以使它具有很强的联网通讯能力，能更广泛地应用于众多行业。
当今的电气传动技术的能够发展，主要得益于电力电子技术、自动控制技术和微电子技术的发展，现代全控开关型电力电子器件制造技术的进步和PWM技术的产生使处于调速系统中的电机电流谐波 减小、转矩脉动降低、电机运行效率和调速性能提高；由于现代控制理论的发展进一步改善，为电机调速性能提供了有利的条件，还出现了标志现代交流调速理论的矢量控制和直接转矩控制，从而使感应电机的调速性能可以和直流电机媲美。
这些年以来发展起来的超大规模可编程逻辑芯片，因为它灵活的可编程能力、快速的并行信号处理方式、足够多的内部资源、无复位问题和程序跑飞的困扰等，所以使其在电气传动领域中获得了广泛应用。
如果PLC需要有更高层次的发展，就得付出艰辛的努力来实现。PLC虽然在工业生活中已经改变了很多工控设备，但是为了更多的工控设备得到改善，发展PLC技术是重要途径之一。可编程控制器是一种通用的工业控制器，它可以用于所有的工业领域。当前国内外已经广泛的将可编程控制器成功地应用到机械、冶金、石油、化工、纺织、交通、电力、军事等各个领域，并取得了可观的技术济济效益。而且它还代表当今电气控制技术的世界先进水平

1.2 设计目标与意义
PLC（可编程控制器）是以微机技术为核心的通用工业控制装置。它是将传统的继电器接触器控制技术与计算机技术和通信技术融为一体,具有功能大、环境适应性好、编程简单、使用方便等优点。因此,近年来在工业自动控制、机电一体化、改造传统产业等方面,PLC得到广泛的应用。学习掌握和应用PLC技术对提高我国工业自动化水平和生产效率具有十分重要的意义。
在日常生产中由于镗床的原控制电路为继电器控制，接触触点多、操作人员维修任务较大,还存在控制线路上一些复杂性、故障率高、维护工作量大、可靠性差、灵活性差等缺点;给生产与维护带来诸多不便，严重地影响生产。而这些硬件就包括许多老式的继电器，如果某一个继电器损坏，甚至仅仅是一对触点接触不良，就可能造成系统的瘫痪，而故障的查找和排除又往往是困难的，需要花费很长的时间。由于继电器控制的机床有耗材、耗能、故障效率高的缺陷，从而浪费了很多的人力、物力和财力。工厂在为了克服以上缺点，降低了设备故障率，提高了设备使用效率、可靠性与经济效益，选择使用PLC对镗床进行控制，对镗床的控制电路实施改造，不且能提高镗床控制电路的稳定性、可靠性和自动化程度，其控制而且能使机床快速响应运动，灵活可靠的完成生产任务，延长镗床的使用寿命，还可以降低机床的故障、更加便于控制、方便维修等各种好处。
对T68镗床的电气控制线路进行了分析与研究后,T68镗床具有主轴转速高、调速范围宽等功能外；T68镗床的电气控制系统,还存在控制线路上一些复杂性、故障率高、维护工作量大、可靠性差、灵活性差等缺点；给生产与维护带来诸多不便,严重地影响生产。采用可编程序控制器(PLC)对T68镗床传统的电气控制系统进行改造,在实际生产线上有着明显 的效率,这也使整个生产系统带来推动的力量。PLC对T68镗床控制改造的设计梯形图,提高了T68镗床电气控制系统的可靠性和抗干扰能力;然而PLC对T68镗床的继电器接触式控制系统进行技术改造,从而保证了电控系统的快速性、准确性、合理性,更好地满足了实际生产的需要,提高了经济效益。

1.3 章节安排
本论文大致可分为三部分：第一部包含第一章至第三章；第二部分包含第四章至第六章，给出电路原理图及设计过程；第三部分包括第七章，是对设计成果的总结及心得体会。
设计成果报告，内容具体组织安排如下：
第一章主要讲述论文的设计概述，设计目标及意义。
第二章主要讲述的是方案论证与方案的选择。
第三章电路原理分析和原理图。
第四章调试的设备、步骤及故障分析。
第五章产品的使用说明。
第六章论文的心得体会及参考文献。

第 2 章 方案论证与选型
2.1 设计任务分析
本课题设计的是T68卧式镗床电气控制线路的PLC改造，为了完成设计要求，我们需要采用对镗床的控制电路进行PLC改造。

图2-1 T68型卧式镗床的结构示意图

T68型卧式镗床主要由床身、前立柱、镗床架、后立柱、尾座、下溜板、上溜板、工作台等几部分组成。镗床在加工时，一般是将工件固定在工作台上，由镗杆或平旋盘（花盘）上固定的刀具进行加工。
1. 前立柱:固定地安装在床身的右端,在它的垂直导轨上装有可上下移动的主轴箱。
2. 主轴箱:其中装有主轴部件, 主运动和进给运动变速传动机构以及操机构。
3. 后立柱:可沿着松散散床身导轨横向移动,调整位置,它上面的镗杆支架 可与主轴箱同步垂直移动。如有需要,可将其从床身上卸下。
4. 工作台:由下溜板,上溜板和回转工作台三层组成。下溜板可沿床身顶面 上的水平导轨作纵向移动,上溜板可沿下溜板顶部的导轨作横向移动,回转工作 台可以上溜板的环形导轨上绕垂直轴线转位,能使要件在水平面内调整至一定角 度位置,以便在一次安装中对互相平等或成一角度的孔与平面进行加工 。
T68型镗床的主运动与进给运动由同一台双速电动机M1拖动，各方向的运动由相应手柄选择，各自的快速移动由另一台电动机M2拖动。上述运动对T68型卧式镗床控制提出了以下要求：
1. 为了适应各种工件的加工工艺要求，主轴旋转和进给都应有较大的调速范围。因此，该机床采用双速笼型异步电动机M1作为主拖动电动机，并采用机电联合调速，这样既扩大了调速范围又使机床传动机构简化。
2. 进给传动和主轴及花盘旋转采用同一台电动机拖动，由于进给运动有几个方向(主轴轴向、花盘径向、主轴垂直方向、工作台横向、工作台纵向)，所以要求电动机能正反转，并有高、低速度选择。高速运转应先低速起动，各方向的进给应有电气联锁。
3. 进给方向均能快速移动。因此，该机床采用另一台快速电动机M2拖动，正反两个方向都能短时点动。
4. 为适应调整需要，要求主拖动电动机应能正反向点动，并且带有制动。为此，该机床采用电磁铁带动的机械制动装置。
继电器控制系统依靠机械触点的动作以实现控制，工作频率低，机械触点还会出现抖动问题。电器控制系统采用时间继电器的延时动作进行时间控制，时间继电器的延时时间易受环境温度和温度变化的影响，定时精度不高。由于电器控制系统使用了大量的机械触点，其存在机械磨损、电弧烧伤等，寿命短，系统的连线多，所以可靠性和可维护性较差。
PLC不需要大量的活动元件和连线电子元件。它的连线大大减少。与此同时，系统的维修简单，维修时间短。PLC采用了一系列可靠性设计的方法进行设计。例如：冗余的设计。断电保护，故障诊断和信息保护及恢复。PLC是为工业生产过程控制而专门设计的控制装置，它具有比通用计算机控制更简单的编程语言和更可靠的硬件。采用了精简化的编程语言。编程出错率大大降低。
PLC有较高的易操作性。它具有编程简单，操作方便，维修容易等特点，一般不容易发生操作的错误。对PLC的操作包括程序输入和程序更改的操作。程序的输入直接可接显示，更改程序的操作也可以直接根据所需要的地址编号或接点号进行搜索或程序寻找，然后进行更改。PLC有多种程序设计语言可供使用。用于梯形图与电气原理图较为接近。容易掌握和理解。PLC具有的自诊断功能对维修人员维修技能的要求降低。当系统发生故障时，通过硬件和软件的自诊断，维修人员可以很快找到故障的部位。

2.2 方案论证与选择
经过对设计任务的分析，我们有两套方案可以完成设计要求；
2.1.1 方案一
方案一：采用三菱PLC
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。
2.1.2 方案二
方案二：采用西门子PLC
产品包括LOGO、S7-200、S7-1200、S7-300、S7-400等，具备体积小、速度快、标准化的特点，PLC采用梯形图、布尔助记符、功能表图、功能模块和语句描述编程语言，其不需要大量的活动元件和连线电子元件，编程简单，有较高的易操作性，能自动诊断，维修容易。

2.3 方案确定
方案二，西门子PLC可靠性高，抗干扰能力强，西门子PLC高可靠性是电气控制设备的关键性能。西门子PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。从西门子PLC的机外电路来说，使用西门子PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
1.西门子PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除西门子PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统具有极高的可靠性也就不奇怪了。
2.西门子PLC配套齐全，功能完善，适用性强，西门子PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，现代西门子PLC具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。近年来西门子PLC的功能单元大量涌现，使西门子PLC渗透到了位置控制、温度控制、西门子PLC等各种工业控制中。加上西门子PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用西门子PLC组成各种控制系统变得非常容易。
3.西门子PLC易学易用，深受工程技术人员喜欢。西门子PLC作为通用工业控制计算机，是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用西门子PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。
4.西门子PLC系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造，西门子PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。这很适合多品种、小批量的生产场合。
5.西门子PLC体积小，重量轻，能耗低，由于体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。
通过两种方案的对比，可以看出要达到此次设计的目标，应当选择第二种方案，既采用西门子S7-200来对平面磨床进行PLC改造。以下是对两种PLC进行对比：
1. 西门子的强项是过程控制与通信控制，西门子的模拟量模块价格便宜，程序简单，而三菱的模拟量模块价格昂贵，程序复杂，西门子做通信也容易，程序简单，三菱在这块功能较弱。
2. 西门子S7-200一直以来支持强大的浮点运算，编程软件直接支持小数点输入输出，而三菱直至近年推出的FX3U系列才有此种功能。
3. 西门子S7-200的模拟量输入输出程序非常简单方便，AD、DA值可以不需编程直接存取的，三菱的FX2N及其以前的系列都需要非常繁琐的FROM TO指令。
4. 西门子S7-200的通信口有两个，三菱的有一个，西门子的可以一个连接下载数据线，一个连接触摸屏进行调试程序，而三菱的就要拔下触摸屏数据线再连接触摸屏数据线来回调整程序非常麻烦。
由上所述经过两种PLC的对比与结合实际的操作和应用，选择方案二是不二之选。在以前的学习中全部都是用的西门子S7-200的，对西门子也有一定的认识与了解。而且从成本与效益考虑，西门子S7-200是最合适不过
第 3 章 硬件电路设计
3.1 电路原理图
T68型卧式镗床电气控制线路图3-1:

图3-1 T68型卧式镗床电气控制线路图
3.1.1原理分析：
T68型卧式镗床共由两台三相异步电动机驱动，即主拖动电动机M1和快速移动电动机M2。熔断器FU1作电路总的短路保护，FU2作快速移动电动机和控制电路的短路保护。M1设置热继电器作过载保护，M2是短时工作，所以不设置热继电器。M1用接触器KM1和KM2控制正反转，接触器KM4和KM5作三角型一双星型变速切换，接触器KM3用作限制M1的制动电流。M2用接触器KM6和KM7控制正反转。
3.1.2主回路分析：
T68卧式镗床电气控制线路有两台电动机：一台是主轴电动机M1，作为主轴旋转及常速进给的动力，同时还带动润滑油泵；另一台为快速进给电动机M2，作为各进给运动的快速移动的动力。
M1为双速电动机，由接触器KM4、KM5控制：低速时KM4吸合，M1的定子绕组为三角形联结，高速时KM5吸合，KM5为两只接触器并联使用，定子绕组为双星形联结。KM1、KM2控制M1的正反转。KV为与M1同轴的速度继电器，在M1停车时，由KV控制进行反接制动。为了限制起、制动电流和减小机械冲击，M1在制动、点动及主轴和进给的变速冲动时串入了限流电阻器R，运行时由KM3短接。热继电器FR作M1的过载保护。
M2为快速进给电动机，由KM6、KM7控制正反转。由于M2是短时工作制，所以不需要用热继电器进行过载保护。
QS为电源引人开关，FU1提供全电路的短路保护，FU2提供M2及控制电路的短路保护。
3.1.3控制电路分析：
1. 主轴电动机M1的控制
主轴电动机M1的控制有高速和低速运动，正反转，点动控制和变速冲动。 
（1）.正反转
主轴电动机正反转由接触器KM1、KM2主触点完成电源相序的改变，达到改变电动机转向。按下正转起动按钮SB2，接触器KM1线圈（1-2-3-4-17-14-16-104）得电，互锁触点KM1(18-19)断开，实现对接触器KM2的互锁。另处，常开触点KM1(3-13)闭合，为主电动机高速或低速运转做好准备。主电路中的KM1主触点闭合，电源通过KM3或KM4、KM5接通定子绕组，主电动机M1正转。相继通电的电器为：KA1-KM3-KM1-KM4。
反转时，按正反转起动按钮SB3，对应接触器KM2线圈（1-2-3-4-17-18-19-104）得电，主轴电动机M1反转。为了防止接触器KM1和KM2同时得电引起电源短路事故，采用这两个接触器互锁。相继通电的电器为：KA2-KM3-KM2-KM4。
（2）.停车制动
M1采用反接制动，KS为与M1同轴的反接制动控制用的速度继电器，它在控制电路中有三对触点：常开触点（13—18）在M1正转时动作，另一对常开触点（13—14）在反转时闭合，还有一对常闭触点（13—15）提供变速冲动控制。当M1的转速达到约120 r／min以上时，KS的触点动作；当转速降至40r／min以下时，KS的触点复位。
以M1正转高速运行、按下停车按钮SB1停车制动为例：按下SB1→SB1常闭触点（3－4）先断开，先前得电的线圈KA1、KM3、KT、KM1、KM5相继断电→然后SB1常开触点（3－13）闭合，经KS-1使KM2线圈通电→KM4通电→M1 D形接法串电阻反接制动→电动机转速迅速下降至KS的复归值→KS-1常开触点断开，KM2断电→KM2动合触点断开，KM4断电，制动结束。
如果是M1反转时进行制动，则由KS-2（13—14）闭合，控制KM1、KM4进行反接制动。
（3）.点动控制
主轴的正反向点动由按钮SB3和SB4操纵。按下正向点动按钮SB3后，PLC输出使KM1、KM6线圈得电动作。因此，三相电源经KM1主触点、限流电阻R和接触器KM6的主触点接通电动机M1，使电动机在低速下旋转。放开按钮时，KM1和KM6都相继断电释放，电动机断电停止。反向点动与正向点动相似，由SB4操纵，经接触器KM2及KM6相互配合动作来完成。
（4）.高速运行控制
电动机M1正常启动运行时为低速运行，此时机床的主轴变速手柄置于“低速”位置，微动开关SQ7不吸合，由于SA1常开触点（11—12）断开，时间继电器KT线圈不通电。要使M1高速运行，可将主轴变速手柄置于“高速”位置，SA1动作，其常开触点（11—12）闭合，这样在起动控制过程中KT与KM3同时通电吸合，经过3s左右的延时后，KT的常闭触点（13—20）断开而常开触点（13—22）闭合，使KM4线圈断电而KM5通电，M1为YY联结高速运行。无论是当M1低速运行时还是在停车时，若将变速手柄由低速挡转至高速挡，M1都是先低速起动或运行，再经3s左右的延时后自动转换至高速运行。
2. 快速移动电动机M2的控制
M2的控制加工过程中，主轴箱、工作台或主轴的快速移动，是将快速手柄扳动，接通机械传动链，同时压动限位开关SQ7或SQ8，使接触器KM6,KM7线圈得电，快速移动电动机M2正转或反转，拖动有关部件快速移动。
(1)将快速移动手柄扳到“正向”位置，压动SQ8,其常开触头SQ8（24-25）闭合，KM6 线圈经过（1-2-24-25-26-104）得电动作，M2正向转动。将手柄扳到中间位置，SQ8复位，KM6线圈失电释放，M2停转。
(2)将快速移动手柄扳到“反向”位置，压动SQ7，其常开触头SQ7(2-27)闭合，KM7线圈经过（1-2-27-28-29-104）得电动作，M2反向转动。将手柄扳至中间位置，SQ7复位，KM7线圈失电释放，M2停转。
3.1.4其他电路分析：
由变压器TC提供24V安全电压供给照明灯EL，EL的一端接地，SA为灯开关，由FU4提供照明电路的短路保护。XS为24V电源插座。HL为6V的电源指示灯。
3.1.5联锁保护：
为了防止工作台及主轴箱与主轴同时进给，将行程开关SQ1和SQ2的动断触点并联接在控制电路（1—2）中。当工作台及主轴箱进给手柄在进给位置时，SQ1的触点断开；而当主轴的进给手柄在进给位置时，SQ2的触点断开。如果两个手柄都处在进给位置，则SQ1、SQ2的触点都断开，机床不能工作。

3.2 I/0输入输出分配表
根据其控制要求我们将PLC进行输入输出做出如表3-1的分配：
表3-1 I/0地址分配表
输入（INPUT）
输出(OUPUT)
名称
功能
地址
名称
功能
地址
FR
过载保护
I0.0
KM1
主轴电机正转接触器
Q0.0
SQ1
照明灯开关
I0.1
KM2
主轴电机反转接触器
Q0.1
SQ2
主轴电机开关
I0.2
KM3
主轴电机高速接触器
Q0.2
SB1
主轴电机正转按钮
I0.3
KM4
主轴电机低速接触器
Q0.3
SB2
主轴电机正转点动按钮
I0.4
KM5
快速移动电机正转接触器
Q0.4
SB3
主轴电机反转按钮
I0.5
KM6
快速移动电机反转接触器
Q0.5
SB4
主轴电机反转点动按钮
I0.6
L1
主轴电机制动指示灯
Q0.6
SQ3
主轴电机调速开关
I0.7
L2
总电源指示灯
Q1.4
SB5
电机正转快速移动按钮
I1.0
L3
照明灯
Q1.0
SB6
电机反转快速移动按钮
I1.1

SQ4
电源总开关
I1.2

SB7
主轴电机制动按钮
I1.3

3.3 PLC外部接线图

根据输入输出分配表，我们可将PLC的外部接线图画出（如下图）：

图3-2 PLC硬件接线图
3.4 程序及注释
图3-3 总电源与照明灯控制程序
网络1：拨动开关I1.2，中间继电器M0.0通电，Q1.0通电输出，总电源指示灯L2亮。
网络2：拨动开关I0.1，因为中间继电器M0.0通电，M0.0常开闭合，Q1.0通电输出，照明灯L3亮。

图3-4 快速移动电机正反转程序
网络3：因M0.0常开闭合，按点动开关I1.0，Q0.4通电输出,快速移动电机M2正转；按点动开关I1.0，Q0.5通电输出,快速移动电机M2反转。网络中常闭开关I1.0、I1.1、Q0.4和Q0.5为互锁，按I1.0，Q0.5不通电，按I1.1,Q0.4不通电，Q0.4通电，Q0.5不通电，Q0.5通电，Q0.4不通电。 图3-5 主轴电机高低速程序
网络4：当开关I0.2闭合，M0.0常开闭合，Q0.7常闭还是闭合，当Q0.0或Q0.1闭合，I0.7常闭还是闭合时，M2.0通电输出；当I0.7常开闭合，常闭断开时计时器T37与M2.1同时通电，1S后M2.1断电，Q0.2通电，主轴电机M1高速运行。
图3-6 主轴电机低速输出与制动程序
网络5：当M2.0或M2.1闭合时，计时器T37和Q0.2常闭闭合，Q0.3通电输出，主轴电机M1低速运行。
网络6：当I0.2和M0.0闭合，闭合开关I1.3，计时器T38和主轴制动Q0.7通电，2S后制动停止。
图3-7 主轴电机正转与点动程序
网络7：当开关I0.2闭合，闭合开关I0.3，中间继电器M3.0自锁通电。
网络8：当开关I0.2闭合，按I0.4，中间继电器M3.1点动通电。

图3-8 主轴电机正转输出与反转程序

网络9：当开关I0.2闭合，网络7中的中间继电器M3.0通电自锁，主轴电机M1正转运行，当网络8中的中间继电器M3.1点动通电时，主轴电机正转点动。
网络10：当I0.2开关闭合，闭合开关I0.5，中间继电器M4.0自锁通电。
图3-9 主轴电机反转点动与反转输出
网络8：当开关I0.2闭合，按I0.6，中间继电器M4.1点动通电
网络9：当开关I0.2闭合，网络10中的中间继电器M4.0通电自锁，主轴电机M1反转运行，当网络11中的中间继电器M4.1点动通电时，主轴电机反转点动。
第 4 章 产品调试
4.1 调试的设备
T68型卧式镗床电气控制线路的改造是否成功与调试有很大的关系，下表4-1是需要用到的电气设备：
表4-1 电气设备
名称
型号与规格
数量
Plc
西门子s7-200cn
一台
热继电器
JR36-20
一个
接触器
CJX2-9
六个
按钮开关
LAIO-2K
七个
拨动开关
SK12D07
四个
指示灯
/
三个
导线
/
数根
电脑
/
一台

4.2 调试步骤
调试的过程中首先从通电接通总电源开关开