地下室结构施工技术措施.doc

地下室结构施工技术措施
8.3.1地下室工程施工工艺流程
1、地下室施工程序
垫层浇砼
明排水、盲沟排水
挖 土
围 护 施 工

地下室底板施工
底板混凝土养护
底板防水
地下室结构施工

外墙拆模
验收、回填土
外墙防水
养护

2、地下室底板施工程序
底层钢筋安绑（验收）
施工放线
素混凝土垫层
底板防水

底板侧模安装
面筋安绑、墙柱插筋安绑
西层钢筋支架施工

后浇带支模
外墙吊模
水电安装预埋
止水板安装

底板混凝土养护
底板砼浇筑
浇砼准备
隐检验收

3、地下室结构施工程序
柱、墙支撑、梁板、坡道、楼梯支撑
柱墙钢筋绑扎、梁板支撑排架搭设
施工放线

浇砼准备
隐检验收
安装预埋
梁板坡道、楼梯钢筋绑扎

结构层一次性泵送砼浇筑
外墙拆模验收回填土

4、地下室结构施工工艺流程

施工放线、抄平
底板底层钢筋绑扎
钢筋支撑架安装
底板面层钢筋绑扎
机械土方挖掘
墙、柱插筋绑扎
截桩、垫层混凝土浇筑
底板防水

柱墙、楼梯、顶板支模
柱、墙钢筋绑扎
弹线抄平
底板浇混凝土
安装预埋及验收
墙板施工缝支模板
楼梯、顶板钢筋绑扎

上层结构施工放线
回填土
拆模、基础验收
地下一层结构浇砼
安装预埋及验收

上部结构施工

8.3.2基坑挖土方案
1、基坑概况
本工程的基础为筏板基础，主楼底板厚度为1.0M,底板底标高-7.90M；裙房底板厚0.75M,底板面标高为-5.04M，局部为-6.20M，裙房基础承台厚度为2.5～3.0M，承台四周采用450放坡。
2、挖土方案
主楼由于挖土深度较大，将基坑分二皮进行挖土。第一皮由1m3反铲挖土机挖至-5.50M,然后采用1m3 挖土机配合进行第二皮土的开挖工作。详见主楼挖土示意图。
主楼及裙房挖土同时开始，主楼挖土出土口设置在基坑东北角，靠104国道北复线；裙房出土口设置在基坑东侧，从东侧大门出入。出土口设置一条宽12m的道路进入基坑，坡度1:8，其两侧边坡坡度为1:1。自卸汽车直接进入基坑装土。土方开挖后，设置集水坑，用水泵把水抽出基坑外。在除出土道路外的土方完成后，采取边退边挖的方式装运土。挖至最后出土口时，基坑外用长臂挖掘机。基坑开挖至设计标高后，再结合地下室设计图纸进行排水沟、集水井布置。
土方开挖要在基支护结构强度达到要求后进行，挖至坑底标高后尽快施工承台及基础底板，尽量减少基坑暴露时间，有效控制围护结构变形。
挖土过程中，如有异常现象要马上暂停作业，及时通知有关各方，等处理好后方可继续开挖。
坑底应保留200-300mm厚基土，用人工清理整平，防止坑底土扰动，待挖至设计标高后，应清除浮土，待验槽合格后，及时进行垫层施工。
3、基坑的开挖配备10台反铲挖机，其中主楼2台lm3，0.5m3挖机2台；裙房配备1m3挖机4台，0.5m3挖机2台。
土方的水平运输：在基坑内，由液压反铲挖土机，边挖掘土方边衔接驳运至集中提升点，由液压式挖土机提升装车外运。其中主楼土方车辆主要通过104国道北复线运输，裙房土方主要通过中兴路西侧退进的沥青路运输。
4、保证挖土安全措施
1）开工前要做好各级技术准备和技术交底工作，施工技术人员测量人员要熟悉图纸，掌握现场测点及水准点的位置尺寸。
2）挖土机无论在挖土时，还是作水平运输土方时，都派专人指挥。
3）挖土机挖土至坑底标高时必须留置20mm以上土方作人工挖土，保证地基质量，有明流水必须及时排除，不得使地基长期浸泡在水中。
4）有完善的保证施工安全和环境的技术措施。
5）夜间挖土时，在施工区域内应配置足够的灯光照明。
6）挖土机臂杆旋转区域严禁其他人员施工。
7）基坑内施工人员上下采用扣件钢管搭设的扶梯，开挖基坑时，四周用钢管设临时扶栏，并绑密目网，以防人员及物体坠落。
8）当挖土机司机视线不清，应配置专职指导。
9）土方开挖时，要派专人观察围扩安全状态及周围的渗漏水情况。
8.3.3基坑垫层及排水
1、垫层施工
在配合土方开挖单位清土后，马上浇筑素砼垫层，做到随挖随浇筑，为保护好坑底的土层不遭破坏，应当在土方开挖完成一段后，即抓紧时间进行凿桩以及垫层素砼的浇捣施工，并严格用水准仪测量控制凿桩标高和垫层面标高。
本工程垫层混凝土采用商品混凝土，现场浇筑采用塔吊配合混凝土斗进行布料，在塔吊工作半径之外的范围，则搭设滑槽，用人力车进行水平运输。垫层混凝土浇筑时严格控制标高，间隔3米设置木桩标高控制点，木桩顶与垫层上表面标高一致，采用3米刮尺将混凝土刮平，保证垫层标高及表面平整。
本工程由于采用垫层上做防水涂膜及防水卷材，因此面层施工采用原浆压光做法，使防水工程可以尽快施工，加快地下室的总体进度。
2、坑内盲沟排水
在基坑中央纵横方向留盲排水沟与集水井，排水沟沟底宽度为300，坡度为0.1～0.5％，内满填大粒径骨料，遇天雨即可进行基坑排水。集水井井内放进直径为60cm的水泥筒(筒壁四周凿洞，以便水能流进筒内)。即可制成简易的排水井，将潜水泵放进水泥筒中抽水。
基坑内排水井中的水经潜水泵抽到地面上施工道路一侧的排水沟，并经过沉淀池处理后，直接排入现场的下水管网，施工时将组织专人24小时值班，负责基坑的排水工作。
垫层浇好后，即进行测量放线工作，并抓紧时间组织有关单位和部门进行桩位验收工作。待通过后方可进行下一道工序的施工。
8.3.4基础钢筋施工
1、总体说明
根据本工程施工现场较为开阔的实际情况，同时为便于现场钢筋绑扎，减少不必要的重复运输，我们考虑在施工现场的搭设钢筋制作车间，配备专业钢筋放样技师，负责整个工程所需钢筋的制作任务。
本工程基础结构形式比较复杂，主楼20层建筑基础底板厚1000MM，裙房处底板厚度为750MM，承台处厚达3000MM，底板钢筋纵横交叉，整体钢筋布置较密，因此在基础钢筋工程的施工过程中，必须严格按照施工工序进行操作，钢筋翻样经过复核无误后，将料单交付制作车间进行现场加工制作，并按部位对钢筋成品标示及编号，分类堆放，由于本工程施工工期紧张，钢筋进料必须合理编制进料计划，确保施工堆场能够满足各种材料的需要。
在钢筋翻样过程中，应严格按设计图纸要求的规格数量及几何形状、尺寸精心制作，如果发生结构局部钢筋过密的现象，难以保证施工质量，应事先提请设计部门作相应钢筋代换修改，以确保施工质量。
本工程基础为地下室一层结构，根据施工方案，整个地下室钢筋绑扎按常规分为三次进行：第一次绑扎基础底板以及地下一层墙柱插筋；第二次绑扎地下一层外墙、柱钢筋；第三次绑扎地下室顶板钢筋。
在地下室结构钢筋工程施工过程中，由于其外墙、底板及基础梁均直接与潮湿土壤接触，因此必须严格控制钢筋保护层厚度，首先应按设计规定的厚度要求事先制作与混凝土强度等级相同的水泥砂浆垫块，墙板和梁两侧应使用带有铅丝的垫块，设置间距一般为每平方米1-2块；考虑到基础底板和承台本身自重比较大，为此必须事先制作100*100*100砼混凝土垫块，并进行养护，确保其强度可满足承受构件钢筋和上部的施工荷载。
2、地下室底板钢筋绑扎
素混凝土垫层施工后，根据控制轴线弹出底板外围线及承台墙柱位置线，然后进入常规施工，首先绑扎电梯井及承台等的钢筋，接着按设计要求逐段铺设底板钢筋，绑扎顺序自下而上分层分皮进行，绑扎中应注意各层钢筋上下之间的相互关系。
底板钢筋绑扎前，所有工程桩顶处理必须符合设计要求，所有工程桩均应锚入底板内1OOMM，桩内竖向钢筋锚入底板及承台中40倍钢筋直径；根据工程设计图纸，本工程底板厚度为1000MM、750MM两种，因此上下两层钢筋之间采取L75*5马镫(下端支在100*100*100混凝土垫块上)作为承受上部钢筋及施工荷载的简单支架，以保证底板上层钢筋位置正确性和施工作业的安全性；底板及基础梁中超过Φ25的粗钢筋均采用钢筋套筒挤压连接，确保达到A级接头质量要求，同一截面内的接头率小于50％，相邻接头间距不小于35倍钢筋直径，尽量注意避开结构受拉区。
3、地下室墙板及顶板钢筋绑扎
柱筋：地下室柱筋分为二次绑扎，第一次从地下室底板开始至底板面标高以上并相邻接头开35D，以确保这一范围在同一截面内的接头率小于50％；第二次从底板面开始一直绑扎至地下室顶板面以上，超出长度同上。
柱钢筋必须按预先弹放在基础垫层上的柱插入，在校正其位置后将根部与基础承台钢筋绑扎固定，在底板面层筋点焊固定。
墙筋：墙板钢筋在底板面层钢筋绑扎结束之后进行，施工顺序基本同柱钢筋。墙板竖向钢筋预先测弹在垫层上的定位位置进行绑扎，内外二层之间设置“S”形拉筋，配置量为Φ6@600*600，呈梅花形布置，确保墙板钢筋在支模及浇混凝土施工过程不变形。
本工程地下室柱及内外墙板中的坚向钢筋连接全部采用技术比较成熟钢筋电渣压力焊工艺，同一截面内接头数小于钢筋总数量的50％，内外墙板中的水平钢筋均采用绑扎接头，其中外墙的外测水平钢筋搭接在跨中，内侧水平钢筋则搭接在支座。
本工程地下为一层结构，顶板及结构梁的绑扎施工方法按常规楼面结构绑扎要求进行。
4、钢筋连接施工操作工艺
(1)钢筋电渣压力焊施工
钢筋电渣压力焊施工工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铅丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件确定焊接参数→箱焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查；
电渣压力焊施工工艺过程：闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电；
检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电级钳口接触(150MM区段内)的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端头应平直，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形，如有严重变形时应用手提切割切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面垂直于轴线。
选择焊接参数，钢筋电渣压力焊焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。参见下表：
钢筋直径
焊接电流
工作电压(V)
焊接时间(S)
(MM)
(A)
电弧过程
电渣过程
电弧过程
电渣过程
16
200-250
40-50
22-27
14
4
18
250-300
40-50
22-27
15
5
20
300-350
40-50
22-27
17
5
22
350-400
40-50
22-27
18
6
25
400-450
40-50
22-27
21
6
28
450-500
40-50
22-27
24
6
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长10%。安放引弧用的铁丝球：安放焊剂罐、填装焊剂。
试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择焊接参进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数，合格后，方可正式生产。
闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。在形成渣池的同时，电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端头插入渣池中，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除全部熔渣和熔化金属，同时切断焊接电源完成焊接过程。
接头焊毕，应停歇20-30S后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
质量检查：在钢筋电渣压力焊焊接施工中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊接中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
在现浇钢筋混凝土结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。
焊接头的拉伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果，若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。
在整个过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视电弧工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，应采取措施扶正钢筋上端，以防止下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直，如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。
电渣压力焊可在负温(不低于-20℃)条件下进行，在雨、雪天不宜进行施焊，必须进行施焊时，应采取有效的施工遮蔽措施，焊接后未冷却的接头，应避免碰到雨雪。
(2)钢筋套筒挤压连接
钢筋套筒挤压连接工艺流程：钢套筒、钢筋挤压部位检查、清理、矫正→钢筋端头压接标志→钢筋插入钢套筒→挤压→检查验收
钢筋应按标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空，补连接钢筋的轴心与钢套筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。
在接压头处挂好平衡器与压钳，接好进、回油油管，起动超高压油泵，调节好压接力所需的压力，然后将下压模卡打开，取出下模，把挤压机机架的开口插入被挤压的带肋钢筋的连接套中，插回下模，锁死卡板，压钳在平衡器的平衡力作用下，对准钢套所需压接的标记处，控制挤压机换向阀进行挤压，夺接结束后将紧锁的卡板打开，取出下模，退出挤压机，则完成挤压施工。
挤压时，压钳的压接应对准套筒痕标志，并垂直于被压钢筋的横肋。挤压应从套筒中央逐道向端部压接，如Φ32钢筋每端压6道压痕，最后检查压痕，最小直径及压痕总宽度应符合规定要求。
为了减少高空作业并加快施工进度，可先在地面压接半个压接头，在施工作业区把钢套筒另一端插入预留钢筋，按工艺要求压接另一端。挤压接头的强度检验必须合格，500个同一规格、同一压接工艺完成的钢筋接头为一批，且同批接头分布不多于三个楼层，不足500个仍为一批，随机抽取3个试件作抗拉强度试验，且每层不少于1个，抗拉强度均不得低于被压接钢筋抗拉强标准值的1.05倍，若其中一个试件不符合要求时，应再抽取双倍(6)个试件进行复试，复试结果仍有一个试件不合格，则该批接头为不合格品。
接头的外观质量应在逐个自检的基础上按层抽检10％接头，压痕不得有凹陷、劈裂，接头处弯折不得大于4°，钢筋插入钢套筒长度必须符合规定。若不符合规定，应切除接头重新压接。
钢筋接头压痕深度不够时应补压，超压者应切除重新挤压，钢套筒压痕的最小直径和总宽度，应符合钢套筒供应厂家提供的技术要求。
8.3.5基础模板工程
(1)模板体系选型
地下室剪力墙与柱模板均采用18厚木胶合板模板，钢管扣件支撑体系；主次梁为侧模采用18厚木胶合板模板，水平结构楼板模板体系采用12厚竹胶合板，模板的支撑系统考虑采用：拼档和楞木采用50*100木方，柱箍采用双根Φ48钢管，梁、板、墙支撑体系采用Φ48*3.5钢管扣件排架支撑。
木胶合板模板板肋间距及柱围檩间距按照模板体系计算取值，木胶合板模板一般板肋间距为300，柱箍间距不大于600，梁的排架立杆间距不大于1000。本工程地下室一层结构及顶板混凝土厚度有150，结构自重比较大，故地下室的模板支撑体系考虑全部采用Φ48*3.5钢管扣件排架支撑，立杆间距不大于900。
(2)地下室底板模板处理
本工程主楼地下室底板厚度为1000MM，裙房底板厚度为750MM，底板模板主要为后浇带、排水沟、集水井模板。后浇带采用专用钢板网（不拆除），电梯井、排水沟、集水井模板为夹板模板，采用钢管支撑。
地下室底板与外墙之间施工缝设在底板上表面以上500MM处，底板与内墙、柱施工缝设在底板上表面施工缝处外墙模板采用九夹板，用100*50MM木方加固，采用Φ20钢筋作支架，间距900MM，施工缝采用3MM厚紫铜片作止水带，紫铜片宽度550MM。
(3)地下室墙板模板及支撑
本工程地下室结构内外墙、电梯间墙板均为现浇混凝土墙板，内外墙厚度为300、350、400MM等几种，根据施工设计方案，所有墙板模板采用木胶合板模板横向铺设，胶合板外侧设置竖向木楞，木楞外侧采用Φ48*3.5钢筋双向横楞。支撑体系按GB50204-92施工验收规范对模板进行设计及强度、刚度验算。
外墙采用M14穿墙止水螺栓，间距一般不大于600，本工程外墙中的螺栓均采用特制的可分离式螺栓，螺杆中部焊上50*50*4钢板止水片，在墙两侧设置特制塑料锥形垫块，垫块套在螺杆，与混凝土墙面平，即垫块凹入墙面20MM，拆模后用电钻夹在塑料锥形垫块的螺栓上，将该塑料锥形垫块旋出，并用微膨胀水泥砂浆封填。外墙板厚度控制采用特制的塑料锥形垫块限位；对于内墙及梁高大于700，柱宽大于700的均需设置对拉螺栓，考虑采用M14普通穿墙螺栓，墙板或柱梁内预放硬塑料套管限位。
(4)地下室模板及支撑
本工程主楼地下室结构有较多剪力墙，具体做法见上部结构施工方案，矩形柱采用胶合板模板，5*10木方搁栅，并用Φ48钢筋扣件作为斜支撑，由于地下室层高较高，因此主要斜支撑分为上、中、下三道，并可用于柱的垂直调整和校对。
(5)地下室顶板模板及支撑
由于地下室顶板结构形式为梁板式结构，根据这一特点，我们考虑顶板模板可采用常规模板施工工艺。
梁底模一般按连续梁计算，先按常规选用支架间距、模板类型和侧立档间距，按结构力学计算或查表求得M、V、F值进行复核。梁侧模计算，应结合混凝土浇筑速度、混凝土放模速度及外加剂使用情况综合考虑，可按常规配置，但地下室顶板、梁支撑应按GB50204-92计算。
8.3.6、基础砼工程
本工程基础为板筏式基础，基础底板厚度1000MM、750MM，底板混凝土方量近30000方，在施工过程中对施工技术方案认真细致的研究，结合以往施工成功的经验。注意控制混凝土在硬化过程中由于水泥水热化而引起的内外温差过大，导致混凝土裂缝的产生，决定采用高性能混凝土的的配合比设计和控制混凝土内部温升的措施。
(1)配合比设计的指导思想：
减少水泥用量，降低水泥水化热以避免裂缝的产生。
采用低水灰比，提高密实度以降低混凝土温升。
现场泵车连续浇筑，保证坍落度不损失，以适应要求凝结时间大于8H。
(2)测温与养护关系：在尽量减少混凝土内部温升的前提下，应加强对混凝土表面的养护，以保持适宜的温度和湿度条件，同时减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土内外的温度梯度，防止产生表面裂缝，而且延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材料松弛特性，使湿差对混凝土产生的拉力小于混凝土抗拉强度，防止有害裂缝的产生。
为了有效控制温度裂缝，拟采用以下措施：
选应水化热较低的普通水泥，减少水化热。
采用低流动性砼，掺入煤粉灰以及高效减水剂以降低水泥用量，减少温升。
采用斜向分层浇筑，每层厚度控制在500MM左右，以利用砼散热。
加强砼养护，适当延长养护时间，使砼缓慢冷却。
本工程底板混凝土总量较大，在大体积混凝土测温的手段上，我们选择了较先进的智能温度巡检仪，以6min为1个采样周期，每1h打印温度参数表1次以供备查。根据基础底板的平面和截面变化，选择具有代表性测点位置，并注意点的均布性，尽可能反映各部位温度变化的真实情况，发现砼内外温差超过20℃时，立即采取措施加强覆盖养护，将内外温差控制在25℃以内。
(3)底板砼浇筑在钢筋模板通过验收后进行，考虑到本工程的特殊性，在底板浇砼前，必须与医院各有关单位及市政、交通等协商，合理安排车辆进出线路，做好现场砼运输车辆的停放，进出调度工作；底板砼分段浇筑，主楼与裙房分别独立，各自安排。主楼根据温度后浇带划分为五块浇筑，裙房内底板按温度后浇带分成八块浇筑。浇砼时由两个项目副经理根据底板钢筋绑扎情况决定同时能浇筑几块。浇筑时每个浇筑区域必须用至少1台泵车，为保证砼连续供应浇筑，现场对应每台泵车必须保持至少停有2辆砼运输车，其中1辆卸料，其余车辆就近待命，并事先划定砼泵车定点位置，砼运输车进出现场卸料途径，待用停放点等做到忙而不乱，有序地施工。
(4)泌水处理
底板在浇筑混凝土时，流动性的混凝土在浇筑过程中，上涌的泌水和浆水顺着混凝土坡脚流淌到坑底，故我们采取的措施是在混凝土垫层施工时，使其施工成一定的坡度，使大量的泌水面垫层坡度流入到周围的排水沟盲沟，通过积水坑排放到基坑外，当混凝土的坡脚接近顶端模板或底板面标高时，我们要求振捣手改变混凝土的浇筑方向，即由顶端往回浇筑，与斜坡机形成一个积水潭，用软管及时排除最后的泌水。
(5)浇筑混凝土采用斜层分层分段连续浇筑，先浇电梯井底板承台后浇板，分层厚度控制在500MM左右，同时控制在砼终凝前，下层与上层不超过2小时，确保底板整体性，一次浇筑必须满足施工区域内的砼量，可多不可少。
(6)浇筑过程中应加强振捣，采用插入式振捣器分层梅花式振捣，由下向上进行，插入深度以进入底层砼为宜，遵守快插慢拔的原则，垂直插入垂直拔起，不得漏振、过振。砼至设计标高后，用3M长刮板按预先设置的标高控制点刮平，分前后一次抹平，另外浇筑柱、墙插筋附近砼时应对称进行，以防柱、墙钢筋位移、倾斜内位移要及时恢复纠正。
(7)砼浇筑及时养护，根据我们测算，本工程基础底板可采用二层塑料薄膜加二层草袋覆盖，同时测温工作也紧跟进行，发现内外湿差超过20℃，立即增加覆盖，减少温差以防产生温度裂缝。
(8)每工作班要有专人负责制作试块，试块须编号，注明部位、砼标号、浇捣日期，并在同等条件下进行养护，监管人员从下列几点控制浇捣质量，严格掌握插点，振捣时间，每一插点控制在20-30秒内，最短不小于10秒，插点间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，即不超过60MM，以下几点目测掌握浇砼质量；A、砼不显著沉落；B、不出现起泡。
(9)地下室混凝土施工顺序：先进行墙柱然后梁板，浇筑过程中应控制浇筑速度，循环浇筑，剪力墙砼一般间隙不超过2小时，每次浇筑高度控制在0.50M左右，以防砼侧压力导致模板位移、变形甚至坍塌。浇筑时必须加强振捣，特别是钢筋密集处，不得漏振过振，并且严格掌握振动棒插入深度，不得插入下层砼内超过5CM，振动钢筋、模板，板砼浇筑至设计标高后，用3M长刮板预先设置的标高控制点刮平，局部用木蟹搓平，砼浇筑后及时覆盖、浇水养护。
(10)为防止在浇灌时发生停电，掌握供电部门联络地点、电话、对口人，派二位电工值班；加强气象预报联系，掌握天气变化情况，专人负责联络砼厂，掌握砼车动态，保证浇筑砼不间断在浇灌过程中，专人负责看管钢筋、模板，如有位移等情况，立即采取措施加以调整。
8.3.7、地下室外墙防水施工方法
本工程地下室对防水要求比较高，设计在钢筋混凝土外墙面先用防水卷材，在施工中应注意：
(1)基层处理
混凝土外墙面基层的处理好坏，直接影响防水层的质量及防水效果，为此，墙面必须符合一定的要求或进行适当的处理。
1)混凝土外墙面要平整、无灰、无蜂窝麻面，如果局部出现蜂窝现象，应先将蜂窝处松动混凝土凿掉，表面清理干净，再用1:2水泥砂浆修平，如果局部出现麻面，可用1：2水泥砂浆先进行批嵌，以确保防水层完整无漏地覆盖整个墙面。
2)混凝土外墙面上的模板穿墙杆必须全部割除，并凹进墙面1CM，随后用1：2水泥砂浆分二次抹平，留待用防水涂膜防水层补强。
3)混凝土外墙与底板相交的阴角必须用l：2水泥砂浆粉出半径不小于50MM的圆弧或八字角，以保证防水层厚薄均匀过渡。
(2)涂膜防水层施工方法
1)水泥砂浆基层必须干燥，含水率要在9％以下，否则防水层涂膜将会脱落。因此，在防水层施工前，混凝土墙面必须有充分的干燥期，局部潮湿可用喷灯进行人工干燥。
2)涂刷应均匀，以使涂料能充分渗透进混凝土基层的毛细孔中为宜。
3)按照涂料性能配合比进行调配，以提高涂膜与基层的粘结力，同时起到隔断基层潮气的作用。
(3）、防水卷材施工
施工工艺
清理基层→蓄水试验→粘贴附加层卷材→弹基准线→大面积卷材→用卷材胶粘结卷材接缝→滚压→封边→质检验收
①清理基层：必须认真清扫基层，表面有突起物、膛浆疙瘩等杂物必须铲平，将尘土垃圾等彻底清扫干净，必要时应用潮湿托布或棉丝擦试。基层清理好以后蓄水试验并对于局部渗漏处及时采取措施进行修补。
②涂刷基层处理剂：一般用滚刷涂刷，要注意涂刷薄厚均匀一致，不得有露底或过厚现象，对阴阳角、管子根等薄弱部位，要用油漆精心处理，待面层干燥后，才能进行十道工序施工。
③粘贴附加层：在基层上和附加层的卷材上满刷基层胶粘贴剂，经过凉干，待手触摸至不粘手时为好，马上把卷材粘贴到基层上，然后用力滚压，使其粘结牢固。阴阳角附加层宽度一般以330-500MM为宜。
④弹基准线：为了使卷材接缝横平竖直，过缝搭接准确，在大面积施工前，要在涂好基层处理剂的干燥平面上弹出铺贴卷材的基准线。一般卷材长边和竖缝搭接80-100MM，短边搭接100-150MM，如果卷材幅宽1000MM，基准线要接铺贴卷材的长方向，每900MM宽弹一基准线，以便卷材的铺贴。
(3)、卷材的铺贴：是先将卷材展开摊铺在干净平整的基层上，按弹线确定好铺贴的位置进行试铺，要求平坦、不能张拉与皱折，然后用干净的滚刷或刮板滚压，赶出卷材与基层间的空气，并使二者粘结牢固。
(4)、质量要求
①不得有渗透漏和积水现象。
②防水卷材不得损坏、起泡等，所用材料必须符合设计及规范规定要求。
③防水层的厚度和层数、层次应符合设计规定。
④卷材的铺贴方法、搭接顺序应符合规定要求，搭接宽度准确。接缝严密，不得有破折、鼓泡和翘边，收头应固定、密封严密。
⑤节点做法必须符合设计要求，搭接正确，封固严密。
8.3.8、基坑监测方案
(1)工程地质条件和环境条件
根据设计结构说明中的工程地质勘察报告情况分析，本工程施工范围内地质条件尚可。
(2)监测内容的定位
应以确保基坑围护体系自身的稳定性最为重要。因此，应该首先将基坑围护支撑施工对周围土体的扰动和围护体系本身的稳定性监测作为整个基础工程环境监测的主要内容，并由此扩展开去，它包括这样几方面内容：
1)基坑围护结构的变形变位监测；
2)基坑周围土体以及地基稳定性监测。
监测工作可委托有资质的专业队伍，以保证监测数据的精确性。
(3)监测措施的实施
1)为对基坑围护结构稳定性监测，在基坑围护结构钢筋混凝土压顶上每间隔20M各设立一个垂直和水平位移变形变位监测点。
2)为对基坑周边管线进行必要的变形变位监测，有选择地设立一定密度的变形监测点，同时测定垂直和水平位移。
(4)监测工作的技术要求
1)地表垂直位移变形测量的观测精度要求±1.OMM，采用精密水准仪测量，测量方法为闭合路线法。
2)地表水平位移变形测量的观测精度要求±2.0MM，采用经纬仪测试准线法。
3)基坑周边墙体(土体)水平位移的观测精度要求±1.0MM，测量方法采用以孔底测点为参照系控制的定期孔中高精度测斜仪法。
4)基坑周边地下水位的观测精度要求±2.OMM，测量方法采用定期孔中水位仪法。
8.4上部结构工程施工方案和技术措施
8.4.1上部结构工程工程施工部署和流程
l、根据我公司投标承诺本工程工程质量必须确保绍兴市优质工程及浙江省“钱江杯”奖，为此我们考虑现浇混凝土结构全部按清水混凝土结构要求进行施工，满足简洁、明快的建筑风格，同时也可省略混凝土表面的粉刷层。
2、因工期紧迫，楼层高面积大，施工劳动力、材料的投入体量较大，根据我公司的施工技术、管理及资源设备的调配能力，在确保工程质量、施工安全和施工现场标准化的前提条件下，将整个工程划分成两个施工单元，主楼和裙房相互独立，地下室及上部结构基本同时施工，配备2套施工班子、机械设备及施工模板等周转材料。

8.4.2工艺流程

测量定位、放线

板墙钢筋绑扎

安装预埋管线

隐蔽工程验收

板墙模板安装

板、梁、排架支撑搭设
循 环

板、梁模板安装

梁钢筋绑扎

板底钢筋绑扎

安装预埋管线
板面钢筋绑扎

梁、板隐蔽工程验收

砼养护
砼浇捣

注：另在结构施工的同时，穿插外墙脚手架的搭设、水电及设备等配套工程的进行。
8.4.3钢筋施工方法
本工程钢筋全部采用现场集中加工制作，塔吊负责调运，其中Φ25以上采用冷挤压套筒连接，竖向钢筋采用电渣压力焊，Φ25～Φ16水平钢筋采用闪光对焊，Φ16以下水平钢筋则以绑扎搭接为主。
由于本工程钢筋用量庞大，必须严格按钢筋加工计划进场，实行：配料单→列入加工计划→运到现场→加工制作→标→核对领料，这一加工领料程序。
1、钢筋原材
用于清水混凝土的钢筋必须无锈蚀和油迹并符合现行国家标准规定。
2、钢筋保护层
为避免清水混凝土由于长期暴露在自然环境下而可能出现的隐筋现象，故清水混凝土钢筋保护层应严格控制，且采用防锈镀锌铁丝作钢筋绑扎的扎铁丝。为防止普通混凝土垫块影响清水混凝土的色泽，故保护层垫块须采用与清水混凝土同批料、同色的定制垫块，垫块与模板点接触材料采用柔韧性尼龙材料，以保护垫块刚度并防止损坏模板。在大梁底模施工中，由于钢筋自重大，必要时可采用槽钢托架进行钢筋反吊与垫块相结合的方法。
3、钢筋加工质量要求钢筋的品种的质量必须符合设计要求和有关标准规定。
钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定；
框架柱、梁节点处加密箍筋，不得漏放和少放。
浇筑砼时，必须派专人值班，检查钢筋位置的偏移情况，一经发现，立即纠正过来。
钢筋绑扎允许偏差值必须符合下表，合格率应控制在90％以上。
钢筋绑扎允许偏差值表：
分项名称
允许偏差值(MM)
检验方法
骨架的高度、宽度
±5
钢尺检测
骨架长度
±10
钢尺检测
受力筋
间距
±10
钢尺检测
排距
±5
钢尺检测
箍筋、构造筋间距
±20
钢尺检测
受力筋
保护层
梁、柱
±5
钢尺检测
墙、板
±3
钢尺检测
4、钢筋施工
钢筋绑扎、钢筋接头严格按国家规范施工。施工前必须先对钢筋进行矫正后方可绑扎。钢筋绑扎时，扎铁丝头全部向钢筋内侧设置，同时要将外侧扎铁丝圆钩全部压平．对混凝土浇捣后暴露的部分钢筋采用涂刷水泥砂浆进行防腐处理，以防止上部钢筋污染下部清水混凝土表面。钢筋绑扎后应及时做好落手清与垃圾清理工作。
5、粗钢筋冷挤压套筒连接施工
1)工艺流程：
钢套筒、钢筋挤压部位检查、清理、矫正→端头压接标志→钢筋插入钢套筒→挤压→检查验收。
2)钢筋应按标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。被连接钢筋的轴心与钢套筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和变折。
3)在接压头处挂好平衡器与压钳，接好进、回油油管，起动超高压油泵，调节好压接力所需的油压力，然后将下压模卡板打开，取出下模，把挤压机机架的开口插入被挤压的带肋钢筋的连接套中，插回下模，锁死卡板，压钳在平衡力作用下，对准钢套所需压接的标记处，控制挤压机换向阀进行挤压。压接结束后将紧锁的卡板打开，取出下模，退出挤压机，则完成挤压施工。
4)压时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于被压钢筋的横肋，挤压应从套筒中央逐道向端部压接，如Φ32钢筋每端压6道压痕，最后检查压痕，最小直径及压痕总宽度应符合规定要求。
5)为了减少高空作业并加快施工队进度，可先在地面压接半个压接接 头，在施工作业区把钢套筒另一端插入预留钢筋，按工艺要求压接另一端。
6、钢筋闪光对焊连接施工
(1)工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路→闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触→带电顶锻→无电顶锻
预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)带电顶锻→无电顶锻
闪光一一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻轻徐徐接触)→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)带电顶锻→无电顶锻
(2)焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合下表的规定：
连续闪光焊钢筋上限直径
焊机容量(KVA)
钢筋级别
钢筋直径(MM)
150
I级
II级
IIl级
25
22
20
100
I级
II级
III级
20
工8
16
75
I级
II级
III级
工6
]4
12
当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光——预热闪光焊。
Ⅳ钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光——预热闪光焊工艺。
(3)焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等参数。
连续闪光焊参数
钢筋级别
直径
(MM)
闪光留量
(MM)
预锻留量(MM)
变压器级别
有电
无电
Unl-75
I级-III级
10-12
8
1.5
3
ⅡI
14
10
1.5
3
III
16
10
2
3
Ⅳ
18
10
2
3
Ⅳ
20
12
2
3
Ⅳ
22
12
2
3
V
闪光-预热-闪光焊参数
钢筋
级别
直径
(MM)
闪光留量(MM)
预锻留量(MM)
变压器级别
一次闪光
预热
二次闪光
有电
无电
Unl-75
I级-III级
22
3+C
2
6
1.5
3.5
V
25
3+C
4
6
2
4
V
28
3+C
5
7
2
4
Ⅵ
30
3+C
6
7
2.5
4
Ⅵ
32
3+C
6
8
2.5
4.5
Ⅵ
36
3+C
7
8
3
5
Ⅶ

注：C为钢筋端头不够平整时，两根钢筋凸出部分长度。
1、试焊、做班前试件：在正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批焊接。
2、连续闪光焊：通电后，应借助操纵杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面凸出部分互相熔化，熔化的金属微粒向外喷射形成火花闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当的压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
3、预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程，当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
4、闪光——预热闪光焊：通电后，首先进行一次闪光，当钢筋端面已整平时，立即进行预热、闪光及顶锻过程。
5、保证焊接接头位置和操作要求：
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须切除。
钢筋端头120MM范围内的铁锈、油污，必須清除干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡以免接头弯折。
6)质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
7、竖向钢筋电渣压力焊施工
详见《地下室结构