补巷施工安全措施2.doc

3420-Ⅰ补巷施工安全措施

编制单位：技术科
施工单位：掘进一区
编制日期：2014年6月1日

3420-Ⅰ补巷施工安全措施
一、巷道布置
巷道开门口位置位于3420-Ⅰ进风巷经12往前5米处按125°方位向右开门，开门后沿中线顺煤4掘进，掘进约62m后，按220°方位向右开门，开门后沿中线顺煤4掘进，掘进至断层，全长约100m。
附：巷道平面位置图。
二、巷道断面
1、煤巷采用锚梁网支护，断面形状为不规则形。净高×净宽=1.8m（煤层厚时为全煤高）×2.6m；S荒=4.94m2 ，S净=4.32m2。
2、岩巷采用锚梁网支护，断面形状为半圆拱形。净高×净宽=2.2×2.4m；S荒=5.25m2 ，S净=4.66m2。
附：巷道断面图。
三、施工程序
1、备好锚杆机、大锤、大锨、扳手、长钎子、镐、专用钳子、扭锯扳手、马杌、锚杆拉力计等工具及检查好风水管路。
2、对开门位置补打锚杆，锚索支护顶板。
3、开门前对开门位置上下10m范围内锚杆重新加固，对不合格的锚杆重新补打，达到规定要求。
4、施工时采用风钻和风煤钻湿式打眼，要多打眼、少装药、放小炮，打眼时严格按中线布置炮眼方向，防止打偏打旷，使用矿用二级乳化炸药，毫秒延期电雷管，全断面一次定炮，一次起爆，正向连续装药，串联连线，水炮泥、粘土炮泥存炮， MFB-100型发爆器引爆。
四、支护方式
1、临时支护：
采用吊挂前探梁作临时支护，前探梁采用防滑π型钢，长度不小于4m，两钢梁间距830（1460）mm，用金属螺纹树脂锚杆和SGW-30型刮板输送机新链子，链子连接，要用配套带帽的螺杆螺母固定,外露丝不少于50mm，且平行使用。每根前探梁固定不少于两个点。用刮板输送机新链子用配套锚杆螺母固定在顶板锚杆上，固定后锚杆外露丝不少于两丝。然后将前探梁探至迎头，前探梁按中线平行布设，宽面朝向顶板，炮后前探梁上方提前挂上菱形网铺平，然后用两根规格为长×宽×厚=（2000×200×150）mm方木长度根据断面宽度加长但方木末端距巷帮控顶距不得超过300mm，上方用木板和背板接顶过实。链子与π型钢接触的地方用木楔楔紧。放炮前永久支护距迎头的距离不大于0.8m，放炮后永久支护距迎头的不大于2.0（1.80）m(顶板破碎时放炮前永久支护至工作面的距离不得大于0.2m，放炮后永久支护至工作面的距离不得大于1.0m)，前探梁不准落地且紧跟迎头，严禁空顶作业。
若开门或遇地质构造前探梁不能有效临时支护顶板时，使用单体液压支柱（采用防尘水供液，初撑力不低于4MPa）托长方木或不同高度的直径不小于160mm优质带帽（不小于长×宽×厚=300×150×50mm）木点柱每米至少三棵打在空顶区托住顶板做临时支护，木点柱要链锁牢固,下端支柱必须见硬底并有不少于200mm深的柱窝，柱子上端支在顶板上，并用木楔楔紧楔实，连好绳，确认安全后方可进行出煤（矸），严禁空顶作业，够使用前探梁支护距离时，要及时使用前探梁支护顶板。
2、永久支护：
此巷道采用锚网+锚带支护形式，支护材料为等强度全螺纹钢锚杆，锚带、菱形金属网，锚杆间排距拟定为830（800）mm和800mm。
按悬吊理论计算锚杆参数：
1、①锚杆长度计算：
L=KH+L1+L2
式中：L-锚杆长度，m；
H-冒落拱高度或软弱岩层厚度，m；
K-安全系数，一般取K=2；
L1-锚杆锚入稳定岩层的深度，一般按经验可取0.3m；
L2-锚杆在巷道中的外露长度，一般取0.1m；
其中：H=B/2f=2.6/(2×3)=0.43(m)
式中:B-巷道开挖宽度, m；
f-岩石坚固性系数,砂岩取3；
则：L=2×0.43+0.3+0.1=1.26(m)
②锚杆直经：d=1/110L=7.22（mm）
2、锚杆的间距、排距计算，通常间排距相等，取a。
a=
式中：a-锚杆的间、排距，m；
Q-锚杆的设计锚固力，64KN/根；
r-被悬吊砂岩的重力密度，取25.48KN/m3；
a= = =1.71(m)
通过以上计算，顶、帮选用φ18mm×1800mm的等强度金属全螺纹钢锚杆，顶板锚杆间、排距830（800）×800mm，锚网支护时，采用锚杆紧跟迎头的支护方式，前排锚杆距迎头超过800mm时及时打锚杆挂网,锚杆锚入硬岩的深度不得低于700mm。
①沿煤层顶板不规则形断面锚杆布置：锚杆每排四根，间距830mm 中间两根垂直顶板布置，两肩窝锚杆与水平夹角75°。
两帮锚杆布置方式：正常情况下两帮各布置一套锚杆，上帮帮锚杆距肩窝锚杆1100mm，下帮帮锚杆距肩窝锚杆900mm；若片帮时或局部煤层厚度大于2m时，上、下两帮各布置两根锚杆，上帮自肩窝往下开始向下均匀布置为800mm、900 mm，下帮自肩窝锚杆往下均匀布置为700 mm、 800 mm。
②半圆拱形断面按断面图布置锚杆间距。
3、锚索、锚杆特殊支护：
①为加强支护强度掘进时要求每隔5-8m打一套锚索，当顶帮围岩压力明显时取上限，当顶帮围岩压力不明显时取下限，锚索长度不少于6m。
三岔口巷道位置打三花式锚索，自巷道中心线向两帮分别均匀布置，锚索间距1.0m（中左0.5m，中右0.5m），排距0.6m，同时根据锚索孔揭露情况，及时改变锚索长度，锚索要均匀布置。
②顶板破碎、见软岩及过断层时：
锚索支护要求每间隔2m打一成对锚索或每间隔5m打五花式锚索,锚索自巷道中向两帮按巷道中心线布置，锚索间距1.2m（中左0.6m，中右0.6m），排距2.5m，两锚索按75度角斜打入顶板、中间锚索垂直顶板，同时根据锚索孔揭露岩性情况，及时改变锚索长度，保证锚索锚固末端锚入硬岩中不低于1.5m，锚索长6m，每根锚索使用锚固剂药卷数4卷，选用型号为MSCK2335超快凝树脂锚固剂2卷和MSZ2335中速凝树脂锚固剂2卷，其施工方法见（锚索施工部分）。锚索盘采用70型槽钢切割而成，长度1000mm。用锚索专用螺帽不规则巷道垂直巷道方向、半圆拱形巷道顺巷道紧固在顶板上，锚索选用高强度、低松驰（Ⅱ级）粘洁式1×7钢绞线，其直径为15.24mm，每米重量1.102kg/m，级别270k，强度1860N/mm2，截面积140 mm2，延伸率≥3.5%，最低破断负荷260KN。以上措施不能满足支护要求时，及时改为架棚等其它加强支护措施，要求必须备有不少于5-10架11#工字钢棚的支护材料及相应的复合材料，如点柱、钢棚等，规格要根据巷道的断面尺寸确定，并分类码放整齐，挂牌管理。
③所有锚索梁两端要留有固定链子孔，链子钩固定到锚带上或用双股8#铁丝固定到锚带上或固定到其它安全位置。防治顶板来压锚索梁飞出伤人。
④遇地质构造或局部顶板破碎、软岩时，加长锚杆锚固长度或全长锚固，锚杆间、排距缩小为600mm，并用菱形金属网+冷拔网支护形式紧贴岩面支护顶板、顶、两帮增设专用大铁托盘支护（规格400×400×6-8mm）。
④当巷道改变支护及加强支护时，其支护范围应延伸至巷道正常段起点以外5-10m。
⑤当巷道掘进过程中，如巷道出现顶板锚杆锚不到硬岩及锚到煤层中、锚固力达不到要求时，根据现场钻进深度煤（岩）性情况，截取适当长度锚索绳替做锚杆支护，保证锚入硬岩深度不得低于1.0m。
⑥当顶板破碎、过断层时，锚杆及锚索支护不能有效支护顶板时，改为架钢棚复合支护。⑦已掘巷道顶板围岩压力明显时及时架钢棚复合支护。

五、质量要求
锚网索巷道工程质量规定表
基
本
项
目
检验项目
标 准 规 定
设计
要求
类 别
合 格
优 良
1.巷道净宽
主要(中线至任一帮)
0～+150
0～+100
2400
一般(中线至任一帮)
-50～+150
0～+150
无中线(中心线至任一帮)
-50～+200
0～+200
2.巷道净高
主要(腰线至顶底板)
0～+150
0～+100
1800
(2200)
一般(腰线至顶底板)
-30～+150
0～+150
无腰线(测全高)
-30～+200
0～+200
3.锚固力
合格：最低值不小于设计的90%
优良：最低值符合设计值
注：锚索抽查施工记录
帮：40KN
顶：64KN
4.锚杆、锚索的安装
合格：安装牢固，托板基本紧贴壁面，锚杆附件基本齐全有效，不松动，锚杆预紧力不小于设计值的90%
优良：安装牢固，托板紧贴壁面，锚杆附件齐全有效，未接触部位楔紧，锚杆预紧力最低值符合设计值
顶：紧贴壁面
帮：紧贴壁面
5.网梁的压接质量
合格：搭接压茬（绑扎）良好，网梁基本紧贴壁面，不松动
优良：搭接压茬（绑扎）良好，网梁紧贴壁面，无空帮、空顶
顶：
帮
帮
允许偏差项目
1.间排距
-100～+100mm
830（800）、 800
2.锚杆、锚索角度
与井巷轮廓线的角度和岩层层理夹角≥75度
≥75度
3.锚杆、锚索孔深度
0～+200mm
1700、5800㎜
4.锚杆外露长度
+15～+50mm
40㎜
5.锚索外露长度
+150～+350mm
150-250㎜
工 业 卫 生
三无一畅
清洁卫生
六、支护工艺
1、支护材料：
锚杆及锚固剂、铁托盘（备用）、金属网、锚带：顶板锚杆用材质为20Mnsi钢，规格ф18×1800mm的螺纹树脂锚杆。每根锚杆配2卷MSCK-2335超快凝树脂锚固剂。锚固长度不小于700mm，两帮采用ф18×1800mm螺纹树脂锚杆，每根锚杆加2卷MSCK-2335超快凝树脂锚固剂，与顶板锚杆成排支设，螺纹树脂锚杆采用与之配套的园形压铁盘（规格为120×80×5mm）。锚网采用网孔为ф70mm的菱形金属网，两网之间弯成钩，互相钩住，用锚带压紧，锚带用ф6.5mm钢筋焊接成梯子状，中间宽度30mm，锚带长度2.4-3m。搭接长度100-150mm。材质为专用菱形金属网，规格：长×宽=6m×1.05m。
2、锚杆安装：
1）打锚杆眼：
打眼前，首先按照中腰线严格检查巷道断面规格，不符合作业规程要求时必须先进行处理。打眼前要先敲帮问顶，仔细检查顶帮、围岩情况。钻机5m以内不得有闲杂人员，找掉活矸、危岩，确认安全后，用MQT－120/2.7c型气动锚杆钻机施工顶板锚杆孔及锚索孔，用MQS－45/1.4c2型气动帮锚杆钻机施工两帮锚杆孔，锚杆眼的位置要准确，眼位误差，不得超过100mm。眼向误差不得大于15度。锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配。打眼时必须在前探支架的掩护下操作。打眼顺序应由顶板往两帮，两帮锚杆先安装上部，后安装下部，顶板、两帮锚眼深度1.7m，锚杆眼打好后，应将眼内的岩渣、积水清理干净，打眼时，必须在临时支护的掩护下操作，并严格执行打眼工“三紧”“ 两不要”操作要求，打眼时，必须按由外往里顺序依次进行。
3、安装顶板锚杆：
1）安装时必须在临时支护的掩护下操作。
2）安装前应先检查眼孔布置形式、孔距、孔深、深度以及锚杆、锚索部件是否符合作业规程要求，不符合规定的要进行处理和更换。
3）安装前应将眼孔内的积水、煤岩粉用掏勺或压风清除干净。吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼口方向不得有人。
4）根据规程要求的锚固剂型号、数量，将锚固剂依次放入眼孔内，并用锚杆体将锚固剂缓缓推至孔底，旋上螺母。用带套筒的电钻或锚索专用机具套好后，边搅拌边向上顶，搅拌时严禁中途停顿。搅拌时间10～15秒左右，用力托住或顶住杆体5秒钟，至到感觉有负载时，停止锚杆旋转，即可取下套筒，在树脂药卷未固化前，严禁移动晃动锚杆体，并用楔式小块矸石塞卡住杆体，不出现杆体下滑现象。安装后锚杆外露部分不超过4cm，锚杆外露部分要留有安装锚杆盘要求的长度。
5）锚杆装完后，用平顶螺帽配金属托盘支护，锚杆外露丝不大于+15-+50mm，安装前探梁的锚杆卸掉前探梁后，锚杆外露丝不大于80mm，15分钟以后，拧紧锚杆施加一定预紧力，拧紧力矩不得小于260N.m。
4、安装帮锚杆时应按下列顺序作业：
1）先安装完顶板锚杆并预紧后再用MQS－45/1.4c2型气动帮锚杆钻机安装岩（煤）帮上帮、下帮锚杆，两帮锚杆按照由顶板向底板方向的顺序进行，安装前先要求将煤帮开至硬煤。
2）根据规程要求的锚固剂型号、数量，将锚固剂依次放入眼孔内，并用锚杆体将锚固剂缓缓推至孔底，旋上螺母。用带套筒的电钻或锚索专用机具套好后，边搅拌边向里顶，搅拌时严禁中途停顿。搅拌时间10～15秒左右，用力托住杆体5秒钟，至到感觉有负载时，停止锚杆旋转，即可取下套筒，在树脂药卷未固化前，严禁移动晃动锚杆体，安装后锚杆外露部分不超过5cm，锚杆外露部分要留有安装锚杆盘要求的长度。
3）钻完锚杆孔后，用锚杆检查孔深及有无障碍。
4)压上网，锚带，上好托盘，螺母，用不小于500mm力矩扳手拧紧，使锚带网紧贴煤岩面，拧紧力矩不得小于200N.m。
5）锚杆、锚索安装牢固托板紧贴壁面必须齐全有效。
6）锚杆安装的顺序应由上往下依次进行，锚杆从巷道正中向两帮布置，用φ6.5钢筋梯配合挂金属网联合支护，钢筋梯成井字型连接，要紧跟迎头支护。
4、锚索安装工艺：
（1）打锚索眼：
打锚索眼前，首先敲帮问顶，检查施工地点围岩和支护情况，钻机5m以内不得有闲杂人员，在巷道顶板中间布置锚索，然后根据锚孔设计位置要求确定眼位，并做出标志；竖起钻机，使锚杆机和钻杆处于正确位置，开钻使钻头定位岩面，确保开眼位置正确，开始钻眼时，用低转速，随着钻孔深度的增大，调整到合适的转速，软岩条件下，高转速钻进;硬岩条件下，低转速钻进;严格按锚索长度钻眼，延伸至9m，锚索的深度以锚固端锚在硬岩深度不少于1.5 m为宜，若锚不到硬岩1.5 m，须加长锚索长度，锚索眼必须与巷道轮廓面垂直，眼深误差±50mm，偏差±150mm。
（2）安装锚固锚索：
1）检查锚索眼质量，不合格的及时处理。
2）把锚索末端套上专用驱动器，拧上导向管并卡牢。
3）先将3卷MSK-28/350快速凝树脂锚固剂送入锚索孔，而后将2卷MSZ-28/350中速凝树脂锚固剂再送入锚索孔，然后用钢铰线送入锚索孔底，钻杆钻根进行搅拌。将专用驱动头后部六方插入锚杆机上。边推进边搅拌，旋转40秒停止搅拌，但继续保持锚杆机的推力约1分钟后，卸下锚杆机。
（3）张拉和紧固锚索托盘：
锚固剂凝固1小时后进行张拉和紧固锚索托盘工作。
1）卸下专用驱动头和导向管装上托盘、锚具，并将其托上架贴顶板位置，垂直巷道安设，把张拉油缸套在锚索上，使张拉油缸和锚索同轴。
2）开泵进行张拉并观察压力表读数，分级张拉，分级方式为0-30KN-60KN-90KN-130KN。达到设计预紧力或油缸行程结束时，速换向回程。
3）卸下张拉油缸用液压剪下锚索外露部分，上锚索托盘后，锚索外露部分150-250mm。（锚索托盘应垂巷道方向安装）
（4）锚索支护材料每米采用量：
钢铰线1.32-2.2m，树脂锚固剂0.8-1.33块。
（5）单根锚索锚固力应大于200KN（40MPa）。
5、工作面必须有足够的锚杆、托盘、锚带、金属网、锚固剂、螺帽，等其它支护存放材料不少于5-10架的用量，并存放在距迎头50m的巷道一侧，码放整齐，不得防碍运输、行人。
七、爆破作业
掏槽方式为：楔形掏槽法
（一）炸药、雷管：
使用煤矿二级许用乳化炸药、毫秒延期电雷管。电雷管必须编号。使用不超过5个段号，最后一段的延期时间不得超过130ms。
（二）装药结构
正向连续装药，粘土炮泥、水炮泥存炮。
（三）起爆方式
起爆使用MFB-100型发爆器，采用全断面一次装药一次起爆，连线方式为串联连线。
附：炮眼布置图。
八、通风
1、掘进工作面风量计算：
(1)按瓦斯涌出量计算:
Qhf=125·qhg·khg
式中:
qhg—掘进工作面回风流中平均绝对瓦斯涌出量，m3/min。
khg—掘进工作面瓦斯涌出不均匀的备用风量系数,正常生产条件下，连续观测1个月，日最大绝对瓦斯涌出量与月平均日绝对瓦斯涌出量的比值；
125—按掘进工作面回风流中瓦斯的浓度不应超过0.8％的换算系数。
Qhf=125·qhg·khg =125×0.072×1.3=11.7m3/min
(2)按二氧化碳涌出量计算:
Qhf=67·qhc·khc
式中:
qhc—掘进工作面回风流中平均绝对二氧化碳涌出量，m3/min；
khc—掘进工作面二氧化碳涌出不均匀的备用风量系数，正常生产条件下，连续观测1个月，日最大绝对二氧化碳涌出量与月平均日绝对二氧化碳涌出量的比值；
67—按掘进工作面回风流中二氧化碳的浓度不应超过1.5％的换算系数。
Qhf=67·qhc·khc=67×0.072×1.3=6.27 m3/min
（3）按炸药量计算
本矿使用二级煤矿许用乳化炸药，所以采用下式计算：
Qhf≥10Ahf
式中：
Ahf—掘进工作面一次爆破所用的最大炸药量，5.025
将以上各数据代入上式：
Qhf≥10Ahf=10×5.025=50.25m3/min
（4）按工作人数计算
Qhf≥4Nhf
式中：
Nhf—掘进工作面同时工作的最多人数，10人；
Qhf≥4Nhf=4×10m3/min=40m3/min
局部通风机的选型
根据1～4计算所得最大需风量为50.25m3/min，所以宜选FBD-№4.5/2×5.5型局部通风机1台，吸风量为180m3/min。该掘进工作面掘进期间局部通通风机供风最长距离为310m，查表得按百米漏风率不超过15%，结合本矿实际漏风率取5%，最大漏风量为27.90m3/min，该掘进工作面有效风量为152.1m3/min＞50.25m3/min，满足供风要求。
（5）按局部通风机的实际吸风量计算：
Qhf=Qaf×I+60×0.25Shd
式中：
Qαf—局部通风机实际吸风量，180m3/min；
I—掘进工作面同时供风的局部通风机台数，1台；
0.25—煤巷允许的最低风速，0.25m/s；
Shd—局部通风机安设地点至回风口的巷道最大断面，5.72m2。
Qhf=Qaf×I+60×0.25Shd=180×1+60×0.25×5.72=265.80m3/min
二、掘进工作面风量验算：
选取局部通风机吸风量180m3/min进行验算：
1、验算最小风量
Qαf≥60×0.25Shd
式中：
Shd—掘进工作面巷道的净断面积4.32m2；
Qαf≥60×0.15 Shd=60×0.25×4.32（m3/min）=64.80（m3/min）
2、验算最大风量
Qaf≤60×4.0Shd
式中：
Shd—掘进工作面的净断面积4.32m2；
Qαf≤60×4.0Shd=60×4.0×4.32=1036.8m3/min
经验算得知：64.80m3/min＜180m3/min＜1036.80m3/min
即风速符合要求。
经验算符合规程要求。根据以上计算及验算，该掘进工作面实际配风量为265.80m3/min，选用型号为FBD-NO4.5-2×5.5KW的局部通风机，吸风量180 m3/min，安装使用双风机双电源，并保证能够自动切换、自动分风，确保局部通风机正常运转，双风机双电源来自不同变压器或并联回路，安装风电闭锁保护。
局部通风机安装在3420-Ⅰ进风巷全风压新鲜风流处，且距回风口不得小于10m处，距巷道底板高度不小于0.30m，通风机前后5m支架牢固，不准乱放杂物。局部通风机吸入口至掘进工作面回风口，巷道风速不得低于0.25m/s。
九、防尘、运输、监控
1、防尘
①采用综合防尘措施，坚持湿式打眼，放炮使用爆破喷雾和水炮泥，炮前炮后洒水灭尘，个人带好防尘口罩，坚持煤层注水。
②防尘管路必须接至工作面，并设专人负责，确保正常，水量充足。必须坚持湿式打眼，放炮前后洒水灭尘，冲刷煤壁，放炮时应使用爆破喷雾，出煤时应先洒水再出煤，最大限度的降低粉尘浓度，创造良好的工作环境，无水时严禁放炮。
2、监控
风筒距工作面末端不大于5.0m ，距工作面末端不大于5.0m的采场内应设甲烷传感器，吊挂在顶梁下端距顶板300m ，距煤壁子200mm，其报警浓度≥0.8%，断电浓度≥1.5%，复电浓度＜0.8%，并按要求随工作面推进而前移动。另外在进入工作面巷道内的口不大于10-15 m中安设甲烷传感器，其报警浓度≥0.8%CH4，断电浓度≥1.5%CH4，复电浓度＜0.8%CH4，放炮时应移到安全地点，放炮完毕再移到指定位置，班队长、放炮员必须配备便携式甲烷检测报警仪，并保证灵敏可靠，正常使用。专职瓦斯检查员必须盯现场，按要求及时检测，通风机必须安设风电闭锁装置及瓦斯电闭锁，当报警浓度≥0.8%时，工作面及回风巷内所有非本质安全型电气设备应全部断电。
3、运输：
人工扒装，溜子运输，煤矸经3420-Ⅰ进风巷皮带、3420进风巷皮带运输至3#煤仓，经40T溜子运至2#煤仓，再经六层进风巷皮带运至1#煤仓，在煤仓下口人工装矿车，然后由电瓶车拉至-430车场，然后由1.6米提升绞车提升到-380车场，人工推车至-290下车场，由1.6米提升绞车提升到-290上车场，由电瓶车拉至井底车场，然后由地面绞车经主斜井提升到地面。
十、煤巷短臂（煤层）注水施工措施
1、施工前，所用参加施工的人员必须认真学习本作业规程和本措施，然后进行考试、签字，成绩合格后方可进行施工。
2、注水前，班组长和安监员必须对工作面的安全情况进行全面详细检查，确保无隐患后，方准进入工作面作业；如有隐患，应立即采取措施处理，安全隐患未排除前，班组长和安检员不准离开现场。
3、必须备好一切注水材料（包括高压水管、闸阀、注水封孔器等），并铺设好注水管路。注水设备必须放在顶板完好、支架完整的安全地点。注水用水水质要达到下列要求：（1）悬浮物含量不得超过150mg/L。（2）悬浮物粒度直径不得大于0.3mm。（3）水的PH值在6-9.5之间。
4、实施煤层注水前，必须进行煤层注水实验，以确定该工作面注水的合理压力和流量。若煤体松散时，为减少对炮孔的破坏作用，注水时可适当降低注水压力;若顶板或底板围岩（泥岩、泥质页岩或泥质中砂岩等）遇水易软时，为减少对顶底板的破坏作用，可合理调整注水的压力和流量；若遇到断层时，施工人员停止施工，汇报矿总工程师，由矿总工程师进行煤层注水技术调整工作。
5、掘进作业前采用风钻或风煤钻（采用φ42mm钻头）在掘进工作面底板以上煤层厚度的2/3处进行湿式打孔，打出注水孔，注水孔个数为1个；注水孔深度1.5m。（附煤层注水三视图）
6、注水用封孔器必须平直使用，严禁打折、重压。封孔器必须全部放进钻孔里，严禁露在孔外边。防止露在孔外时造成膨胀超限爆裂。
7、将降尘注水封孔器插入注水孔内，连接水管、闸阀，然后再检查一切合格后，人员避开注水孔位置，站在有可靠支护地点开启阀门，要求水压不少于2MPa，同时用12#铁丝将注水器外露水管与顶板锚网连接在一起，防止注水器不起作用，人员开启水阀门过大造成水管从眼孔内弹出，防止发生以外。待注水发现迎头煤壁潮湿或有水珠出现时，证明注水目的已达到。然后立即关闭注水阀；打开卸压阀开始卸压，待压力全部释放确认安全后再撤掉注水管，取出降尘注水封孔器。
8、注水时，为防止注水迎头片帮，要求用不少于三棵圆木（φ120mm）紧贴迎头打设牢固，圆木间距800mm，下端挖出200mm柱窝，上端紧贴顶板用木楔楔紧，片帮严重时用背板腰实，待注水完毕后在摘除，顶板端面距超距离时，要及时移前探梁，确认安全后，人员站在安全位置注水，严禁人员面朝注水位置。
9、注水时严禁空顶作业，施工中应时刻观察顶板的变化，做好顶板的动态管理。坚持每
班不得少于2次的瓦斯检查，当有害气体超限时，必须停止作业、撤出人员，汇报矿调度室，进行处理，处理好后方可继续作业。
10、注水工作应在工作面未打炮眼前进行，应尽量避免注水工序和打眼工序平行作业。注水时，操作人员不得正对注水孔，避免孔内压力高，把封孔器挤出孔外面而伤人。注水时，要注意避免破坏炮孔，如果炮孔被破坏，则需要重新打一炮孔，原炮孔不再使用，并用炮泥封实。
11、待注水工作全部完毕，将注水用具整理好放到安全位置后方可开始打眼，放炮等工序。
12、建立注水台帐和牌板，准确标明、记录掘进工作面注水孔的几何参数、注水压力、注水时间、注水流量、注入水量，记录各注水孔的施工状况、封孔质量、地质状况及泄水现象，定期（旬报或月报）填写注水报表，报送矿总工程师和技术科。并在掘进工作面悬挂注水管理牌板，表明注水施工方式、措施、要求等，并专人负责。
13、跟班区长及安监员要紧盯现场，发现问题及时处理。
十一、避灾路线
1、防火灾、瓦斯煤尘爆炸及有害气体避灾路线
施工地点→3420-Ⅰ进风巷→3420进风巷→扩采区集中运输巷→六层进风巷→-430运输巷→-380主下山→-290主下山→-290大巷→主斜井至地面。
2、防水灾时的避灾路线
（1）施工地点→3420-Ⅰ回风巷→扩采区集中轨道巷→六层回风巷→一采四层回风巷→-290副下山→-290大巷→副斜井至地面。
（2）施工地点→3420-Ⅰ回风巷→扩采区集中轨道巷→六层回风巷→-430运输巷→-380主下山→-290主下山→-290大巷→主斜井至地面。
十二、安 全 技 术 措 施
Ⅰ综合措施
1、施工人员必须按措施要求及时进行临时支护和永久支护，临时支护必须到迎头，迎头最大临时支护距离必须符合规定，超距离时必须立即进行永久支护。严禁空顶作业，如发现支护不符合规定或支护质量不合格、不安全时，必须立即处理，否则不准进入工作面作业。
2、施工中严格执行敲帮问顶工作，开工前、钻眼前、支护前都要坚持每15分钟进行一次敲帮问顶工作，及时找掉悬矸危岩。施工前、后都必须对施工点后方10m 范围内的所有支护进行检查加固，加固方法为：将松动的螺帽拧紧，失效的锚杆重新补打，崩坏的钢筋网予以更换，并达到设计要求。
（二）敲帮问顶工作必须遵守下列规定：
1、执行人员应由有经验的人员担任，设专观察顶板及退路。问顶人应站在安全地点，观察人应站在问顶人的侧后面，并保证退路畅通。
2、问顶应从有完好支护的地点开始，有安监员或安全网员现场监督，由外向里，先顶板后两帮依次进行。问顶范围内严禁其它人员进入。
3、问顶人员应戴手套。用不低于2.5米的长工具问顶，应防止煤矸顺杆而下伤人。
4、顶帮遇有大块断裂煤矸或煤矸离层时，应首先用木点柱或其它方法设置临时支护，保证安全后，再顺着裂隙、层理慢慢找下，不得强挖硬刨。
（三）工作面发生片帮冒顶时，可先临时支护护住顶帮，临时点柱为直径不小于16cm的优质圆木制成，在安全有效的支护下，穿顶要密实，以免二次冒落。加强此段支护强度，增大支护密度。施工难度较大时，必须另行制定措施进行处理。
（四）当顶板离层、巷道变形严重时，在有效临时支护下及时处理片帮落下的矸石及顶板悬矸，串实顶。
（五）所有工作必须在安全有效的永久支护及临时支护下进行。
（六）锚杆支护作业场所，距迎头50米内，必须备有5-10架备用金属支架及相应的复合支护材料，以备改变支护方式和抢险之需。
（七）在锚杆支护作业时，如顶底板及两帮移近量显著增加，底板出现较大底鼓，顶板出现淋水或淋水加大，围岩层（节）理发育，突发性片帮掉渣，巷道不易成型，异常等情况，应立即停止作业，采取加强支护措施后方可继续作业。作业场所的任何人员，在认为情况异常有不安全因素时，有权制止违章指挥和违章作业，可自行撤离现场或拒绝进入现场，并及时向有关部门汇报。
（八）、施工中若在出现冒顶或由于断层及其它构造造成顶帮压力大、顶板破碎，锚网支护不能有效支护顶板时，则必须改用架钢棚进行锚架联合支护。
（九）用点柱作临时支护时，应做到以下几点：
1、点柱高度应根据巷道实际高度截取，与顶板接触处要用木楔打紧，严禁在一根支柱上使用双楔子。
2、打点柱时，坑木粗头向上，水平巷道中的点柱应垂直顶底板，不准歪斜。在倾斜巷道中，每有5-6度的倾角，支柱应增加1度迎山角。
3、柱排距符合作业规程的规定，柱窝必须在硬底以下不少于20cm，如底板为软岩时，可在柱下加木垫，规格为边长大于点柱直径50㎜以上，厚度不低于50㎜。
4、木点柱不得使用腐朽，断裂或歪斜的木料，不得使用杨木、梧桐木及其它松软木料，小头直径不得小于16cm。
（十）必须经常对施工点后方的所有巷道进行检查，视顶板压力情况，必要时采取加固支护措施，保证支护完好有效，巷道畅通无阻，发现不安全隐患因素，必须修复合格后，方可进入迎头作业。巷道修复过程中，严格执行好敲帮问顶制度。
（十一）当顶板突然来压，支护变形速度剧增时，必须立即停止作业，撤除所有威胁人员，并向矿调度室及有关单位汇报，待隐患解除后，方可进入迎头作业。
（十二）巷道顶板破碎时，要采取措施空顶距缩小至正常进尺空顶距的一半。同时排距缩小为0.6-0.8m。
（十三）现场施工中若发现有顶板出现局部离层掉渣；巷道两帮收敛，顶板下沉；巷道底板鼓起，顶锚杆断裂；顶板岩层爆响等冒顶预兆时，必须立即撤出现场施工人员，就近电话汇报矿调度室和工区,并采取有效措施进行处理。
1顶板出现局部离层掉渣、顶锚杆断裂时，要及时补打锚杆，确保顶板的完整性，尽量减小顶板离层的发展。
2巷道出现两帮收敛、顶板下沉现象时，要根据巷道顶板变形程度采取增大锚杆支护密度进行处理，变形严重时要及时进行二次支护（架棚支护）。
3巷道顶板出现岩层断裂爆响、顶锚杆断裂等一系列顶板剧烈活动来压的顶板事故预兆时，要立即撤出在危险区内所有作业人员，待顶板稳定后，立即对巷道由外往里进行二次支护（架棚支护）。
（十四）严禁在锚杆（锚索）上系大链、滑轮来起吊重物，如需使用时，必须另行打设专用锚杆（锚索）来起吊。
（十五）当巷道无法正常使用前探梁时，要采用3-4棵Ф≥200mm优质圆木或单体液压支柱作为临时支护，点柱均匀布置在空顶区，柱子上端支在顶板上并用木楔加紧，下端支在实底上并有不少于200mm深的柱窝，
（十六）施工前，应先进行洒水灭尘。严禁粉尘飞扬、回出物料要及时运走。
（十七）施工现场后方20米内，要保持行人畅通，施工时下方禁止人员通过或逗留，严禁人员进入施工点前方干其它工作，要专人监护。
（十八）施工时要逐架进行，严禁两架及以上同时进行。
（十九）对施工地点的风管、水管、电缆、电器设备等要妥善保管（用开口铁管、木板、皮带等材料），以防损坏。
（二十）巷道的矸石及回收物料要及时清理，不得堵塞巷道，如堵塞巷道1/3时，必须及时清理。
（二十一）防尘管路必须接至迎头，并设专人负责，确保水量充足，必须坚持湿式打眼，放炮前后洒水灭尘，冲刷煤壁，放炮时应使用爆破喷雾，出煤时应先洒水再出煤，降低粉尘浓度，创造良好的工作环境，迎头无水时严禁放炮。
Ⅱ锚网支护
（一）在锚梁网支护巷道要求如下：
1、施工前先检查开门处前后10m内巷道，顶帮及支护情况，发现隐患及时处理。
2、根据施工图断面尺寸进行施工。
3、根据规程要求的锚杆、锚索布置，确定眼位，并用粉笔或黄泥作好标志，打眼时在杆子上做好眼深的标志。
（二）锚杆眼的方向角度应与巷道周边垂直，顶板层面稳定时，与顶板的夹角不小于75度。从两肩窝锚杆顶板，按断面要求向下开始布置两帮锚杆。
（三）采用配备的风钻打锚杆眼时，其操作注意事项同钻眼爆破第（十四）条的要求。
（四）采用专用锚杆机钻眼时，必须做到以下几点：
1、操作前，所有控制开关都应处于“关闭”位置。
2、按标志牌连接气路、水路。钻进前必须对锚索机进行空载试验，各项功能正常后，方可钻进。
3、严禁在钻机下衬垫木料及杂物，严禁用手触摸正在旋转的钻杆。
4、推进速度及力度要适宜，防止卡钻损坏钻杆、钻头。当钻机突然卡钻时，将产生较大的反转扭矩，操作者应精心操作，精力集中，防止扭伤。
5、当钻机收缩时，手不能放在气腿上，防止扭伤。
6、钻进过程中，钻杆不得与钻机相对倾斜。
7、减速箱内每月注20＃或30＃机油或黄油，减速箱体的温度不能超过65度。
8、用操作臂可拧紧螺母，使钻孔搅拌，安装螺母，使钻孔搅拌、安装螺母一体化，但使用力量要适度，否则会损坏输出轴与内六方套。
9、钻进锚索孔时，钻杆必须连接合格牢固，否则严禁继续钻进。
10、钻进过程中，水流不可中断，严禁干打眼。
11、操作者应躲开钻孔的中心线，防止断杆时发生意外。
12、钻孔结束后，钻机必须用水冲洗干净，并远离工作面，防止放炮击打损坏，正确安放严禁摔碰。
（五）安装顶板锚杆及锚索时必须遵守下列规定：
1、安装前，应先检查眼孔布置形式，孔距、孔深以及锚杆锚索部件是否符合作业规程要求，不符合规定的要进行处理和更换。
2、安装前，应将眼孔内的积水、煤岩粉用高压水或压风清除干净。吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼口方向下方不得有人。
3、根据规程要求的锚固剂型号、数量，将锚固剂依次放入眼孔内，并用锚杆体将锚固剂缓缓推至孔底。旋上螺母，用带套筒的煤电钻或锚索专用机具套好后，边搅拌边向里顶，搅拌时严禁中途停顿，搅拌时间15—20秒，用力托住或顶住杆体５秒钟，即可取下套筒，用木楔或小块矸石塞卡住杆体，不允许出现杆体下滑现象。安装后锚杆外露部分不超过10cm，锚索外露部分要留有安装锚索盘要求的长度。15分钟以后，用力矩扳手对锚杆进行预紧。
4、锚杆安装完后，用平顶螺帽配金属托盘支护顶、帮用YML-40做拉力试验，做拉拔力试验时，拉力计必须固定可靠。拉拔锚杆时，必须先紧固被测锚杆周围相邻锚杆，并在被拉锚杆周围打设2～3棵点柱顶牢顶板 锚杆锚固力不低于64KN（18MPa），锚杆外露丝不大于50mm。锚索安装锚盘进行紧固时，必须使用SL-30锚索预紧拉力计锁定锚索，操作人员站在施工方向的外侧，张拉时除操作人员外，5米范围内严禁站人，其它无关人员远离作业现场，拉拔试验结束后，必须及时拧紧螺母，如锚杆失效必须在其周围200mm范围内及时补打合格锚杆，做锚杆拉力实验时必须执行以上安全措施，防止伤人。安装后的锚索锚固力应不小于200KN（40MPa）。做锚杆（索）拉力实验时必须执行以上安全措施，防止伤人。
（六）安装煤帮锚杆时应按下列顺序作业
1、先安装完顶板锚杆并预紧后再安装煤帮上帮、下帮锚杆，两帮锚杆按照由顶板向底板方向的顺序进行，安装前先安设计断面要求将煤帮开至硬煤。
2、用锚杆机钻完锚杆孔后，必须用掏勺或压风将眼孔吹扫干净，用锚杆检查孔深及有无障碍。
3、根据规程要求的锚固剂型号、数量，将锚固剂依次放入眼孔内，并用锚杆体将锚固剂缓缓推至孔底。旋上螺母，用带套筒的煤电钻或锚索专用机具套好后，边搅拌边向里顶，搅拌时严禁中途停顿，搅拌时间15—20秒，用力托住或顶住杆体5秒钟，即可取下套筒，用木楔或小块矸石塞卡住杆体，不允许出现杆体下滑现象。安装后锚杆外露部分不超过10cm，锚索外露部分要留有安装锚索盘要求的长度。15分钟以后，用力矩扳手对锚杆进行预紧。
4、铺上网，压好锚带，上好托盘、螺母，用不小于500mm扳手拧紧，使锚带网紧贴煤岩面。两帮锚固力不低于40KN（11.5MPa）
（七）做拉力实验时，人员应站在一侧不得正对着做实验的锚杆，选择做实验的锚杆必须间隔进行。由于距离短要求每50根抽查一组，一组5棵，其中有一根不合格的，对做实验失效的锚杆及时进行补打，超过2棵不合格要进行多组抽检，多组锚杆不合格（抽检率）时，应有分管矿长召集有关人员进行分析处理。
（八）检测必须使用锚杆拉力计，并按以下顺序操作：
1、检测人员应事先选择好相应的卡环，将其安装到锚杆拉力计前端。
2、用扳手卸掉锚杆端头上的平顶螺帽，使锚杆拉力计