南宁地铁地下连续墙施工作业作业指导书(23页-清楚明了).doc

地下连续墙施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于地铁工程的地下连续墙施工。
2、施工准备
地下连续墙施工前，应平整场地，组织人员进行施工区域内环境调查，清除成槽范围内的地面、地下障碍物，封堵地下空洞。
3、 地下连续墙工艺流程
地下连续墙施工工艺流程如下图：

泥浆分离净化
泥浆系统设置
新鲜泥浆

泥浆贮存供应
回收泥浆处理
回收槽内泥浆
碴土外运
钢筋笼制作
商品混凝土供应
浇灌墙体混凝土
导墙施工
土层及软岩液压抓斗槽壁机抓土成槽
成槽质量检验
刷壁、清底换浆
吊装钢筋笼
废浆处理外运
振动筛
旋流器
沉淀池
施工准备
接头回填沙袋
硬岩冲击钻先冲孔，后液压抓斗成槽
测量放样

地下连续墙施工工艺流程图
4、导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。
（1）、导墙设计
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构，内侧净宽度比地下连续墙宽50mm，如图所示：

导墙示意图
（2）、导墙施工
用全站仪放出地下连续墙轴线，并放出导墙位置(地下连续墙轴线向基坑外侧外放100mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设50mm厚C20混凝土垫层，混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于100mm，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成台阶。在导墙的混凝土达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下连续墙接缝错开。其施工顺序如下：
平整场地
测量定位
挖 槽
绑扎钢筋
浇灌混凝土
支立模板
拆 模
设横支撑

（3）、导墙开挖：
导墙开挖深度一般1.5-2m（以设计要求为准），根据地质情况分析，开挖采用垂直开挖或放坡开挖。
其具体开挖措施如下：
① 导墙开挖采用反铲挖掘机开挖，人工配合。每次开挖长度以30m为宜，防止开挖后，暴露时间过长，引起槽壁坍塌。
② 挖掘机横跨在导墙上，沿白色石灰边线，后退挖掘。土方运输车停在挖掘机侧后方，运输路线不得靠近导墙2m范围。在沥青路面开挖时，应先用切割机沿导墙开挖边线，将路面切除后在进行开挖，减少对沥青路面的破坏。导墙槽开挖应一次成型，不超挖，不欠挖，禁止挖掘机在导墙槽顶部或周边3m内来回走动。
（4）、导墙施工的技术要求：
① 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度误差为±10mm。
② 内外导墙间距误差为±10mm。
③ 导墙内墙面垂直度误差为5‰。
④ 导墙内墙面平整度为3mm。
⑤ 导墙顶面平整度为5mm。
5、泥浆制备与管理
泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。
（1）、泥浆配合比
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
膨润土：水=80：1000
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下：
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重
1.06~1.08
＜1.15
＞1.35
比重法
粘度（s）
25~30
＜35
＞60
漏斗法
含砂率（%）
＜4
＜7
＞11
洗砂瓶
PH值
8~9
＞8
＞14
PH试纸
（2）、泥浆技术要求
① 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖5m宽30m深槽段为例）
该工程地下连续墙槽段挖土量：
V1=5×30×1=150m3
新浆储备量
V2=V1×80%=120m3
泥浆循环再生处理池容量
V3=V1×1.5=225m3
混凝土灌注产生废浆量
V4=5×5×1=25m3
泥浆池总容量
V≥V3+V4=250m3
② 泥浆池结构设计
泥浆池采用预制铁箱，泥浆池按照V＞250m³，深度为2m，面积＞125㎡，平均分为新浆池、循环池、循环池、循环池、沉淀池和废浆池6个部分，每个24㎡。
泥浆池结构见下图：

（3）、泥浆制备
泥浆搅拌采用1台高速回转式搅拌机。
具体配制细节：按1:0.08配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。
（4）、泥浆循环
① 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面不低于导墙面0.3米，并高于地下水位0.5米以上。
② 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。
③ 混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。
（5）、泥浆质量管理
① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。
② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8~10.5
7.0以下或11.0以上
注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。
④ 泥浆检测频率附表：
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
6、成槽施工
地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
（1）、槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式。槽段形式有“一”字形、“L”形、“Z”形。
（2）、成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后施工困难时，先以钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以冲击钻破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。
（3）、成槽工艺控制
地下连续墙施工并采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，槽段采取三抓成槽。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
① 土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。
② 岩层成槽
在嵌岩槽段，若液压抓斗成槽机进入岩层不能继续进尺时，采用钻机继续进行掘进。钻孔采用钻机配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出渣，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在地下连续墙转角部位，向外多钻半个孔位，以保证地下连续墙完整性。钻孔完毕后，即以冲击钻，配以特制的100mm×120mm方钻，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
③ 防止槽壁坍塌措施
成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
a 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
b 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。
c 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完混凝土时间控制在4小时以内。
④ 塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。
⑤ 成槽质量标准
a 垂直度不得大于0.5%；
b 槽深允许误差：+100mm~-200mm；
c 槽宽允许误差：0~+50mm。
7、清底换浆
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物，在灌注混凝土前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底500mm处的泥浆比重应小于1.15左右，含砂率≤8%，粘度＜28S，槽底沉渣厚度小于100mm。
8、槽段接头清刷
工字钢接头处由于容易夹泥，影响混凝土质量，是渗漏的薄弱环节。连续墙接头处的淤泥要认真细致地用接头刷清干净。接头刷紧贴工字钢、重复上下清刷，直至接头刷上无泥为上。另外，由于槽段施工Ⅰ期槽才安装工字钢封口接头，为了Ⅱ期成槽、冲修接头界点清楚分明，封口腹板必须延伸至导墙顶端，其作用为防止混凝土绕流至Ⅱ期槽接口孔位凝固后影响成槽，而且作为Ⅱ期成槽、冲修工序的导向钢板，也是冲刷Ⅰ期钢板接口的界准位置，不然Ⅱ期槽在导墙面泥浆覆盖下，没有确定位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤，容易误导以为打到墙顶上，造成工人自主移位，就会发生冲修不到位，接口夹泥，基坑开挖后出现漏水的缺陷现象。

工字型钢接头构造示意图
连续施工最难处理的就是接头刷除泥皮，因为人眼看不到接头面，整个处理过程只能靠经验。针对本标段的连续墙接头形式，设计专用刷壁器，钢丝刷毛长40mm，见下图刷壁示意图：
连续墙
刷壁器

刷壁示意图
刷壁器用钢板、型钢制作，重1t，刷毛用钢丝制作，毛长40mm。刷壁时用吊机吊起刷壁器，紧贴接头面从上至下刷壁。每使用一次，都要立即用清水冲洗干净，及时更换损坏的钢丝。刷壁器示意图见下图：

9、钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。
（1）、钢筋笼制作
① 现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。
② 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上做收口处理。吊点焊接应牢固，并保证钢筋笼起吊刚度。
③ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用5毫米厚钢板，作成“┛ ┗”状，焊于水平筋上，定位垫块设置沿深度方向间距3-5m，每层2-3块。
④ 由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
⑤ 钢筋笼制作偏差符合以下规定：
a 主筋间距误差：±10mm。
b 水平筋间距误差：±20mm。
c 钢筋笼厚度误差：-10mm。
d 钢筋笼长度误差：±50mm。
e 钢筋笼宽度误差：±20mm。
f 预埋件中心位置误差：±10mm。
⑥ 地下连续墙钢筋笼制作时，主筋连接采用焊接或机械连接，接头位置应相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头面积百分率不大于50%；钢筋桁架与钢筋笼交点应全部点焊；主筋与分布筋可间接点焊。
（2）、钢筋笼吊装
标准段钢筋笼起吊采用180T履带吊作为主吊，130T履带吊做副吊。8m段钢筋笼起吊采用260T履带吊作为主吊，180T履带吊做副吊。（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由260T吊车吊入槽内，（见下图）。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。当“L型”吊装时，在“L型”的阴角部位用间距5m，φ22的钢筋将两片钢筋焊接，从而利于起吊。并边入槽边将φ22钢筋切断，直至入槽完成。
单位槽段钢筋笼装配成一个整体并整幅吊装，钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置高程，合格后应立即固定钢筋笼。钢筋笼的钢筋交叉点至少50%采用焊接，焊接点必须牢固，临时铅丝绑架点在钢筋入槽前全部清除。
钢筋笼平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，查清原因，修好槽壁厚后在就位，不得采用冲击，压沉等方式强行入槽。钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土，超过4小时而未能浇筑混凝土，应将钢筋笼吊起，冲洗干净后在重新入槽。
地下连续墙受力钢筋保护层厚度外侧为70mm，内侧为50mm。钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。
① 吊装流程
钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直，主吊行走，到达目标槽段。以180t履带吊作为主吊，一台130t履带吊作副吊。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡，吊装流程图如下。
吊装结束
槽钢限位
副吊钢丝绳拆除
否：落地整改
钢筋笼下放
主吊行走至槽段
空中回直
离地30cm，检查是否正常
双机同步起吊
安装钢丝绳
是：双机提升、主吊起吊

② 钢丝绳安装
主吊扁担下部第1道钢丝绳安装在钢筋笼底层第1道吊点A处和上层第1道吊点B处，第1道钢筋笼上层吊点B处钢丝绳作为倒绳，主吊第2道钢丝绳安装在在钢筋笼上层第2道吊点C处。
副吊扁担下部第3道钢丝绳安装在钢筋笼上层第3道吊点D处，副吊第4道钢丝绳安装
在在钢筋笼上层第4道吊点E处。
A
B
C
E
D
46O

1
2
3
4
主吊
副吊

③ 钢筋笼转运
a 规划履带吊行走路线，清理路线内的障碍，确保路面平整吊车行走过程平稳。起吊过程中吊装指挥人员站在起重机侧面且司机能够看见的部位。
b 履带吊在施工便道就位后，分别按照前文所述安装吊装索具，同时核算作业半径无误。
c主吊先起钩，副吊随主吊缓慢起钩，两车协作将钢筋笼水平吊起。
d试吊：当钢筋笼离开地面约0.3米时两吊车停止起钩，检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况以及吊点位置是否准确，通过主、副吊上的滑轮调整钢丝绳的长度，使得钢筋笼在同一水平面上。通过试吊确定起重吊装的重心是否设计准确，检查钢筋笼的刚度，确定起重机在各状态下的吊装重量及其性能参数，并协调司索指挥人员以及两台吊车操作人员操作一致。
e确认无异常后，主吊向右（左）旋转大臂，副吊跟随主吊做相应调整，双机协作将钢筋笼平移吊至主、副吊之间的施工便道上。
f由信号指挥工指挥，主吊缓缓提起升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起。主吊转体，缓慢行走至钢筋笼目标槽段处。
④ 钢筋笼吊放转换过程
a检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况。
b确认无异常情况后，主吊先起钩，副吊缓慢起钩，平稳向前移动。
c主吊继续起钩，副吊随着主吊起钩，并继续平稳向前移动，在钢筋笼与地面的夹角达到80°前，副吊的荷载应基本保持不变；
d在主吊起吊钢筋笼的过程中，主吊保持作业半径和主臂不动，副吊随着钢筋笼的起吊和倾斜向前缓慢走车，直至钢筋笼垂直；
e主吊行走至槽段处。主吊旋转大臂，使钢筋笼转移至下放导墙处。对准分幅线，开始下放，在此过程中，专人用缆风绳牵拉副吊的钢丝绳，每下到一个节点地方时，主吊停止下放，安放横杠，专人卸除卸扣。卸扣拆除后，主吊起吊0.3米并停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。
f当下放至副吊吊点处时，主吊停止下放，用横杠卡住钢筋笼穿横杠处，使钢筋笼的重量承担在横杠上，卸除副吊的钢丝绳及卸扣。
g副吊钢丝绳及卸扣全部卸除后，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。
h当下放至主吊第二道吊点处时，主吊停止下放，用横杠卡住钢筋笼穿横杠处，使钢筋笼的重量承担在横杠上，摘除第2道吊点的卸扣，将第二道吊点处钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接。安装完毕后，主吊起吊0.3米停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。
i在钢筋笼下放至从笼顶下第一道吊点时，再次用横杠卡住笼头吊点处，转换主吊的钢丝绳，把主吊的钢丝绳安装在吊耳上，主吊起吊，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠。
j继续下放钢筋笼，钢筋笼下发到位后，再次用横杠穿过钢筋笼的吊耳，钢筋笼搁置在横杠上，卸除钢丝绳的卸扣和吊索具等，钢筋笼的整个吊放过程完毕。
⑤ 倒绳工艺流程
钢筋笼在入槽过程中一共需要3次倒绳。在3次倒绳过程中，均不需要爬笼作业。
a第1次倒绳：当钢筋笼下放到第2道吊点位置时，主吊停止下放，穿横杠使钢筋笼的重量承担在横杠上，摘除第2道吊点的卸扣，将第2道钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接.安装完毕，主吊起吊0.3 米停稳后，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。
b第2次倒绳：当钢筋笼下放到第1道吊点位置时，穿横杠使钢筋笼的重量承担在横杠上，摘除第1道4条钢丝绳的卸扣，用卸扣将4条钢丝绳与钢筋笼顶部4个吊耳连接，安装完毕后，主吊起吊0.3米停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。
c第3次，钢筋笼下放到位时，用2条横杠穿过吊环，使钢筋笼的重量承担在横杠上，然后拆除卸扣及吊索具等。
⑥ 吊装示意图
地下连续墙钢筋笼吊装示意图如下：
地下连续墙钢筋笼吊装示意图
10、接头施工
（1）、地下连续墙槽段间接头用工字钢接头，换浆前接头面进行严格清刷，不得留有夹泥或混凝土上浮渣粘着物。
（2）、接头工字钢采用12mm厚的钢板焊接而成，并与一期的钢筋笼焊接，长度与其一致，整体吊放。
（3）、接头部位施工要点如下：
① 先施工槽段钢筋笼两端加焊 948×400 工字钢，后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢内，钢板厚 12mm。
② 保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠，钢板保证平直，不能挠角。
③ 为了防止接头漏水，“工”型钢板接头防漏浆处理采用沙袋进行处理。
④ 修孔时，应采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头，确保接头不夹泥。
11、混凝土灌注
灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加500mm。
（1）、导管的构造和使用
在“ — ”型和“L”型槽段设置2套导管，在“Z”型和大于5米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免混凝土落入槽内而污染泥浆。见（水下灌注混凝土示意图）。采用直径Ф250，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用丝扣连接。标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.6～0.7Mpa。隔水栓采用混凝土预制隔水栓。钢筋笼和导管就位后及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。灌注前复测沉碴厚度。水下灌注混凝土示意图如下：

水下灌注混凝土示意图
（2）、水下混凝土灌注施工技术措施
开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为0.3～0.5m。为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为2m3。混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，每槽段灌注时间控制在5h以内。随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在2～6m。水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加300-500mm。
同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在0.5m以内。
在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
混凝土灌注高度超设计高度0.5m。
12、玻璃纤维筋施工
盾构井开孔段的地下连续墙外侧采用玻璃纤维筋，用于盾构机直接切割。
1、 玻璃纤维筋与钢筋搭接
其大样如下图：

玻璃纤维筋与钢筋搭接大样图
2、 玻璃纤维筋技术要求
①　 将纤维筋钢筋直接放置在地面上，防止纤维筋表面被地面的碎屑污染或刮伤，造成握裹力的损失。
②　 纤维筋容易在混凝土浇筑过程中产生位移，在地下连续墙钢筋笼绑扎时固定牢固。
③　 由于玻璃纤维筋相对钢筋具有较低的抗剪刚度，在起吊必须对玻璃纤维筋和钢筋的组合笼进行加固，在地下连续墙笼吊起后沉入沟槽前把临时支撑框架全部移走。
④　 禁止在现场对已经固化的玻璃纤维筋进行冷加工。
⑤　 玻璃纤维筋表面须有缠绕成型，并喷砂以保证与混凝土的有效粘结；同时为不降低玻璃纤维筋的有效截面积，缠绕深度不大于1㎜。
⑥　 玻璃纤维筋中的玻璃纤维使用高强型，含碱量小于0.8%的无碱玻璃纤维或耐碱玻璃纤维。采用的玻璃纤维体积含量大于50%。
⑦　 在安装过程中，玻璃纤维筋容易造成污染，从而影响与混凝土的粘结效果，所以在混凝土结构使用前，使用溶剂将这些污染物质擦拭干净。
13、质量控制
在施工过程中，施工现场应一直有技术员专人负责，每个槽段，每道工序都必须进行检查验收，并做好施工记录。现场检查检测内容包括：
①　 检验槽段位置，垂直度，墙顶标高。
②　 泥浆比重，含砂率，各阶段泥浆的粘度。
③　 地下连续墙的深度，沉淀厚度。
④　 钢筋笼制作，钢筋规格，焊条品种规格，焊缝长度，焊接质量，钢筋间距，钢筋笼长度。
⑤　 下钢筋笼情况，钢筋笼入孔深度，与孔壁间距，主筋的位置。
⑥　 混凝土强度等级，配合比，塌落度，骨料粒径，灌注情况（灌注时应根据墙体的体积和实际灌注混凝土的量对比计算，检查充盈系数是否符合规范要求。
⑦　 导管入槽深度，浇注混凝土埋管深度以及每次拔管时的埋管深度。
⑧　 对每一个墙体进行详细监测，做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试件做出试压结果。整理资料，提交有关部门检查和验收。
⑨　 混凝土地下连续墙应采用声波透射法检测墙身结构完整性，检测槽段数不少于总槽段数的 20%，且不少于 3 个槽段。声测管采用内径为50㎜的钢管，各槽段声测管埋设示意图如下：

一字型”4000㎜槽段

一字型”5000㎜槽段

一字型”8000㎜槽段

转角处槽段
⑩　 地下连续墙个部位允许偏差值如下：
a、平面位置（+30mm，0mm）； b、平整度 30mm；
c、垂直度 3%； d、预留孔洞 30mm；
e、预埋件 30mm； f、预埋连接钢筋 30mm；
g、变形缝±20mm。
14、安全技术措施
（1）、地下连续墙施工过程中安全注意事项：
①现浇的钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑。在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。
②挖槽机械应根据成槽地点的工程地质和水文地质情况、施工环境、设备能力、地下连续墙的结构、尺寸及质量要求等条件使用。挖槽时，应加强对槽壁的观测，防止槽壁发生严重的坍塌。
③地下连续墙的钢筋笼规格和尺寸除按设计要求确定外，还应考虑单元槽段、接头形式及现场的起重能力等因素，以免吊装钢筋笼时，出现钢筋笼脱落现象。
④钢筋笼的吊点位置、起吊及固定方式应符合设计和施工要求，钢筋笼必须经验收合格后方可吊装入槽。
⑤钢筋笼吊装时，吊机司机必须按照指挥人员的指示操作，吊臂下不得站人。每天吊装前，必须对吊机进行检查，性能完好才能进行吊装。
（2）、安全技术措施
地下连续墙施工有别于其他工程，不可预见的因素和可能出现产生的问题很多，需准备和采取如下安全技术措施。
钢筋笼体吊装期间，吊装区域内需拉彩绳以作警戒区域，并安排专人负责看守及管理，同时禁止人员出现在吊装区域内。
吊装点的布置应合理、适当，保证钢筋笼起吊后受力均匀。
吊装机械及成槽机设备需有相关的产品质量证明性文件，同时操作人员需持有效合格的证件方可上岗。
加强平时对钢丝吊绳外观磨损程度的检查，对于起毛、断丝等不合格的钢丝绳坚决更换。
成槽期间，除正在施工的槽段可以拆除圆木支撑外，其余槽段不得将圆木支撑拆除。
为方便人员进出导墙段，要求的出入口处铺设钢筋网片或铺设木挑板。
成槽完成后，人员不得无故进前，防止因失误造成人身事故。
钢筋吊装需人员扶持时，人员应相互配合，尤其是在吊入槽段口时，除注意钢筋笼牵带外，还需要注意槽段口的安全。
泥浆制作池顶侧壁需铺设木挑板作为临时道路，同时在路侧设置扶手栏杆，防止人员不慎落入池引发安全事故。
积极做好安全生产检查，发现事故隐患要及时整改。
地下连续墙工程在开工前必须编制有安全技术的施工组织设计（包括施工用电组织设计）及技术复杂的专题方案，必须严格审核批准手续、程序。
必须逐级进行安全技术交底，技术交底应有书面资料。技术交底针对性要强，并履行签字手续，保存资料。项目经理部安质员负责监督检查，严格按照安全技术交底的规定要来进行作业。
施工现场安全教育，包括定期教育及新工人（含民工）、变换工种工人、特种作业工人的安全教育。职工（含民工）新进场，未经三级安全教育不准上岗。
为了及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞，防患于未然，项目经理部必须建立安全检查制度，实施定期的、季节性的、专业性的安全检查，以及每周的安全巡检。
（3）、对施工现场安全操作及要求
施工前，技术人员应认真阅读施工图纸、设计文件和岩土勘察报告并作好施工调查，充分了解和掌握设计要求，工程特点，施工条件和工程地质、水文地质情况。
编制详细的安全技术交底书，并向全体施工人员进行安全技术交底。
所有进入施工现场的人员必须严格遵守现场管理制度。
施工机械进场必须进行严格的进场验收。
各类成槽设备和施工机械严禁在导墙上行走。
施工用电必须严格遵守施工现场临时用电施工规定，严禁无证人员进行电气作业。
起重作业应严格按起重施工方案和起重作业规定进行。
各类施工机械必须严格按机械操作规程进行操作，严禁非操作人员操作。
现场所有坑、槽、池必须设置防护措施。
场内机械必须严格遵守现场安全生产规定，按指定的道路行驶和停放
施工现场划分区域并设置醒目的相应标志。
施工场地进行硬化处理并作好场地排水设施。
施工现场建立安全管理网络，严格执行安全二级交底制度，加强对施工人安全教育，增加安全意识和自身保护意识，遵守各项安全规章制度，施工现场设专职安全员，处理安全和劳动保护问题及可能发生的事故。
指导思想上要贯彻“安全第一、预防为主”的方针，以项目经理为安全第一负责人，认真贯彻各建设主管单位颁发的安全条例，根据谁负责生产谁负责安全，明确安全工作网络。
进入现场的施工人员必须戴好安全帽，扣好安全帽带，上高空须系好安全带，机电设备必须专人操作，操作时必须遵守操作规程，特殊工种必须持证上岗，无条件服人安全监督员的监督。
现场电缆必须架空布设，各种电器控制必须设立二级漏电保护装置，电动机械及工具应严格按一机一闸制接线。
履带吊、挖土机臂下不得站人，抓斗下严禁人员走动，履带吊、挖土机作业时必须有专人指挥，做到定机、定人、定指挥。
经常检查机械的传动、升降、电器系统以及吊臂、钢丝绳及机械关键部位的安全性和牢固性，要特别注意安全操作。不懂机械设备的人员严禁使用和玩弄机械设备。
施工操作人员在施工前必须了解好施工区域内高压线距离，上水、电缆、污水管、煤气管、通讯网等。如有影响施工安全的，施工员应会同有关部门负责迁移或施工前采取必要的防范措施后进行施工。
工地负责人、施工员、安全员必须严格执行集团、公司安全生产标准化管理要求，坚持每天做好班前上岗交底记录，每周不少于一次安全讲评活动。使工地达到国家建设部的安全标化水平。
施工现场的洞、坑、沟等危险处，设防护设施或明显标志（如标牌、警戒线等）。
材料应严格按施工计划进场，进场后要按场布图整齐堆放，保持现场整洁。
施工现场的作业加工处，如电焊、钢筋加工、电箱等须搭设雨篷，现场施工所排污水入下水道前应先集中经过沉淀池过滤后方准排入市政管道，防止阻塞下水道。
施工现场按规定配备消防器材，动火范围的焊割作业未经办理动火审批手续不准作业。
乙炔瓶和氧气瓶的安全附件必须齐全有效，并设立危险品仓库，保持安全距离上风15米，下风30米不得有电源。
全体现场施工人员必须严格遵守安全生产六大纪律，遵守国家和企业的有关规定。
现场明火须做到安全生产“十不烧”规定，在施工中，严禁高空抛物，以免伤人；办公室、宿舍内严禁使用碘钨灯照明、取暖和烘衣物。
加强对施工人安全教育，增强安全意识，遵守各项规章制度，施工现场设专职安全员及安全管理小组，处理安全和劳动保护问题及可能发生的事故，做到预防为主的安全管理。
（4）、机械设备使用安全要求
严禁无证人员上岗进行机械操作。
机械操作人员严格按照操作规程运作机器，不得违规操作。
机械操作司机对机械的各个传动部分、操作控制部分经常检查，发现异常情况必须马上报告设备部门及有关人员维修，严禁行车带病工作。
爱护机械设备，做好机械的保养和清洁工作。
在机械运作范围内严禁非机械操作人员滞留。
机械设备应停放在指定地点，严禁乱停、乱放。
做好机械运作记录，定期进行机械检修、保养。
定期组织机电设备、车辆安全大检查。
（5）、起重施工安全要求
起重安装作业前清除工地所经道路的障碍物，做到工地整洁、道路畅通。
根据起吊物的起吊重量与起吊方式，通过计算合理选择能满足施工要求的起重设备。
对钢筋笼等长大件的起吊事先设计好吊点位置，验算吊具的承载力，确保起吊安全。
吊车司机必须持证上岗并按统一规定的信号作业，并做到正确、清楚。
吊运机械使用前对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求时才能使用。司索工必须在上班前严格检查起重使用的钢丝绳、索具、卸甲，发现不符合安全使用规定的索具、卸甲应立即更换。
司索工必须严格执行“十不吊”并遵守“吊物下严禁站人”制度。
起吊时必须按照规定的统一信号发出信号以警示人员及时避让。
吊运散件必须用索具及箱体，吊运检查安全可靠后，方可进行吊运工作。
在起吊时，司机认真操作，严禁吊斗撞击工作井内设施。
夜间施工有充足的照明，遇到暴雨、大风、地面下沉等情况时停止吊运。
起重作业人员必须持有效证件，方可上岗。
平移钢筋笼时，吊装高度不得超过1m，严禁作业人员在吊起的钢筋笼下穿行。