第12章-大坝趾板和面板等砼与止水施工-正稿.doc

第12章 大坝趾板和面板等混凝土与止水施工12.1主要施工内容与技术要求12.1.1结构概述xxxx水利枢纽工程钢筋混凝土面板堆石坝最大坝高97.5m，坝顶高程EL247.5m，坝顶长381.95m，坝顶宽8m。上游坝坡1:1.4；下游坝坡1:1.35，设三条马道。坝顶上游侧设防浪墙，墙顶高程为EL248.6m。河床趾板建基面高程为EL150.0m。钢筋混凝土趾板分为岸坡式趾板和重力式高趾板，岸坡式趾板宽度沿高程变化56m，厚度0.6m。趾板设计要求为连续结构。钢筋混凝土面板沿高度方向自下而上厚度逐减：最大厚度为0.62m，最小厚度为0.3m。大坝中间段面板块宽12m，共17块，两侧面板块宽6m，共28块。主坝坝后桩号坝下0+160.80处布置了混凝土量水堰。12.1.2主要施工项目及工程量一、本章节主要施工内容1.大坝趾板锚杆与趾板钢筋混凝土；2.大坝面板钢筋混凝土浇筑；3.大坝防浪墙钢筋混凝土浇筑；4.坝顶及坝后沥青混凝土路面浇筑；5.量水堰混凝土浇筑；6.止水结构施工。二、主要工程量大坝趾板和面板等主要工程量见下表。大坝趾板和面板等主要工程量序号施工项目单位工程量备注一大坝趾板及面板工程趾板混凝土(C25、W10、F50)m32161一序趾板混凝土(C25、W10、F50)m3200二序右岸重力式高趾板混凝土(C20)m31736面板混凝土(C25、W10、F100)m314080钢筋制安t1858锚筋制安 25，L=5m根5200二大坝止水工程周边缝m5033E型缝m452B型缝m601A型缝m5936T型接头个1350橡胶止水带(HH12)m500止水铜片 m12168三大坝防浪墙、公路及其它C25坝顶路面砼m3621C25公路路面砼m3330C20防浪墙砼m31615C20下游挡墙砼m3175C15断层带回填砼m3300C15探洞回填砼m3800C5垫层面挤压边墙砼m38130阳离子乳化沥青m234548M10防浪墙基础水泥砂浆垫层m2131四量水堰混凝土C15堰体砼m3858C15基础砼m323012.1.3各主要结构的技术要求一、大坝趾板本工程趾板不设伸缩缝，为连续趾板。趾板厚度0.6m，宽度5m6m。趾板布置了双层双向钢筋：25200和22200。砼标号为C25W10F50。二、大坝面板大坝面板为一次性施工，施工前，坝体保留3个月以上的预沉降期。面板设置竖向条缝，大坝中间段面板块宽(缝距)12m，共分17条面板，两侧面板块宽(缝距)6m，共分28条面板。面板沿高度方向自下而上厚度逐减：最大厚度为0.62m，最小厚度为0.3m。面板布置了双层双向钢筋：1428200。面板坡比为1:1.4，砼标号为C25W10F100。三、止水系统周边缝：均为底部设F型铜止水，顶部自上而下依次为：PVC防渗盖片、塑性止水填料、橡胶止水带、氯丁橡胶棒。缝间设12厚的沥青松木板。面板A型缝(张性缝)和B型缝：均为底部设W型铜止水，做法基本上同周边缝，但其使用材料有区别。缝间设12厚的泡沫塑料充填。四、防浪墙大坝防浪墙为L型扶壁挡墙结构，混凝土量为1615m3，设计强度指标C20。其中防浪墙底宽340cm，上口宽65cm，高330cm。五、坝顶及坝后公路坝顶公路由混凝土路面、碎石基层组成。六、坝后量水堰施工主坝后面的混凝土量水堰，混凝土浇筑总量1088m3。12.2施工准备及现场生产性试验12.2.1施工准备趾板及面板等结构砼施工前，除施工测量控制网、到各施工点场内交通道路、施工水电系统等主要生产临设到位形成外，还必须认真做好以下几方面的施工准备工作。一、技术准备1.完成砼级配设计与试验，以及砼中拟掺用外加剂的生产性试验，并报监理工程师批准。2.认真阅读与检查有关的施工图纸，若有疑点，在收到图纸14天内以书面形式报监理工程师确认。3.编制详细的趾板、面板等重要结构的混凝土施工作业指导书，砼温控、保暖、养护等技术措施报监理工程师审批。4.完成施工部位的基础隐蔽验收，大坝面板混凝土施工前，采用3m3m网格进行基面平整度测量，其偏差不得超过面板设计边线5cm。5.完成施工部位的测量放样工作。6.对水泥、钢筋、砂石料、止水材料等主要材料完成取样检验工作，对检验合格材料做好已检合格标志，不合格材料做好隔离或退场工作。二、物资、设备准备1.面板滑模装置等模板制作、调试完成，配套使用的溜槽等设施制作完成，本工程大坝面板砼施工共配置1套13m长度规格的滑模装置和1套7m长度规和格的滑模装置，在砼开始浇筑前到位。2.混凝土运输入仓设备到位，趾板混凝土浇筑前至少保证一台2m3履带吊机、23台6m3砼搅拌车先到位。3.其他的砼小型浇筑设备及施工周转性材料、砼溜槽、原材料等备全备足。4.趾板混凝土施工的模板等必要的施工材料及混凝土保护材料准备就绪。三、人员准备满足开工部位砼施工需要的木工、钢筋工、电焊工、浇捣工、泥工、机械操作工等主要工程人员均必须在工程主体开工前到位。特殊作业工种先组织技术培训工作，并做好施工前的技术交底工作。12.2.2施工生产性试验本工程的面板混凝土必须先进行混凝土配合比试验和现场的施工工艺试验，以指导实际施工，其试验内容主要分三个部分进行。1.室内配合比试验：室内配合比试验主要是通过调整混凝土中水泥、粉煤灰、砂石料等各种材料的用量，测定对混凝土的力学性能、变形性能、抗冻抗渗性能、硬化性能、阻裂作用等性能的影响，确定适合于本工程使用的防裂混凝土级配。2.混凝土拌和试验：混凝土拌和试验的内容主要包括:(1)混凝土的拌和工艺。(2)混凝土坍落度的控制。(3)混凝土的拌和方式及拌和时间。(4)混凝土拌和设备的选用。3.现场的施工工艺试验：通过现场的施工工艺试验主要要解决混凝土的运输方式和比较适宜的混凝土运输时间， 混凝土运输过程中坍落度的损失以及混凝土入仓坍落度大小对混凝土浇筑质量的影响，混凝土的平仓方式和振捣时间、模板的提升速度和压面工艺等。通过试验研究，确定最优的混凝土配合比和合理的施工工艺，编制试验报告报监理工程师批准后作为指导防裂混凝土施工的主要依据之一。12.3大坝趾板混凝土施工12.3.1主要工程量和施工分块大坝趾板混凝土施工的主要分项内容包括锚筋、钢筋、止水和混凝土浇筑等，混凝土浇筑总量4097m3，C25混凝土，抗渗标号W10，抗冻等级为F50。所有的趾板都布置了双层双向钢筋：25200和22200。12.3.2两岸趾板浇筑施工道路布置大坝开挖时规划了左岸EL227.5m、河床EL150m，EL175.0m、右岸EL210.0m，EL230.0m， EL248.0m的施工道路，趾板施工可利用这些道路；并可适当利用坝体填筑面，采用履带吊结合溜槽进行趾板混凝土施工。12.3.3施工顺序安排混凝土浇筑采取分仓施工，每隔15m-20m设施工缝。趾板砼施工在河床段趾板开挖完成后进行，先浇河床段，岸坡段由低到高的顺序施工。每仓砼浇筑施工的工艺流程如下图：施工准备锚筋工程模板安装钢筋安装钢筋加工止水结构安装隐蔽前验收砼浇筑拆模养护及保护12.3.4趾板锚筋与钢筋施工一、锚筋施工锚筋施工在基础处理完毕后进行。趾板锚筋按设计和规范要求在钢筋加工厂加工成型。4.56m的锚筋孔采用手风钻造孔，9m3/min移动式压风机供风，孔深必须符合设计要求，锚筋孔直径比锚筋直径大20mm以上，锚筋插入前必须先对锚筋孔进行彻底清洗，灌入水泥砂浆，采用后插法施工，锚筋必须在孔内砂浆初凝前插入到位，并加振或轻敲使锚筋孔内砂浆振捣密实锚筋施工完成后注意加强对新施工锚筋的保护，特别是防止撞击和扰动，必须在孔内砂浆达3.5Mpa强度以上，才能从事下一道工序的施工活动。锚筋锚固所用的砂浆采用微膨胀水泥砂浆，紧密填塞，砂浆标号不低于20Mpa。二、钢筋施工钢筋在厂内加工成形运现场人工绑扎，趾板设计钢筋直径为2528，接头采用焊接，单面焊接的接头长度不小于10d，钢筋的接头应错开布置，同一截面的接头数不超过50%，结构钢筋成型后与趾板锚筋绑扎牢固。12.3.5止水结构安装止水结构的安装与保护见12.7节12.3.6模板安装趾板侧模一般采用标准组合钢模板，攘角用木模板；两岸斜坡面层的模板采用翻模法施工，事先模板安装样架，混凝土浇筑过程中边浇边立。 12.3.7混凝土入仓方式混凝土拌和系统布置在左岸下游侧生产营地内，具体布置参见施工总平面布置的有关内容。混凝土水平运输采用6m3搅拌车运输。河床部位趾板，采用W200A履带吊机配2m3卧罐吊运入仓，6m3搅拌车供料；两岸趾板混凝土采用履带吊机结合溜槽入仓。趾板施工超前大坝填筑完成。12.3.8混凝土浇筑趾板混凝土浇筑前的准备工作完成后，基岩表面采用高压水彻底清洗，并排净积水，经验收合格后开始浇筑混凝土。浇筑从最低处开始，浇筑面应保持水平，浇筑第一坯混凝土前，先均匀铺设一层厚23cm的水泥砂浆，砂浆的标号应比同部位混凝土高一级。每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应，以铺设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限，铺设工艺要求保证新浇混凝土能与基岩结合良好。混凝土浇筑保持连续性，如因故中止应按工作缝要求处理，混凝土入仓保持均匀布料，每层布料厚度为2530cm，并在全仓面摊平后及时振捣，振捣器不得靠在模板上插入浇筑层。振捣间距不得大于40cm，深度应达到新浇筑层底部以下5cm，止水片周围的混凝土采用小型振捣器振捣，特别注意使止水片周围的混凝土充填、振捣密实。脱模的混凝土表面，及时进行人工修整、压平和抹面，在混凝土初凝时进行第二次压平抹光，对混凝土表面进行处理，以提高混凝土表面强度。12.3.9趾板混凝土防裂措施详见“趾板、面板混凝土防裂措施”。12.3.10趾板混凝土养护与保护一、混凝土养护混凝土养护应有专人负责，并应作好养护记录，混凝土浇筑完毕后618h内开始进行洒水养护，并始终保持混凝土表面湿润，养护时间不应少于28d，且表面保持湿润至蓄水前为止。二、混凝土表面保护趾板混凝土拆模后，对止水片采用上下层方木夹紧保护，趾板混凝土表面采用挡柴铺盖保护，防止大坝填筑期间块石滚入对趾板造成损坏。12.4大坝面板混凝土施工12.4.1面板浇筑工程量与浇筑分期面板施工前，主坝坝体应保证有3个月以上的预沉降期。面板为变厚结构，厚度0.30.62m，中部板17块，每块宽12m；两侧边板28块，每块宽6m；共45块。其中中间受压区共17块；两岸受拉区共28块。面板分项工程包括钢筋、止水和混凝土等。混凝土强度等级C25，抗渗标号W10，抗冻等级F100。12.4.2施工工艺及施工布置一、施工工艺的选定根据以往面板坝施工经验，本工程面板混凝土浇筑采用无轨滑模，跳仓施工工艺。二、混凝土系统混凝土拌和采用施工布置的永久系统拌和，水平运输采用6m3搅拌车运输，进入仓面采用榴槽入仓。三、滑模装置安装、调试1.面板采用采用无轨滑模工艺施工。面板施工时布置1套13m宽标准滑模装置，和1套7m宽滑模装置。面板滑模卷扬机系统布置在坝体EL245m填筑平台上。面板最大浇筑斜长116.7m。2.滑动模板为半箱式梁、板钢结构，宽1.2m。在模板的上侧设有工作平台，并搭设防雨遮阳蓬；模板的尾部设有表面修整平台。滑动模板安装在侧模或先浇块的砼表面上作为滑模的行走和支承结构，用2台5t双筒卷扬机牵引滑升，卷扬机布置在坝顶，卷扬机后加砼配重块，滑模装置的布置参见附图“面板砼滑模施工布置图”。滑模装置的安装移位，由35t汽车吊配合吊装就位。在坝面安设供料平台，下接卸料溜槽，溜槽由2mm铁皮制成，分节长2m左右。12m宽面板安装两条溜槽到浇捣仓面附近设叉管分成四个下料点。溜槽直接置于面板钢筋上，溜槽上覆盖彩条布，以防骨料溅出伤人，并避免砂浆污染钢筋。施工用水、电设施布置到坝面上。施工准备就绪后，经监理工程师验收签字确认后，即可开始浇筑面板砼。12.4.3施工程序大坝面板有两种规格，中部为12m宽面板，两侧边板为6m宽的面板。施工顺序：1.面板从中央向两侧推进，跳仓浇筑，先浇奇数块，再浇偶数块。垂直缝两侧的面板混凝土浇筑，应在一块面板浇筑后至少10天始能浇筑相邻的一块。面板混凝土施工主要程序见如下框图：周边缝沥青砂回填止水铜片下部水泥砂浆找平钢筋绑扎焊接立侧向模板复测侧向模板钢筋卷扬机就位下放滑升模板、溜槽仓面冲洗仓面检查验收草袋覆盖仓面洒水养护33m网格检测垫层固坡砂浆平整度坡面修补重新测量重新清洗仓面合格后签发开仓证通知拌和站拌料止水铜片现场制安面板混凝土浇筑架立筋放样滑模卷扬机就位调整达至设计要求1.坡面修整施工中由于挤压边墙强度偏低，垫层料填筑、碾压过程中容易造成挤压边墙移位以及挤压边墙本身施工上的误差，影响挤压边墙的表面平整度，存在超、欠现象。为此面板施工前首先要对挤压边墙上游坡面进行修整，保证面板的有效厚度。修整完毕后，进行坡面验收，验收合格后，才能进行下道工序的施工。为减轻混凝土对防渗混凝土面板的约束，在挤压边墙混凝土表面先均匀涂刷一层阳离子乳化沥青，其用量为(11.5)kg/m2。乳化沥青施工，采用自上而下的方式，均匀喷涂。2.准备工作：包括平整度检查、测量放样(放出纵缝位置线等)。在垫层保护坡面布置3m3m网格作平整度检查，并进行修整，确保偏差在5cm范围内；打设架立筋(一般打入保护层内25倍d左右)，架立筋采用20，间距1.5m。3.侧模安装：面板先浇块侧模按设计板厚制作钢木组合模板，立模时需注意止水材料的就位和保护。侧模安装时严格控制模板上口及侧向的平整度，模板安装的下部误差采用砂浆找平层调整，面板后浇块将先浇块混凝土侧面清除干净，涂刷2mm厚沥青乳剂。4.面板钢筋安装：钢筋在加工厂完成制作，运现场绑扎，面板坡面上由钢筋台车运至工作面，用一台2t慢速卷扬机牵引，一次运输量控制34t，自下而上进行绑扎。台车下滑时由人工配合把持方向。钢筋连接采用焊接，单面焊接的搭接长度不小于10d，钢筋绑扎，在周边交叉点需逐点扎牢，其余按50交叉点进行绑扎，钢筋接头错开布置，同一截面的接头控制在50%以内。钢筋的安装位置、间距以及保护层厚度严格按设计要求执行。钢筋安装前，必须使其表成保持洁净，油渍、漆污、锈皮、鳞锈等均必须清除干净，钢筋应保持平直、无局部弯折。5.止水材料安装：止水材料卷材在现场制作成型，尽量减少接头的数量，止水材料安装结合侧模安装进行，具体要求见09.7节。6.滑模装置安装就位：滑模装置采用35t汽车吊吊装移位，置于侧模上滑至底部用就位，为便于模板在上部无侧轨段的移动，考虑在模板的外侧增加方便拆卸的轮子，利用千斤顶拆装。 7.混凝土浇筑与养护，见“12.4.4混凝土浇筑与养护”节。8.检查验收：各道浇筑准备工作全部完成就绪后，进行混凝土浇筑前的隐蔽验收。验收通过后方可开仓浇筑面板混凝土。12.4.4混凝土浇筑与养护1.混凝土浇筑按跳块方式从中央向两边进行施工，采用自卸车运输混凝土，直接喂料经溜槽进入仓面，卸料口距模板50150cm均匀布料，每层布料厚度2530cm，并在全仓面摊平后及时振捣。振捣器插入滑模前方约1020cm，振捣间距不得大于40cm，深度应达到新浇筑层底部以下5cm。使用的振捣器直径不宜大于50mm，止水片周围应配合人工布料以防止出现骨料分离，止水片周围的混凝土采用小型振捣器振捣，必须特别注意使止水周围的混凝土充填、振捣密实。2.滑模的脱模时间，根据混凝土的凝结状态定，保证脱模后斜坡上的混凝土不蠕动、不变形，模板的滑升速度平均控制在12m/h以内，最大滑升速度不超过4m/h，具体滑升速度应通过现场试验确定。每次滑升的幅度应控制在2030cm内，每次滑升间隔时间不超过30min。3.随着滑模架的提升，脱模的混凝土表面，应及时进行人工修整、压平和抹面，并在混凝土初凝时进行第二次压平抹光，对于出模后的混凝土表面气泡、刮痕等缺陷及时抹平，可在滑模架后的抹面平台架上进行。特别要保证面板接缝口约2m范围内面板的平整度，出模后采用2m的直尺刮平，人工抹面压光，以便于控制二序施工面板的平整度和止水填缝材料的机械操作。4.面板与趾板连接的三角起始块，采用滑模斜拉或旋转法施工。5.面板滑模施工一旦开始即连续作业浇筑完成，开仓前必须做好各项准备工作，以保证面板浇筑的连续性。因故中止浇筑时间超过混凝土允许间歇时间(自出料至覆盖上坯混凝土为止)，则应按工作缝处理。若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。混凝土浇筑的允许间歇时间通过试验确定。6.拆模、养护面板的侧模拆除必须待砼强度达2.5Mpa以上且拆模时不至于损坏砼棱角方可进行，拆模必须使用专用工具，避免损坏模板及砼棱角，模板拆除后，及时组织清理模板表面的污物，涂刷脱模剂，并叠放整齐，避免模板挤压变形。混凝土出模后，为减少因不同日照变幅和昼夜温差而引起的温度应力，必须做好混凝土保潮、保温、防风工作，在拖模架后部拖挂长1012m的比板面略宽的塑料布；混凝土出模后，及时覆盖塑料布，初凝后，用草袋覆盖，终凝后进行洒水或流水连续养护，表面保持湿润至蓄水前为止。在气温骤降期间(新浇混凝土遇平均气温23 天内连续下降大于68时)，新出模混凝土加盖塑料布、保温板保温保湿。混凝土养护由专人负责，并应作好养护记录。12.4.5混凝土防分离措施由于采用溜槽输送的距离很长，混凝土在输送过程中容量产生分离现象，根据在以往类似工程中的成功经验，解决混凝土在输送过程中的分离问题，重点是要提高混凝土的粘聚性及和易性，认真做好混凝土的级配设计与试验。在以往类似工程的长期工程实践中，通过掺入高效减水剂、引气剂和防裂剂等外加剂，及混凝土配合比优化试验研究，已经取得了成功的经验，基本掌握了配制具有粘聚性好、和易性好、长距离溜槽输送不分离、模板易滑升、滑升后混凝土不被拉裂的高性能面板混凝土的技术，并且混凝土硬化后具有很好的防裂效果。12.4.6混凝土面板防裂措施砼面板发生裂缝的主要原因是冷缩和干缩，为确保砼面板的施工质量，减少面板裂缝的产生，针对本工程特点，制定了砼面板防裂施工方案。本工程面板施工安排在气温适宜的季节进行，为面板防裂创造了良好的外部条件。具体做法详见“12.10.2混凝土趾板、面板防裂措施”。12.5大坝防浪墙混凝土施工大坝防浪墙为L型扶壁挡墙结构，混凝土量为1615m3，设计强度指标C20。其中防浪墙底宽340cm，上口宽65cm，高330cm。一、分层分块及施工顺序防浪墙分底板与侧墙两层施工，水平施工分缝设在底板上口约50cm，防浪墙分段长度按结构要求分。施工顺序从右到左进行，跳仓施工。为减少面板与防浪墙的施工干扰，防浪墙的混凝土和钢筋均通过坝后公路运送。二、模板安装模板采用竹胶模板拼装，墙身模板先安装一侧模板，待钢筋绑扎完成后，再分段拼装另侧模板，钢木组合围檩支撑，采用内置对穿拉条螺栓连结固定，使拉条螺栓终止于模板表面50mm处，拆模后拉条孔洞采用干硬性砂浆回填。三、钢筋与止水安装钢筋在加工厂内完成加工运现场绑扎，钢筋接头采用焊接，钢筋的最小保护层控制厚度50mm，采用带扎丝的混凝土预制块固定。止水结构安装见12.7节四、混凝土浇筑混凝土由搅拌车从下游混凝土系统经坝后公路运输供料，W200A履带吊机配卧罐吊运入仓，施工缝面在浇筑第一坯混凝土前，必须先均匀铺设一层厚23cm的水泥砂浆。砂浆的标号应比同部位混凝土高一级，混凝土采用平仓浇筑法浇筑，平仓铺料厚度3040cm，采用振捣头直径50mm插入式振捣器振捣，浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处应加强振捣。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。同时应避免振捣过度。五、拆模养护在混凝土养护强度达3.5Mpa以上时，拆除模板，模板拆除后及时清除模板表面的粘结物，涂刷无色透明的脱模剂，对于施工过程中有损坏的模板，及时更换处理，保证防浪墙混凝土外观质量。混凝土脱模后即开始洒水养护，养护时间不少于28天。12.6坝顶路面混凝土施工坝顶公路混凝土路面、碎石基层组成。坝后公路混凝土路面、碎石基层组成。一、施工顺序坝顶公路按如下顺序进行施工：路肩浆砌石砌筑电缆沟、灯座、人行道碎石基层混凝土浇筑下游侧栏杆安装。坝后公路按如下顺序进行施工：路肩浆砌石砌筑碎石基层混凝土浇筑。二、路肩浆砌石砌筑采用质地均匀，无裂，不易风化的石料进行砌体的砌筑。浆砌石砌筑前应洗净，饱水。石块大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，缝隙均以小石块和石屑塞满，然后再铺浆。砌筑上层石料时，避免振动已砌好的砌体，不得在已砌好的砌体上敲击石料。砂浆就地人工拌和。砌好的砌体及时养护。三、碎石基层垫层施工采用人工和机械结合施工、自卸汽车运碎石，装载机粗平，再用人工精平。摊铺碎石垫层料时无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。经过平整和整修后，采用14t的压路机进行碾压，保证压实度至重型击实最大密度达到设计要求。每段路碾压完后质检员进行检测，并把试验资料交经监理工程师审批。凡压路机不能压到处都要采用夯实机进行夯实，直到符合规范要求止。四、路面混凝土浇筑坝顶路面混凝土在碎石基层、上、下游人行道施工完成后浇筑，由右岸向左岸退浇施工。坝后公路混凝土在碎石基层、人行道施工完成后浇筑，由坝顶向坝下退浇施工。(一)混凝土系统布置为了减少混凝土运距，便于混凝土入仓，拟在坝顶左坝头布置0.4m3的混凝土拌和系统，并配工程车运输入仓。(二)模板根据招标文件路面混凝土采用20cm的公路模板进行立模施工，模板边线由锚筋固定。其立模长度安结构分缝要求进行施工。(三)路面混凝土浇筑路面混凝土由工程车运输直接入仓，人工进行摊铺，模板侧边混凝土采用插入式捣器振捣振捣，面层混凝土采用自制平衡梁、平板捣器振捣振捣并以拖棍整平，面层采用人工抹面，抹面时应根据混凝土的凝结时间做好紧面、压面、光面和面层压纹工作。(四)路面养护为防止路面产生裂缝，路面混凝土施工完成后采用，塑料薄膜覆盖进行保温，保湿养护。(五)路面缝路面结构缝安设计要求布置并在缝间嵌入沥青木板。切缝：在路面混凝土浇筑后达到设计强度，安设计及规范要求用混凝土切割机进行切缝处理。12.7止水结构施工12.7.1工作项目大坝止水结构包括坝体面板之间，面板与趾板间、面板与防浪墙间等部位的止水施工。包括周边缝、垂直缝等。有F型、W型铜止水片；PVC防渗盖片(PVC遮盖带)、塑性止水填料、橡胶止水带、氯丁橡胶棒。12.7.2止水结构施工一、止水铜片加工和安装止水铜片表面应光滑平整，并有光泽，其浮皮、锈污、油漆、油渣均应清除干净，如有砂眼或钉孔，应予焊补，直至监理人认可为止。止水铜片应采购整卷材料，按设计文件要求的形状、尺寸，在现场采用专门成型机根据需要加工挤压整体成型；止水铜片的异型接头在现场焊接加工成型。成型后的接头表面应平整光滑，不得有裂纹、孔洞等损伤。面板止水片安装前先施工板下沥青砂浆垫层，垫层的平面尺寸，应满足设计文件和规范的有关要求。砂浆垫层的平整度用2m长的直尺检查，偏差不得超过5mm。垫层中线应与缝的中线重合。周边缝下的沥青砂浆垫块须在碾压密实的垫层料内按设计文件和规范的有关要求进行埋设。其形状和尺寸应满足设计文件和规范的有关要求。沥青砂浆垫块的平整度要求控制在10m范围内起伏度不得超过20mm。止水铜片安装前应在基层混凝土面上加铺一层土工织物，安装时采用粘结剂固定。止水铜片安装时必须保证底部止水铜片的鼻子朝上，鼻腔内充填PVC棒，止水铜片之间的衔接须按其厚度分别根据设计文件的规定，采取搭接焊接，双面焊缝，搭接长度应大于20mm。焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水。接头质量可采用煤油或监理人同意的其他方式进行检查。止水铜片及其异型接头安装后，应用模板夹紧，并使止水片鼻子的位置符合设计要求，止水片立腿应彻底清擦干净，两平段端部设有阻止水泥浆流入的封堵措施。二、接缝板安装趾板与面板之间周边缝设有沥青木板。沥青木板安装时先把木板刨光，然后经热沥青浸泡防腐处理(锅内浸泡不少于10min)，再安装在先浇块的结构缝面上，安装时采用热沥青粘结固定。面板与面板之间的垂直缝设有复合橡胶板。复合橡胶板安装在先浇块的结构缝面上，安装时采用粘结剂固定。三、表面止水施工1.接缝顶部预留填塞柔性填料的V型槽，其形状和尺寸应满足设计文件要求， 柔性填料施工必须在混凝土浇筑28天后，从下而上分段进行，并应在挡水前完成。填塞施工宜在日平均气温高于5、无雨雪、风力在4级以下的白天进行。分期施工柔性填料时，应将缝的端部进行密封。2.与柔性填料接触的混凝土表面必须平整密实，干净干燥。对局部不平整的地方，采用角向磨光机进行打磨、找平处理，接触面分段(按1m左右)进行净化干燥处理后马上均匀涂刷粘接剂，然后分层填塞填料，并捶击密实。3.塑性止水填料、橡胶止水带施工：敷设前，用角向麿光机和钢丝刷刷毛去污及清除其它杂物，再用棉纱擦净晒干，经工程师验收后，随即涂刷干性粘结剂(在有水或潮湿处，烘干后涂刷潮湿粘结剂)，晾干810分钟不粘手时即放入塑性止水填料、橡胶止水带。施工时需一层一层粘贴，并从中部向两边挤压密实。遇雨、雪天气停止施工，粘贴好填料的混凝土24h内禁止水流通过。柔性填料填塞后的外形应符合设计文件要求，外表面没有裂缝和高低起伏。应采用模具检查，经检查合格后，再分段安装面膜。4.PVC防渗盖片(PVC遮盖带)施工：PVC防渗盖片(PVC遮盖带)经工程师验收合格后进行PVC防渗盖片(PVC遮盖带)覆盖，其粘贴工艺与止水填料相同。填料应与PVC防渗盖片(PVC遮盖带)紧密结合，并用橡胶榔头打实，用镀锌角钢通过镀锌膨胀螺栓固定到混凝土上，形成完整的密封腔，防止水渗入和填料的流失。12.8坝后量水堰施工主坝后面的混凝土量水堰，混凝土浇筑总量1088m3。基础压约束区0.4B范围内按1.5m的层厚分层，以上部分分层浇筑厚度为3.0m。混凝土施工模板采用竹胶模板拼装，钢木组合围檩支撑，采用内置拉条螺栓连结固定，外侧拉条螺栓终止于模板表面50mm处，拆模后拉条孔洞采用干硬性砂浆回填。结构缝止水按设计要求设置，利用封头模板夹紧固定。混凝土浇筑前，先对已浇的量水堰防渗墙的表面进行清理，使新浇混凝土与原浇混凝土能完整地结合。先对防渗墙混凝土表面凿毛，清理其所有的浮浆皮、疏松或有缺陷的混凝土、涂层、砂、以及其它杂质。混凝土即将浇筑之前，所有施工缝的表面，用气一水混合射流充分清洗。新混凝土浇筑之前，要清除干净施工缝表面上所有的积水。 施工缝面在浇筑第一坯混凝土前，必须先均匀铺设一层厚23cm的水泥砂浆。砂浆的标号应比同部位混凝土高一级。混凝土由搅拌车运输供料，W200A履带吊机配卧罐吊运入仓，混凝土采用平仓浇筑法浇筑，平仓铺料厚度30-40cm，采用插入式振捣器振捣，浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处应加强振捣。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。同时应避免振捣过度。混凝土浇筑完成后及时进行洒水养护，养护时间不少于14d。12.9施工进度1.趾板混凝土 2007年11月01日-2008年07月31日2.垫层挤压边墙混凝土 2007年12月01日-2008年09月31日3.面板混凝土 2009年1月1日-2009年2月28日4.面板表面止水施工 2009年2月1日-2009年3月31日5.坝顶防浪墙砼浇筑 2009年3月01日-2009年4月30日6.坝顶公路施工 2009年6月7日-2009年6月30日7.坝后量水堰浇筑 2008年01月01日-2008年03月30日12.10面板及趾板混凝土防裂措施12.10.1混凝土趾板、面板防裂措施混凝土趾板、面板都是以斜坡垫层为基础的混凝土带状防渗薄板，其长宽厚三向尺寸相差悬殊，结构暴露面大，对空气的温度和湿度变化十分敏感。裂缝产生的原因主要是：结构因素；混凝土本身因素；施工环境因素。趾板、面板防裂措施主要可归结为提高其自身抗裂能力，并尽量减少环境因素引发的破坏力两大方面。减少和预防裂缝可从如下几方面采取措施。一、控制坝体填筑及预沉降，减小结构因素引起的裂缝1.做好填筑料的爆破试验工作。在现场进行相应规模的爆破、碾压试验，优选爆破参数；在石料爆破开采过程中，根据现场实际情况，适当调整爆破参数，以达到更好的爆破效果，使石料级配符合设计要求。严格控制填筑料源的质量，不合格料禁止上坝。2.做好碾压试验工作。在填筑施工时严格控制碾压参数、认真处理好交界面的坝体碾压质量。规范坝体填筑工艺要求和质量检查制度，采用坝外和坝面两次洒水措施，使填筑料充分湿化，并采用大功率碾压设备进行压实施工，提高坝体填筑的密实度。3.认真做好挤压边墙混凝土的级配设计和施工工艺质量控制，使挤压边墙混凝土的强度在满足垫层料施工要求的情况下尽可能低，混凝土的弹性模量要小，混凝土面层的平整度控制在5cm以内，以减少对面板的约束。4.加大施工力量的投入，坝体填筑保持连续、均匀、全断面上升，尽可提前完成坝体填筑工作，使坝体具有较为充分的预沉降期。在面板浇筑前保证有3个月以上的预沉降期，使大坝在初期沉降基本完成后再施工面板混凝土，减少大坝的沉降裂缝。使沉降变形更多地在面板混凝土施工前完成，避免面板的脱空变形和结构性裂缝产生。5.面板受到基础面约束的程度与面板裂缝有密切关系。垫层的保护层应尽量光滑平整，表面平整度均按3m3m方格网辅助拉线控制，偏差超过设计线5cm以外砂浆予以凿除后补平处理，局部低凹部位用低标号砂浆填平抹顺，局部空鼓脱空的砂浆全部凿除重新采用低标号砂浆予以抹平顺。以保证面板建基面平整，侧模平直。6.为减轻基面对防渗混凝土面板的约束，在挤压边墙混凝土表面先均匀涂刷一层阳离子乳化沥青，其用量为(1-1.5)kg/m2。7.为减少面侧面之间的约束，必须严格控制面板的平整度，面板倒模脱模后，喷涂一层乳化沥青隔离层。二、混凝土原材料控制和配合比优选面板混凝土的性能指标是通过混凝土原材料控制和配合比设计来保证的。1.混凝土原材料 水泥：水泥品种和质量对混凝土极限拉伸和抗拉强度有很大影响；优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥及品质好的矿渣水泥。砂石骨料：采用二级配骨料，提高混凝土的均匀性。水：降低用水量对减少面板混凝土的收缩和透水性，提高耐久性都十分有效，在一定程度上反映混凝土配合比设计的水平。影响混凝土用水量的主要是水泥的品种、外加剂和掺合料的种类及掺量、砂石料的质量和级配以及坍落度大小等因素。国内已浇面板的混凝土用水量高者达180-190kg/m3，低者仅124-140kg/m3。2.优选混凝土级配：采用面板防裂混凝土(补偿收缩混凝土)，适当加掺外加剂，减少用水量，确保和易性。通过试验研究，确定最优的混凝土配合比和合理的施工工艺，编制试验报告报监理工程师批准后作为指导防裂混凝土施工的主要依据之一。掺合料：掺合料以采用优质粉煤灰为主。掺用粉煤灰可以降低水泥用量、降低水化热、改善砂料过粗问题、从而改善混凝土施工和易性。外加剂：引气剂可以显著改善混凝土和易性，可以极大地提高混凝土耐久性。掺用普通减水剂或高效减水剂对减少混凝土用水量和水泥用量，改善混凝土性能。在较低温度浇筑时采用非缓凝性的高效减水剂比较合适。外加剂品种和掺量应根据具体情况通过试验确定，并报设计、业主和监理工程师批准。3.采用低坍落度混凝土，入仓坍落度控制在3-5cm。保证混凝土具有良好的和易性，满足混凝土拌和物在溜槽中易下滑、不离析、入仓后不泌水、易振实，出模后不流淌、不拉裂、滑动模板易于滑升等施工要求。4.趾板、面板混凝土严格控制混凝土水灰比不超过0.45，选择气温适宜、湿度较佳的时段施工，避开高温季节浇筑混凝土。浇筑混凝土时，除仔细振捣外，面板混凝土采用二次压面，提高面板表面的抗裂能力，在寒冷季节浇筑混凝土时，应加强混凝土早期防寒保温、保温养护，确实做到养护至水库蓄水。5.根据以往工程实践，通过掺入高效减水剂、引气剂和防裂剂等外加剂，及混凝土配合比优化可配制具有粘聚性好、和易性好、长距离溜槽输送不分离、模板易滑升、滑升后混凝土不被拉裂的高性能面板混凝土，同时可提高混凝土硬化后的防裂效果。工程进点后根据具体情况选用合适的外加剂，通过试验确定，并报设计、业主和监理工程师批准。四、混凝土施工、养护1.本工程面板施工安排在气温适宜的季节月进行，为面板防裂创造了良好的外部条件。2.垫层的保护层应尽量光滑平整，嵌入垫层的架立筋宜小直径、大间距、浅埋深，这些都可减小对面板的约束。3.跳块施工和分期施工的侧模应安装牢靠，控制其平整度。4.控制模板的滑升速度、滑模的脱模时间，根据混凝土的凝结状态定，保证脱模后斜坡上的混凝土不蠕动、不变形。随着滑模架的提升，脱模的混凝土表面，应及时进行人工修整、压平和抹面，并在混凝土初凝时进行第二次压平抹光，消除表面裂缝。5.在低温季节和气温骤降期间，对新出模面板混凝土加盖塑料布、保温板保温保湿养护防冻。6.趾板、面板混凝土浇筑完毕后，应加强检查观察，并做好记录，对出现的问题，及时报告工程师，并尽快做出处理。7.认真做好面板养护工作，在混凝土浇筑出模后及时进行养护，专人负责，表面保持湿润至蓄水前为止，有效地减少干缩，防止表面裂缝的产生。8.趾板灌浆施工时，应埋设趾板抬动观测设施，严格控制灌浆压力，防止压力过大造成趾板开裂。12.11施工质量控制12.11.1质量控制1.做好原材料的质量控制，包括人工骨料、水泥、水、掺合料、外加剂、钢筋、止水材料等。采购材料除必须有厂家资质证书、出厂合格证等资料外，还应进行随机抽样试验，验证合格，并将资料和试验报告报工程师审核；自加工材料由工地试验室进行随机抽样检验，检测好原材料的质量，排除一切不合格原材料产品进入施工现场。2.做好各类混凝土的级配设计与试验，根据设计要求，项目进点后即组织做好趾板混凝土、面板混凝土、防浪墙