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污水处理厂工程主要施工技术方案

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2020年4月19日
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主要施工技术方案

◆施工测量
◆桩基工程
◆围护工程
◆轻型井点降水
◆土方工程
◆明、暗浜处理
◆模板工程
◆钢筋工程
◆混凝土工程
◆砌筑工程
◆沉井工程
◆箱函工程
◆安装工程

第一节 施工测量

1.1 标高引测
由业主提供的水准控制点,用DS3水准仪将标高引至施工场地内较为稳固的地方作为一个永久型的标高控制点,该标高控制点需经施工监理复核后方可使用,而且需定期对该点复核。
各单体施工时,根据永久型标高控制点引测出单位工程标高控制点,经复核后方可投入使用,基础施工时,用水准仪配合竹桩控制挖土标高。
上部结构施工时,将标高引测至底层柱上,每层经过经检验的钢尺引测至楼板排架上,作为结构施工时的依据。
结构完成后每个楼层内引测1m标高控制线作为装饰、安装等施工的标高控制线。

1.2 轴线引测
由业主提供的城市坐标点,用J2-1经纬仪和测距仪引至施工场地内,用钢钉固定在砼地坪上形成轴线控制网,轴线控制网需经施工监理复核后方可使用,而且需定期复核。
基础施工时,用J2-1经纬仪和测距仪将轴线引测至底板垫层上和底板面上,并形成90°封闭回路,轴线相互之间控制距离在30m以内,以便于用钢卷尺复核。
上部结构施工时,在基础顶板面上做四个轴线控制点(即轴线的十字交叉点),每个楼层施工时,在这些控制点上方各开一个150×150方孔,用俯视法将轴线控制点引至每个楼层上,作为下一个楼层的轴线尺寸控制依据。

1.3 沉降观察测量
1.3.1 在地上部分施工时,在规范规定的部位设置沉降观测点,定期观测,构筑物每隔12m及转角处设一沉降观测头子。
1.3.2 在一层结构完成,砼模拆除后,即进行沉降观测点的设置,并用精密水准仪采用往返水准的方法测定其初始值。以后定期或根据需要测量其标高。前后标高的差值就是该段时间里的沉降量,消除因沉降而引起的施工误差。
1.3.3 沉降观测结构阶段每施工一层测一次,地下或地上的水池结构蓄水期每星期观测一次,直至沉降稳定。蓄水后连续一周每天观测一次,以后每周观测一次直至沉降稳定。装饰阶段每月观测一次至竣工验收,资料及时报送监理、业主。

第二节 桩基工程
本工程生物絮凝反应池及平流沉淀池、配水井采用0.25×0.25×12m砼预制方桩抗浮,出口泵房下部出水高位井采用φ600钻孔灌注桩,地基基础位于 层的采用深层搅拌桩加固。

2.1预制抗拔桩
2.1.1施工机械
根据工程实际情况,沉桩机械采用二台IPD-90型履带式桩架,配合吊机采用W1001履带吊2.1.2 抗拔桩供应
本工程所需抗拔桩均由工厂预制,根据施工进度送至现场堆放。2.1.3 沉桩施工
2.1.3.1沉桩工艺流程:
副机进场组装

定位放样和桩位验收

监理验收

桩架进场

桩机就位

副机起吊第一节桩就位

起吊插第一节桩

观测垂直度

沉桩

沉桩至地面约0.8m高处

副机起吊第二节桩就位

焊接接桩

观测垂直度

电焊验收

监理抽查

水准仪测读贯入度

沉桩至设计标高

观测垂直度

2.1.3.2 沉桩前,先对场地进行平整,清除各种障碍物,对堆桩及施工场地铺设15cm厚道渣。
2.1.3.3 施工前,根据设计图纸测放轴线桩位,设置轴线控制点和水准基点,交监理复核签证,桩位中心设置临时标桩。
2.1.3.3 如工程桩顶标高不同,在施工需根据不同桩型设置相应标记,防止混淆桩型。
2.1.3.4 起吊桩时采用二点吊,吊点应按照设计要求,驳桩严禁远距离拖拉。
2.1.3.5 插桩前应对桩位样桩进行复核。在确认样桩准确的情况下方可插桩就位。
2.1.3.6 插桩就位后,用两台经纬仪相互交叉成90o测导杆和桩的垂直度,桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%。
2.1.3.7 沉桩以标高控制为主,贯入度控制为辅。
2.1.3.8 在沉桩过程中,如发现下列情况者应及时与各有关方面研究情况,确定是否继续施工:
(1) 最后贯入度大于设计要求较大,桩顶标高无法控制。
(2) 最后贯入度小于设计要求,不能达到设计要求标高。
(3) 桩发生明显的偏差和移动。
(4) 桩身露筋和桩有明显裂缝,超过规范。
(5) 桩顶破碎,桩身突然弯曲,无法沉入土内。
(6) 地面明显的沉降或隆起。

2.2 钻孔灌注桩施工
2.2.1 施工准备
2.2.1.1 场地准备
平整场地、铺设硬地坪。硬地坪做法为15cm厚道碴。在制作硬地坪时完成泥浆沟系统。
2.2.1.2机械准备
根据施工场地的地质情况,选择一台GPS-15型工程钻机施工,桩机进场前做好维修保养工作。
2.2.2 施工工艺选择
根据地质情况,选用正循环成孔,正循环二次清孔的施工工艺。
2.2.3 测量放线
根据测量定位点,测放出桩位,并采用短木桩或油漆做好标记。
2.2.4试成孔
在正式施工前,按照施工组织设计确定的施工工艺进行试成孔,数量为2根,成孔后检测成孔直径、深度、沉渣厚度、孔壁稳定等指标,如不符合要求应对施工工艺进行调整或采取其它措施。
2.2.5成孔
2.2.5.1 护筒埋设
护筒采用钢板卷制。按桩位中心线找正中心点,护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm, 并保证护筒垂直, 挖土采用人工挖至原状土为止, 护筒与孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。护筒应进入原状土内200mm。
2.2.5.2 钻机就位
应准确、水平、稳固, 钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。用游动滑车吊准主动钻杆,钻进时发现偏斜, 应及时纠正。
2.2.5.3 钻头及钻进参数
根据地层岩性特征, 钻经进中破碎岩土以切削为主, 钻头结构为单环三翼刮刀钻头。
钻进参数: 钻压 10--15KN, 钻数 20--47r/min,泵量150m3/h。
2.2.5.4钻孔
操作钻机掌握好钻进参数, 要注意有无异常情况, 如主动钻杆摇晃较大, 此时应放慢进尺, 待穿过硬土后方可正常钻进。钻进时应严格控制钻进速度, 其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应, 钻速应低于供浆和排渣速度, 避免造成埋钻, 加接钻杆时应先停止钻进,将钻具稍提离孔底, 待泥浆循环几分钟, 再停泵加接钻杆, 成孔施工应一次不断地完成, 不得无故停钻。成孔至设计孔深后, 先进行初步清孔, 然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收,合格后方可进行下一道工序。
2.2.5.5 泥浆护壁
钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并及时携带出孔内钻渣的重要措施。本工程采用原土造浆,泥浆平均密度在1.15--1.20、粘度20S左右。做好循环泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试, 一旦发现所设计的性能指标与孔内情况不相适应, 出现孔壁不稳定或缩径时, 应及时向甲方代表和监理研究, 对性能作适当调整。
2.2.6 清孔
彻底清除孔底沉渣, 是保证桩基承载能力的重要措施之一。本工程采用正循环两次清孔清除孔底沉渣的工艺。当钻进达到设计孔深后, 将钻头提离孔底150--200mm, 开动泥浆泵进行正循环清孔, 时间不小于20min。当下好钢筋笼和灌注导管后, 利用导管正循环进行第二次清孔, 要求清孔后, 孔底沉渣不超过100mm, 清孔后至混凝土灌注的时间间隔不应超过30min。如超过30min,应重新清孔达到要求后方能进行混凝土灌注。
2.2.7 桩孔验收
桩孔终孔后, 先按设计要求自检, 然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。验收合格后, 做好现场填表签证工作。
2.2.8钢筋工程
2.2.8.1 钢筋笼制作
钢筋笼采用环形模具制作,两节钢筋笼对接处接头错开, 箍筋与主筋缠绕间距均匀, 50%以上采用点焊。
2.2.8.2钢筋笼吊放
钢筋笼采用桩机自身吊放,钢筋笼吊放入孔保持垂直状态, 对准孔口中心轻放、慢放, 遇阻应上下轻轻活动或停止下放, 查明原因进行处理, 严禁超高猛落碰撞和强行下放。分段钢筋笼连接,钢筋主筋搭接采用单面焊接, 焊接长度为10D, 焊缝宽0.7d, 厚度不小于0.3d。钢筋全部下入后,按设计要求检查安放位置标高, 并作好记录。符合要求后, 将钢筋笼固定牢固, 防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。
2.2.8.3 保护层垫块
为保证钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度,在钢筋笼上设保护层垫块。垫块采用素砼制作,每节钢筋笼上设2组,每组3块,匀称地分布设置在同一截面的主筋上。
2.2.9混凝土工程
2.2.9.1 混凝土拌制
混凝土采用商品混凝土,混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作,保证混凝土连续供应。商品混凝土到现场要做好坍落度测定,做好验收工作。
2.2.9.2混凝土灌注
孔口准备工作就绪后, 即可开始灌注, 初灌注时, 先在导管内安放好隔水塞, 隔水塞应下在导管内泥浆面以上,用8--10#铅丝悬挂在漏斗上, 先搅拌0.2m3 水泥砂浆(1:1.5)到入初灌斗内, 然后按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔内, 孔口大量出泥浆, 说明初灌成功, 然后可按工序进行连续灌注作业。
(1) 灌注过程要连续进行, 不得中断, 尽量缩短灌注时间, 以防孔内顶层砼失去流动性, 顶升困难, 造成质量事故。
(2) 灌注过程中应设专人负责检测记录工作, 随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况, 测量孔内砼面上升高度,每次做记录, 及时提升和分段拆卸上端导管, 导管下口在砼内埋置深度宜控制在4—6m, 任何情况下不得小于2.5m, 不得大于10m。一次拆卸导管不得超过6m。对控制导管埋深, 做到勤提勤拆, 并能提高砼灌注速度, 不但保证灌注质量, 也是预防卡管的重要措施。
(3) 砼灌注中应防止钢筋笼上拱, 砼面进入钢筋笼底端3米左右, 灌注速度应适当放慢。
(4) 在提升导管时, 应保持轴线垂直, 防止接头卡挂钢筋笼。
(5) 灌注完毕后, 提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,防止拔快, 造成泥浆混入, 形成混泥芯。
(6) 浇灌每根桩要由专人取样制作试块, 每根桩制作一组(三块), 编号并注明取样时间, 记在砼灌注记录中。试块制作24小时后脱模,置于20℃±3℃水池中进行养护28天, 按时进行试验, 并将试压结果归档备查。

2.3 深沉搅拌桩地基加固
2.3.1 施工准备
2.3.1.1 场地准备
(1) 平整场地,在搅拌桩施工位置开挖基槽,基槽深1m左右。
(2) 在施工场地内,靠近搅拌桩施工部位搭设临时水泥库及搅拌桩拌浆后台。
2.3.1.2 机械准备
(1) 本工程搅拌桩采用二台桩机施工。
(2) 施工前机械进场拼装就位。
(3) 拼装完成后进行试运转,保证机械状态良好。
2.3.2 测量放线
根据测量定位控制点,测放出桩位,并用短木桩做好标记。
2.3.3 施工工艺流程
桩机就位 → 预搅下沉 → 喷浆搅拌上升 → 重复搅拌下沉 → 重复搅拌上升 → 桩机移位
2.3.4 施工工艺
2.3.4.1 桩机就位
桩机自行到达指定桩位,对中。保持桩架垂直和水平。施工时两台桩机从一点往两个相反方向开打。
2.3.4.2 预搅下沉
待搅拌头的冷却水循环正常后,启动搅拌机电机,放松卷扬机钢丝绳,使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉,下沉的速度可由电机的电流监测表控制。如下沉速度太慢,可从输浆系统补给清水以利钻进。
2.3.4.3 制备水泥浆
待搅拌头下沉到一定深度时,即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆,待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
2.3.4.4 提升喷浆搅拌
搅拌头下沉到达设计深度后,开启灰浆泵将水泥浆压入地基中,边喷浆边旋转,同时严格按设计确定的提升速度提升搅拌头。
2.3.4.5 重复上、下搅拌
搅拌头提升至桩顶标高时,集料斗中水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀,应再次将搅拌头边旋转边沉入土中,至设计加固深度后再将搅拌斗提升出地面。
2.3.4.6 清洗
向集料斗中注入适量清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中的残存的水泥浆,基本干净。

第三节 围护工程

本工程出口泵房下部出水高位井埋深达6.7m,为确保基坑安全采用深沉搅拌桩加土钉墙联合支护,其余建、构筑物采用自然放坡及沉井等措施。

3.1深沉搅拌桩施工
深沉搅拌桩采用φ650双排桩深10m,施工工艺详见第二节

3.2 土钉墙施工
土钉采用五道φ48钢管
3.2.1 施工工艺
制锚
放线 开挖 修坡 安放锚杆 注浆 编网喷砼 开挖下一层
3.2.2 周边放样
施工前,进行基坑周边放样,并请监理复核。土方开挖前,再一次对周边放样复核。
3.2.3 木钉制作、成孔
3.2.3.1 采用Φ48国标焊接钢管。
3.2.3.2 钢管土钉按照设计标准加工制作,钢管上梅花形钻8mm孔,间距250～300mm。
3.2.3.3 土钉成孔采用洛阳铲人工凿孔,成孔后放入钢筋,钢管采用冲击锤直接打入。
3.2.3.4 土钉定位误差上下左右均小于 100mm, 倾角误差小于3°。如遇障碍,应设法避开。
3.2.4 注浆
3.2.4.1 锚管注浆,先用高压水清孔,然后从钷管底部开始注浆,边注边拔管,最后进行口部高压注浆,最后封孔。
3.2.4.2 注浆泵必须压力恒定,注浆压力取0.5～0.8Mpa,流量不大于5L/min, 水泥用量30～50Kg/m。
3.2.5 编制钢筋网
按设计要求绑扎或点焊双向钢筋网。钢筋定位误差小于20mm相邻钢筋接头错开500mm,土钉头部焊螺纹钢井字压在钢筋网上,钢筋网片、联系筋土钉、井字架之间用点焊联接。
3.2.6 喷射砼面层
喷射砼面作业应按<锚杆喷射混凝土支护技术规范>(GBJ86-85)要求执行。
在土方开挖、修坡之后,喷射面层砼,先初喷50mm,在钢筋网编焊工作完成后再喷射50mm面层砼进行,喷射总厚度100mm,石子粒径5～15mm,砼标号为C20。喷射砼应掺加速凝剂,砼初凝小于10min,终凝小于30min。其配比为:
普通水泥:砂石=1:4～1:5;
砂率:45%;
水灰比:0.4～0.45;
速凝剂:3～5% 水泥。

第四节 轻型井点降水

本工程旋流沉淀池、出口泵房基础埋深大于4m,基坑开挖前必须预降水,考虑布置二套轻型井点降水。

4.1 工艺流程
施工准备 → 开挖冲孔沟 → 布置总管、轻井泵 → 水冲孔 → 插入支管 → 灌砂 → 连接支管、总管、轻井泵 → 封土 → 试抽 → 正常抽水 →填平冲孔沟

4.2 施工要点
4.2.1 施工场地在施工前应做好平整工作,放好施工灰线,若有地下管线等应事先出书面通知或明确标示出位置,也可提供施工图。
4.2.2 井点支管的埋设,选用冲水管冲击成孔后再沉放井点。支管的施工方法,冲孔直径为30cm。井点支管长6m,滤头长1.2m,支管间距1.6m。
4.2.3 配合打设轻井的起重设备两台履带吊。
4.2.4井点冲孔施工时,应保持孔径上下均匀、垂直,冲孔深度应比滤管底加0.5米深为宜,井点支管应置于孔的中央,四周适时填入中粗砂至距地面自然土以下１米深度,以上部分用粘土填实封闭支管四周防止真空泄漏。
4.2.5井点用砂,颗粒直径为0.3～0.5毫米,含泥量不得超过3%。
4.2.6为了确保支管的抽水质量,冲孔操作时,当冲孔深度达到设计深度时,不应急于拔出冲孔枪头,应让枪头在孔内冲翻二分钟,让清水将污水基本排出后再拔出冲孔枪头,并随即灌入一反斗车中粗砂,然后再可将支管插入。
4.2.7井点集水总管布设就位和支管打设完成以后,在两者没连接完成之前,应用木塞或塑料布包裹裸露的管口丝牙,防止异物入内或施工不小心碰坏管口。当总管和支管连接完成以后,应检查弯管等各部件接口是否紧配、严密,防止漏气。
4.2.8冲孔作业时,应事先挖好导流的排水沟,并使排水沟通畅,汇集到集水井中的水,应及时采用强排水的方法排出,防止满溢影响工地环境文明。
4.2.9开机抽水后,应经常检查支管是否漏气或”死井”,发现问题应及时用水冲洗,逐个疏通。
4.2.10值班人员应经常检查水泵的真空度及压力的使用情况,在抽水的过程中,应对流量、真空度进行观察统计,并作好记录。
4.2.11井点主机布置定当应搭设临时机房,防止运转设备意外损坏,便于值班人员清保维修机器,防止雨天设备受潮漏电。

第五节 土方工程

5.1 挖土
5.1.1 机械选择
挖土机械采用三台1.6m3反铲挖土机施工。
5.1.2 施工要点
5.1.2.1 挖土前严格检查灰线位置,土垫层宽度每边按构筑物的位置加宽500mm。
5.1.2.2 挖土采用大开挖,放坡系数1:0.75。
5.1.2.3 挖除的土方均采用外运。
5.1.2.4基坑四周设排水沟,宽 300mm,深300mm,并每隔一定距离设 500mm深集水井,用潜水泵进行强排水。
5.1.2.5当挖至设计要求的土层时,经监理、设计验收合格后并办理好隐蔽手续后应立即进行土料回填。
第六节 明、暗浜处理

6.1 施工流程
抽水 → 定位放线 → 浜中淤泥挖除 → 地基验槽→ 虚铺第一层砂垫层→ 机械夯实 →贯入测试或环刀法测试密实度→ 符合要求后方可进行上一层虚铺→ …… 依次进行,由下而上 → 直至最后一层(即最上一层)→检验符合要求,隐蔽验收。

6.2 施工方法
6.2.1采取挖土机将浜中淤泥清除干净,进行放坡开挖,开挖至老土层后,请监理单位、设计单位进行验槽。
6.2.2验槽符合要求后,立即进行砂垫层的回填夯实。
6.2.2.1 基坑底高度不一时,基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接,并按先深后浅的顺序施工,搭接处应夯压密实,分层铺设时,接头应形成斜坡或阶梯形搭接,每层错开0.5m～1.0m,并注意充分夯实。
6.2.2.2当坑深大于1.5m时,为防止坑边淤泥从坑底涌入,采取抛大石块的方法,待边坡稳定后再进行回填夯实。
6.2.2.3 回填用料要求:
(1) 砂:选用颗料级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂,细度模数2.5～3.0之间,含泥量不超过3%,砂中不得含有杂草、树根等有机杂质。
(2) 碎石用自然级配、质地坚硬的碎石、粒级在50mm以下,其含量应在50%以内,含泥量不大于5%,不得含有植物残体、垃圾等杂物。
(3) 回填用料采取砂中掺入50%的碎石,采用搅拌机混合均匀。
(4) 施工时最优含水率8～12%。
6.2.2.4砂垫层应分层铺设,分层夯实:第一分层厚度150mm,其余分层厚度为200mm。
6.2.2.5各分层施工方法
(1) 在基坑内预先安好3m×3m的网格标桩,控制每层砂垫层的铺设厚度。
(2) 用蛙式打夯机进行夯实,夯实要做到交叉重叠1/3, 防止漏夯。
(3)每层夯实后,都应进行砂垫层密实度(干重度)的检验工作,检验符合要求后,方可进行上一层的虚铺和夯实工作,依次重复进行,直到施工完毕。
6.2.2.6砂垫层质量的检验
(1)先采用简易测定方法来指导夯实遍数,将20mm直径,长1250mm的平头钢筋举离砂面700mm自由落下,插入深度不大于根据该砂垫层的控制干重度测定的深度为合格,检验点间距应小于4m,经过检验对不满足要求处再进行夯实,直至全部符合要求后再进行试验室测定。
(2) 采用环刀取样试验,夯实后砂垫层的干重度应符合设计要求,试验符合要求后方可进行上一层的回填、夯实。

第七节 模板工程

7.1 模板及支撑体系选择
7.1.1 地下基础模板采用定型小钢模散装散拆,钢筋混凝土墙模板采用竖拼,梁模板采用横拼。
7.1.2 地上部分混凝土模板采用钢框竹胶合板。模板面板采用18mm厚竹胶合板,钢框边框采用热扎型钢材,板厚3.5mm。框架内部肋形成300mm×300mm的格架矩形肋板厚3mm,竖肋呈Z型,横肋为 ┓型。框架高度为55mm。竹胶合板与钢框架用螺丝固定。由木工翻样根据设计图纸绘制模板排列图。
7.1.3 支撑体系采用Φ48×3.5钢管。
7.1.4 平台模板及楼梯模板采用机制九夹板。

7.2 定型小钢模施工
7.2.1 根据轴线位置先弹出基础梁及钢筋砼墙的位置,并在边线外侧200mm弹出制模控制线,用以校对模板拼装好以后下脚的位置及截面尺寸;弹线必须经技术员复核,并签署技术复核单。模板正式安装前,木工翻样负责画出详细的承台、基础梁、墙模板拼装排列图。
7.2.2用Ф48×3.5钢管围檩与支撑,适当配对拉螺栓,以保证成型砼截面尺寸。
7.2.3 钢模板拼装必须按模板施工规范,模板之间用”U”形卡夹紧,”U”形卡间距控制在300mm,同一拼缝上”U”形卡不宜同一方向卡紧,卡紧方向错开。模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧,钩头螺栓竖向间距根据水平围檩间距;水平间距1200mm。
7.2.4 基础梁节点镶模:镶模材料使用现场废弃的九夹板,镶模之前,实地量出节点处空档的尺寸,在较大块夹板上画出小样后锯出;镶进空档以后,将镶模与梁模边肋用铁钉钉牢,并在下部或侧边加设牢固可靠的支撑,保证镶模不位移、不松动。

7.3 钢框竹胶合板施工
7.3.1 柱模板由施工人员现场拼装,不作组装和吊装。
7.3.2 墙模板采用φ48钢管双拼纵横向围檩,横向围檩间距750mm,竖向围檩间距750mm,墙体横竖围檩交叉处设φ16对拉螺栓,对拉螺栓必须在中部设止水片,两端设钢限位;墙模板垂直度校正好以后,必须在两侧加设φ48钢管斜撑,两侧斜撑交错间隔,间距控制在3.6m以内。
7.3.3 柱墙钢筋绑扎完毕,清理基层面上的垃圾、灰尘,然后在柱模板下脚用1:3水泥砂浆作找平层,厚度控制在20mm左右,找平层表面标高用水准仪控制,并有专职关砌负责,保证找平层面平整。
7.3.4 止水螺栓直径16mm,螺栓中部满焊-50×50×4止水片,两头设钢限位距墙侧边20mm,衬20mm木块,拆模后凿除木块,割除外露螺栓后用1:3水泥砂浆粉平。
7.3.5墙模板的对撬螺栓要平直相对,同墙体保持垂直,穿墙螺栓不能斜拉硬顶,严禁用电焊、气割灼孔。
7.3.6 墙模板上口距平台底模200mm,下口距地200mm,必须设一道统长的水平围檩,保证墙模板上下口平直。
7.3.7 墙,柱模板及梁侧模板:常温下浇砼后10～12小时后即可拆除,以能保证拆模时不损坏构件棱角为原则。

7.4 平台、楼梯模板及支撑体系施工
7.4.1 平台模板正式安装前,由木工翻样事先画出木模板排列详图,并组织操作班组长进行木模板施工的技术交底,明确木模板的加工、使用要求及质量标准。
7.4.2 平台及楼梯底模板采用920mm×1840mm机制九夹板直接铺设,不设边框;平台侧模板使用木模,模板拼缝过大时使用双层胶带纸粘贴。节点镶模统一使用多余的九夹板现场制作。
7.4.3 平台、梁排架、横杆及搁栅均采用φ48钢管,扣件连接;平台下排架立杆纵横间距900mm,梁下排架纵距750mm,横距视梁宽,一般为梁宽加400mm。排架必须加设水平牵杆及竖向剪刀撑,第一道水平牵杆距地面0.2m,以上每间隔1.6mm设一道;剪刀撑间距不得大于6m。
7.4.4 平台搁栅以φ48钢管为主,间距300mm,每920mm加设一道50mm×100mm木方搁栅,用以固定夹板。
7.4.5 平台模板铺设时,应遵循”从四周向中间、先大面后小面”的原则,模板拼缝要刨平刨直,缝宽要控制在3mm以内,夹板四条边必须与下部木方搁栅钉牢;铺设至中间需要镶模时,切割模板必须经过木工反样的批准,不得随意切割新的九夹板以及编过号的模板。
7.4.6 平台模板的拆除时间:净跨度小于1.5m的,砼强度达到50％以上(常温下3天)能够拆除;净跨度大于1.5m的,上部今后不在有其它荷载的,砼强度达到70％时能够拆除;(常温下为7天)上部有荷载的,必须待砼强度达到100％后方可拆除。(常温下为28天)。

第八节 钢筋工程

8.1 钢材必须采用优质产品。基础钢筋由钢筋翻样按设计规定编制料单,然后到工厂加工成型,现场按料单及图纸绑扎基础钢筋,必须经技术人员及监理单位隐蔽验收后方可浇捣砼。
8.2 底板钢筋完成后,柱、墙板插铁用箍筋及水平筋固定主筋,并用电焊固定,以防主筋位移。
8.3 底板钢筋上排筋固定用Φ14钢筋作支架,每平方米不少于1只。
8.4 钢筋的锚固长度、搭接长度应符合规范要求。
8.5 基础梁箍筋必须呈封闭型,开口处设置135°弯头,弯钩长度不小于10d(d为箍筋直径)。
8.6 钢筋保护层采用水泥砂浆垫块,按每平方米设置一块。
8.7 钢筋的焊接头、工艺、验收应符合有关国家标准。
8.8 所有楼板、墙板的两行纵向钢筋的交接点,用铁丝全部扎牢,其余部分可采用梅花型绑扎。
8.9 绑扎接头其绑扎点不少于三处。
8.10 钢筋绑扎允许偏差值必须符合下表,合格率应控制在90%以上。

第九节 混凝土工程

9.1 材料要求
9.1.1 本工程采用商品砼。
9.1.2 砼坍落度控制:12±2cm。
9.1.3 水泥选用425普通水泥, 石子选用5--25, 含泥量不大于1％。细度模数为2.3--3.00中粗砂,含泥量不大于2％。
9.1.4 进场水泥,粗、细骨料均应符合国家级地方有关标准的规定。

9.2 机械选择
本工程砼浇捣采用二台汽车泵布料管浇捣,布料管半径选用R=17m或R=36m二种。

9.3 施工要点
9.3.1 泵车开始压送时,必须先压水泥砂浆润滑管道,第一车砼增加水泥100kg,保证随时压送的水泥质量,防止泵管堵塞。
9.3.2 每台泵车出料口配备四只插入式振动器及专职机修工。砼浇捣应连续进行,并确保快插慢拔,振动时间以不冒气泡为止,插入间距为300mm,呈梅花状布置,插入深度为进下层5～10cm。
9.3.3 水池混凝土浇捣分三次浇捣,第一次浇捣底板混凝土,施工缝留设在离底板面200mm的墙板上,第二次浇捣墙板混凝土,施工缝留设在板底,第三次浇捣沿板或楼板混凝土。
9.3.4 墙板上施工缝留设必须加3mm厚钢板止水带,施工缝呈现阶梯形。
9.3.5 墙板砼必须一次连续浇捣,严禁留设垂直施工缝。
9.3.6 所有施工缝表面必须凿去表面浮浆露出石子, 浇捣前洒水润湿后用与结构相同级配的水泥砂浆进行接浆处理。
9.3.7 在浇捣过程中, 若遇设备故障而无法连续浇捣时,必须按规范要求留置施工缝, 施工缝位置宜设在次梁(板)跨中三分之一范围内。施工缝必须垂直设置, 严禁留斜缝。
9.3.8 混凝土浇捣后12小时,即可进行养护工作。 采用覆盖草包浇水养护, 冬天加用塑料薄膜养护。养护时间一般为7～14昼夜。
9.3.9 试块组数应满足每100m3不少于一组且每台班不少于一组。(坍落度测试次数每2小时一次)。
9.3.10 试块制作完成后应送入试验室进行标准养护,另外加做一组留在现场与结构同条件养护作为承重模板拆除时强度依据。现场养护室必须符合上海市建设工程现场标准养护室管理规定。
9.3.11 砼质量表面无蜂窝,孔洞,露筋,施工缝无夹渣等现象。实测质量偏差必须符合下表,其合格率应控制在90%以上。

分项名称
允许偏差值
轴线位移
8mm
标
高
层高
±10mm
全高
±30mm
截面尺寸
8mm -5mm
表面平整度
5mm

第十节 沉井工程

第十一节 箱函工程

第十二节 砌筑工程

12.1 工艺流程
墙身弹线→砌筑用砖隔夜浇水→基层清理→立皮数杆→砌筑→(过程中)垂直度、平整度检查→墙面清扫→落手清→质量评定

12.2 施工技术措施
12.2.1 施工前将施工面打扫干净,凿除散落的水泥砂浆和混凝土。
12.2.2 根据设计施工图纸在结构楼层面上弹出墙体轮廓线和门窗洞的位置,框架结构同时引测标高控制线,一般为离设计楼层面标高500毫米。
12.2.3 根据标高线,在墙体的转角处标出每皮砖的厚度(包括灰缝厚度),同时标出门窗的标高。建筑物阴阳角必须设置皮数杆,中间间距控制在18m以内,立皮数杆时,采用水准仪进行找平,使皮数杆上的楼地面标高线位于设计标高位置上。
12.2.4 砖砌筑时,采用梅花丁,砌筑时竖缝错开 1/4砖长,采用”三一”砌筑法,即”一铲灰,一块砖,一搓揉”操作方法。竖缝采用挤浆或加浆方法,使其砂浆饱满,严禁用水冲浆灌缝。
12.2.5 砖墙水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度一般为10mm,不小于8mm,也不大于12mm,砌筑时,应先浇水湿润。
12.2.6 墙与构造柱应沿墙高每50cm设置2φ6水平拉结钢筋,每边伸入墙内不少于1m。
12.2.7 隔墙与填充墙的顶面与上层结构的接触处宜用实心砖立砖斜砌挤紧,斜立砖必须等下部砖砌体沉实后再砌筑,不到顶的墙体顶部设置混凝土压顶,压顶高120毫米,同墙宽,C20混凝土,内配4Ф10钢筋,箍筋为φ6@400。
12.2.8 已经砌好的砖,严禁移动,如果需要移动,必须将砖取下,刮净砖上的砂浆,重新砌筑。
12.2.9 设计要求的洞口、管道、沟槽和预埋件等,应于砌筑时正确留出或预埋。不得在砌好的墙体上打凿。宽度超过 300mm的洞口应设置过梁。砌体中埋件应作防腐处理。且洞口下底应砌实心丁砖。安装水电管、开关、插座前应用手提式电动砂轮切割机先开槽
12.2.10 当砖墙高度大于3m时,设置圈梁,圈梁位置应统一在2.1m高度左右,圈梁为120×240,配4φ12,φ6＠200。门顶,窗顶放置预制混凝土过梁时应坐浆垫平。

第十三节 安装工程