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高墩滑模施工技术方案

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2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。
都（匀）香（格里拉）高速公路六盘水至威宁
LWTJ-18合同段
高墩滑模施工技术方案

编制：
审核：
审批：

中交第一公路工程局有限公司
六威高速公路LWTJ-18标一分部项目经理部
二0一六年九月
目录
一、编制依据及编制原则 1
1.1编制说明 1
1.2编制依据 1
1.3编制原则 1
二、工程概况 2
2.1工程概况 2
2.2地形地貌 5
2.3气候、气象 5
2.4水文 5
2.5地质 5
三、施工总体布置 6
3.1施工总体工期计划安排 6
3.2机械配置 6
3.3人员配置 7
3.4主要技术特点以及已有的技术经验、不利条件、有利条件 7
3.5施工要求和技术保证条件 8
四、施工工艺流程及施工方法 8
4.1施工准备： 8
4.2施工工艺流程 10
4.3墩身钢筋的加工及安装 11
4.4模板、混凝土施工 14
4.5墩身施工的三阶段 19
4.6预埋件布置 22
4.7质量控制 24
4.8滑模施工注意的问题 27
5、质量保证措施 28
5.1质量保证体系 28
5.2管理方针与质量目标 28
5.3质量保证措施 29
6、安全保证体系及保证措施 29
6.1安全目标 29
6.2安全生产管理保证措施 30
6.3应急救援措施 33
7、文明施工及环保规划 33
7.1文明施工 33
7.2环境保护规划 34
附件1：《滑模吊架受力计算书》 35

高墩滑模施工技术方案
一、编制依据及编制原则
1.1编制说明
本施工方案的编写充分考虑国家及地方相关法律法规，以及贵州省质监站，项目建设管理处的要求，并在认真分析两阶段施工设计图纸的基础上，考虑本项目的现场实际情况，阐述了前河大桥墩身施工的方法和工艺流程，以及墩身施工的安全、质量、环保等注意事项。
1.2编制依据
1、都香高速六盘水至威宁段路基、桥隧招标（二期）招标文件及规范标准。
2、都（匀）香（格里拉）高速公路六盘水至威宁（黔滇界）段两阶段施工图设计。
3、《贵州省六盘水至威宁高速公路施工标准化管理指南》
4、本单位《前期策划书》及其它补充资料；
5、中华人民共和国交通部及有关部委颁发的现行公路工程施工技术规范、规程、验收标准及相关文件；
6、现场调查、踏勘、采集、咨询所取得的各种资料；
7、我公司及单位管理规章制度体系文件、办法；
8、我单位人员素质、技术装备、财务能力、资金状况、从事高等级公路工程项目施工所积累的丰富的施工、管理经验和成熟技术等综合情况及可调用到本工程的各类资源。
1.3编制原则
1、工期保障原则
根据业主对本标段工程总工期及节点工期要求，科学组织施工，合理配置资源，计划安排周密，使各项分部工程施工衔接有序，资源利用充分，以保证总体施工计划的实现，从而确保总工期。
2、技术可靠性原则
施工方案制订遵循技术先进、安全可靠、经济适用相结合的原则。根据本项目工程特点，吸收国内外类似工程施工和管理的成熟技术，结合我单位相关施工的成功经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案，确保工程安全、优质、快速建成。
3、经济合理性原则
充分考虑了工程的实际需要及我单位相应资源配置，力求方案经济合理，并在施工过程实施动态管理，以使施工方案优化，效率提高，施工成本降低。
4、安全、环保、职业健康原则
以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，施工现场全过程处于严密监控状态。以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面。
二、工程概况
2.1工程概况
前河大桥跨径组合为1×40m+（75+130+75）+5×40（跨径均指路线中心线处），主桥采用预应力混凝土变截面连续刚构，引桥采用部分预应力装配式T梁。桥梁（双幅）宽度24.5m，单幅桥面净宽12m。
主桥主墩（2#墩、3#墩）采用空心薄壁墩，最大外轮廓线尺寸为6.5m×5m;内设50×70cm倒角，墩底设2.0m厚实心段，桥墩壁横桥向厚0.7m，纵桥向厚0.7m；2#主墩墩高为45m，3#主墩墩高为59m。
表2-1　墩身截面尺寸表
部位
断面尺寸
墩高
混凝土方量
备注
左幅2#墩
6.5m×5m
45m
720.8m³

右幅2#墩
6.5m×5m
48m
764.8m³

左幅3#墩
6.5m×5m
59m
925.8m³

右幅3#墩
6.5m×5m
59m
925.8m³

图2-1　桥址位置图

侧面图立面图
图2-2　主桥主墩一般构造图

D-D断面 C-C断面
图2-3　墩身平面布置图
2.2地形地貌
前河大桥桥址位于侵蚀构造中低山区山坡中部地段，桥两岸地形均为陡坡，所跨峡谷狭窄，沟底局部基岩初露，桥址地面标高相对高差约104m，地形起伏很大。
2.3气候、气象
桥址区属于属亚热带季风性湿润气候，冬无严寒，夏无酷暑，雨热同期。年平均气温10-12℃，1月平均气温1.5℃，极端最低温-15.5℃，7月平均气温17.9℃，极端最高温30.6℃，无霜期年平均179天。年降雨量554.8—1150.2毫米，降水量集中在5—10月份，11月至次年4月份为旱季，汗湿季节分明，年平均降雨量739毫米。
2.4水文
桥址区平时无地表水，雨季有暂时性流水，水量不大；桥址区地下水主要为：第四系松散堆积物孔隙水、基岩裂隙水。
2.5地质
根据地调及钻探揭露资料，桥址区地层在勘探范围内出露主要地层为第四系全新统 (Q4el+dl)残破积层及二叠系峨眉山组（P3β）玄武岩，现将岩性分述如下：
（1）第四系（Q4）：
全新统残破积层(Q4el+dl)粉质粘土：岩性为紫红色、褐红色、土黄色，呈可塑状。分布于地表。
全新统残坡积层（Q4el+dl）碎石土：岩性为黑褐色，灰黄色，呈稍密状。分布于地表。
（2）二叠系（P）
二叠系峨眉山组（P3β）玄武岩：灰黄色、深灰色。按风化程度不同，岩石可分为强风化、中风化两个风化带。
三、施工总体布置
3.1施工总体工期计划安排
表3-1　施工总体计划安排表

3.2机械配置
表3-2　机械设备配置表
序号
设备名称
单位
数量
规格
用途
1
插入式振捣棒
台
10
50棒
墩身混凝土振捣
2
手持风动凿岩机
台
4

混凝土表面凿毛
3
电焊机
台
16
交流电焊机
钢筋焊接安装
4
塔吊
台
2
80型
设备安装、钢筋吊放
5
混凝土搅拌站
台
2
90型拌合站
混凝土加工
6
罐车
台
12
9方
混凝土运输
7
地泵
台
2

混凝土浇筑
8
发电机
台
2
150KVA
备用电源

3.3人员配置
表4　人员配置
工 种
人数
备注
生产负责人
1
负责现场施工管理、生产调度
技术员
2
负责现场技术指导
安全员
2
负责现场安全管理
试验员
2
负责拌合站及现场混凝土工作
质检员
1
负责现场质量管理
钢筋工
20
负责钢筋加工及安装
模板工
20
负责模板安装
混凝土以及修饰工
20
负责混凝土卸料、振捣、墩柱修饰
塔吊操作人员
4
负责混凝土、钢筋、模板等的起重
罐车司机
12
混凝土运输车
杂工
6

3.4主要技术特点以及已有的技术经验、不利条件、有利条件
（1）主要技术特点
1）公路等级：高速公路I级
2）设计汽车荷载：公路I级
3）设计速度：80km/h
4）设计洪水频率：1/100
5)桥面宽度：整体式路基桥梁总宽度：24.5m，单幅桥面宽12m
（2）已有的技术经验
前河大桥高墩采用滑模施工，在本企中施工工艺成熟，且公司其它项目已有的成熟的施工经验，满足施工要求。
（3）不利条件
墩柱位于侵蚀构造中低山区山坡中部地段，桥两岸地形均为陡坡，所跨峡谷狭窄，沟底局部基岩初露，桥址地面标高相对高差约104m，地形起伏大，施工难度大。交通不便导致材料供应不足，影响施工进度。
（4）有利条件
管理人员、技术力量充分，为前河大桥施工提供了有利的技术支持。
3.5施工要求和技术保证条件
（1）为了确保安全，前河大桥高墩施工统一使用滑模工艺。
（2）液压滑模施工的原理是利用爬升式千斤顶提升模板及工作平台，随着混凝土的浇注，不停向上滑动的原理施工，在高墩台的施工中，具有机械化程度高、施工速度快、施工占地面小、用材省、劳动力消耗少、工程成本低等优点。但也存在工作技术性强、须有专业技术工人操作、外观不美观等缺点。
（3）按相关规范要求，墩台竖直度偏差不应超过墩台高度的0.2％，且不超过20mm。因此，在正常施工中，每滑升lm就要进行一次中心校正。滑升中如发现偏扭，应即刻查明原因并进行纠正。纠正的方法一般是将偏扭一方的千斤顶相对提高2cm-4cm后逐步纠正，每次纠正量不宜过大，以免产生明显的弯曲现象。
（4）控制操作平台的水平度也是滑模施工的关键技术之一，因为操作平台如发生倾斜，将导致墩台扭转和滑升困难。为避免平台倾斜，平台上材料堆放要均匀，并应注意混凝土浇筑顺利，还要经常进行观测和调整。具体做法是用水平仪观察各千斤顶高差，并在支承杆上划线标记千斤顶应滑升到的高度。在同一水平面上的千斤顶，其高差不宜大于20mm，相邻千斤顶高差不宜大于10mm。
四、施工工艺流程及施工方法
4.1施工准备：
1、技术准备：施工前技术人员对图纸进行复核，确保施工图纸的准确性，组织现场施工人员熟悉图纸及施工方法，绘制钢筋下料单，做好技术交底和安全交底。
2、试验准备：C50砼配合比设计经中心试验室验证；现场砂、石、水泥、水经中心试验室确认合格。
3、现场准备：平整场地。接通水源、电源，合理布置，使现场井然有序，作到道路畅通。
4、材料准备：
表4-1　墩柱材料计划一览表
序号
名称
规格
数量
单位
备注
1
混凝土
C50
3337.2
m³

2
钢筋
Φ32
563316.4
kg

3
钢筋
Φ25
103223.2
kg

4
钢筋
Φ16
33658.6
kg

5
钢筋
Φ12
15850.6
kg

6
冷扎带肋钢筋网
D10
59886.1
kg

7
PVC管
D=100mm
198
m

5、机械设备准备：组织落实机械设备、工具的进场，设备开机前先经检查、调试，检查机械设备的运行情况，保证设备的完好、设备的配套设施齐备，确定专人专机管理。
6、测量准备：完成水准点和导线点的复测工作，保证测量精度，确保通视且使用方便。
7、塔吊安装
在已浇筑完成的塔吊基础及预埋件上安装塔吊，用来吊装钢筋和混凝土浇筑时提升混凝土、以及其它零星物料的吊装。塔吊每隔10m设置2道（平行）横联与墩身相连，材料采用Φ200×5mm钢管。（塔吊基础具体布置见承台专项施工方案）

图4-1　塔吊基础与预埋件布置图
8、人行爬梯布置
人行爬梯设置为标准梯笼。当混凝土浇筑超过2m以后，需在承台上安装一个通向滑模平台顶面的梯笼，用于人员上下墩柱。梯笼梯道宽度不小于0.9m，坡度不大于1:1，每节段高度不大于2.5m，高度每超过2m设置一道与塔吊相连接的水平加强连杆，保证梯笼的稳定性，加强连杆采用[10槽钢与塔吊焊接连接。梯笼投入使用前，进行“双挂牌”验收，按规定设置好双层防坠棚，梯笼紧供人员上下使用，严禁用作材料运输通道。

图4-2　塔吊和人行爬梯布置立面图

9、 混凝土输送装置
墩身浇筑时，混凝土经罐车运输到施工现场后，采用塔吊吊装混凝土浇筑。

4.2施工工艺流程

图4-3　施工工艺流程图
4.3墩身钢筋的加工及安装
进场钢筋需满足设计及国标规定，不同类别的钢筋均按规范要求取样试验。钢筋加工在加工棚内进行，加工前、后的存放工作必须规范，按种类区别存放，标牌标示。钢筋存放时上部采用油布或塑料布覆盖防止钢筋生锈、氧化，下部衬枕木或其它相同用途的东西，防止钢筋和地面直接接触，致使钢筋受到腐蚀及污染。
4.3.1墩身钢筋的加工
（1）HRB500Φ32钢筋加工
墩身主筋为HRB500Φ32钢筋，采用剥肋滚轧直螺纹连接，依据钢筋原材长度和施工图纸尺寸，承台内预埋HRB500Φ32钢筋下料长度为两种：7m和5m（考虑到承台预埋，丝头加工时加工一端即可），墩身内HRB500Φ32钢筋下料长度统一为4m。
表4-2　丝头检验方法及要求
序号
检查项目
量具名称
检验要求
1
螺纹
目测
牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过1.5个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺
满足钢筋滚轧螺纹尺寸要求
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入并达到旋合长度
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P为螺纹距）
表4-3　套筒检验方法及要求
序号
检查项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
表面无裂纹和其它缺陷
2
外形尺寸
卡尺
长度和外径符合设计要求
3
螺纹小径
光面塞规
通规经过，止规不经过
4
中径、大径
通规
能顺利旋入并达到旋合长度
止规
从两端分别旋入量不能超过3个螺距
（2）其它墩身钢筋的加工
其它墩身钢筋加工前，要仔细复核图纸设计尺寸，正确无误后依据图纸设计尺寸和来料钢筋长度计算并绘制每种钢筋的钢筋下料表，经审批后悬挂于钢筋加工现场，指导工人施工。
钢筋下料长度根据技术交底及钢筋下料表，采用尺量长度，在考虑钢筋焊接、绑扎需要的长度和因弯曲而延伸的长度后，做出明显的切割标记。特别注意的是，在尺量时，钢筋要平直，没有局部弯曲，其中心线和直线的偏差应小于总长的1%，环形的或弯曲的钢筋在弄直后方可使用。
在切割过程中，保证钢筋切口的垂直、无弯曲。切割好后的钢筋分类存放，在加工前，亦根据交底尺寸对弯曲长度进行划线，并做出标记。在弯曲过程中，应防止钢筋出现断裂和裂缝。
由于施工需要使钢筋出现过长或过短而需要拼接才能满足施工要求。本工程钢筋采用搭接焊进行连接。钢筋焊接时，端头必须打弯，保证焊接后钢筋同心，且单面焊不小于10倍d，双面焊不小于5倍d，d为钢筋直径。

图4-4　钢筋搭接焊焊接示意图
加工好的钢筋先将其表面的灰尘、油脂、铁锈以及其它漆膜清除掉，清理后的钢筋分别挂牌，按型号规格分门别类存放在避风、无雨的地方，做到下垫上盖。
4.3.2墩身钢筋的安装
（1）承台内墩身钢筋预埋
墩身主筋预埋：经检查，承台模板安装确认合格、承台钢筋骨架确定稳定后，测量队在承台钢筋骨架顶面上准确放出墩身四角位置，综合考虑保护层尺寸后定出预埋筋四角位置，依据图纸设计钢筋间距在骨架上作出标识而后带线埋设预埋筋。墩身箍筋预埋时，考虑到整体安设的操作不便，能够把箍筋分成两个“U”型进行预埋，但一定要保证搭接长度和搭接质量。
考虑到预埋钢筋的准确定位及稳定性，承台内墩身钢筋预埋部分用两层固定加强筋定位，确保预埋钢筋在混凝土浇筑过程中不会发生位移变化。承台混凝土浇筑时，尽量少扰动墩身预埋钢筋，一旦发生移位，立即进行调整。
（2）墩身钢筋安装
墩身主筋机械连接前，认真检查丝头和套筒质量，不合格者坚决不能用于施工。接头拼接时用管钳或扳手将钢筋和套筒拧紧。连接好的钢筋应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外漏。主筋机械连接完毕，安设定位加强筋，确保主筋间距、竖直度及保护层能符合设计图纸和施工需要。主筋定位固定完成后进行箍筋和角加强筋的安设。箍筋绑扎时，要确保间距均匀，符合图纸尺寸及规范要求，并保持水平，同时绑扎牢靠。钢筋保护层采用同标号三角型或圆型混凝土垫块，侧面每平方米不少于4块。起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。

表4-4　钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
受力钢筋间距（mm）
柱
±20
尺量：每构件检查2个断面
3
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽检
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽检30%
2
5
保护层厚度（mm）
柱、粱、拱肋
±5
尺量：沿模板周边检查8处
3
钢筋安装完成后报项目管理处检验，合格后进行下道工序施工。
4.4模板、混凝土施工
4.4.1、滑模系统的构成
滑模系统一般由提升设备、模板和操作平台系统及配套设备三大部分组成。
（1）提升设备：包括提升架、顶杆、液压千斤顶控制台及附属设施。
1）提升架是一框架结构，其作用是将模板全部荷载传递给千斤顶，并将操作平台与模板系统连成整体。
2）顶杆是千斤顶向上爬升的轨道，亦称爬杆或支撑杆，钢管制作，代替一根主筋，浇注在墩壁内，不再拆除回收，成为桥墩结构的一部分。
3）千斤顶控制台是施工过程中液压千斤顶及液压操作系统，附属设施指油泵、高压油管及控制系统等。

油管
模板
支承杆
提升架
桁架
千斤顶

图4-5　滑模系统示意图
（2）模板系统包括模板及模板围圈、平台及吊栏。
1）滑动模板一般采用6mm钢板制作，高度为1.2m，分为固定模板和活动模板。活动模板又有边板和心板之分。固定模板安装在顶架立柱上，而活动模板则依靠上下带悬挂在左右固定模板的带上。模板外侧设置纵向加劲肋和横向围圈。模板围圈是位于模板外围，用于固定模板、保证模板形状并将模板与提升架立柱连接起来的构件。
2）工作平台及吊栏：工作平台是供施工人员操作、存放零小工具的场所，模板围圈上安设木制盖板而成、吊栏设在围圈下面，方便修补砼表面及养生等操作。滑模平台应进行受力计算，具体计算见附件：《滑模吊架受力计算书》。
4.4.2、滑模的提升原理
液压千斤顶上卡头与活塞联结，下卡头与油缸底座联结，其间为排油弹簧。当向千斤顶油缸内充油时，油缸内的活塞经过上卡头固定在顶杆上，随着缸盖与活塞之间进油量的增加，油压使缸盖连同缸筒、底座带动提升架，从而带动整个滑模系统上升，直到下卡头与上卡头接触不能再提升为止。此时模板提升告一段落，弹簧处于完全压缩状态。开通回油管路，解除油压，排油弹簧推动下卡头使其被卡在顶杆上，同时推动活塞上移并排油，使活塞回到油缸进油前的位置，从而完成一个提升循环。油泵与各千斤顶之间用高压油管连接，由操纵台统一集中控制。顶杆一端埋置于墩台结构的混凝土中，另一端穿过千斤顶心孔,千斤顶依附在顶杆上。提升时，滑模系统的重力及其它临时施工荷载全部由顶杆承担。
4.4.3、滑模施工
（1）滑模组装
1）在已浇筑的10cm厚墩身混凝土上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋，检验合格后，铺设方木搭设临时安装平台，定出桥墩墩底截面几何中心。在方木上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。
2）滑模检查及油路试压：模板在拼装过程中要随时检查及纠正，拼装完毕的滑模应符合规范要求。液压提升部分，要逐个检查千斤顶，并加压到10Mpa；半小时后无漏油情况，将软油管接头连接起来，加压至12MPa不漏油，方能进行安装。接着主令控制台试运转，检查各压力表与元件性能是否良好，然后接近各级输油管路进行总试压，加压到10MPa作4-5次循环，再检查全部油路和千斤顶，更换不合检部件，认为全部合格后，方能安装顶杆。
3）提升整个系统，撤去方木，将模板下落就位，再安装其它设施。注意用砂浆将模板周围围起来，以免浇筑砼时漏浆。外吊脚手架应在滑模提升适当高度（3m）后安装。
（2）浇注墩身混凝土
滑模施工混凝土坍落度控制在16~18cm（入模时），分层均匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为30cm，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10~15cm。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行振捣，移动时不得超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模距离保持在5至10cm左右。因故中断时，其间断时间间隔应小于前次浇筑砼的初凝时间。振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过5cm，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制0.2~0.4MPa范围内,以防止坍塌变形。出模8h后开始养生。
（3）滑模提升
在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升3个阶段。
1）初升
最初灌注的混凝土的高度为60cm，分2层浇注，约需3~4h，随后即可将模板缓慢提升3cm，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到0.2~0.4MPa的脱模强度时，能够将模板再提升3~5个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。
2）正常滑升
待各项检查完毕并符合要求后,可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在30cm/h左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。
3）终升
当模板滑升至离墩顶标高1m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的操平和找正工作，保证最后浇注的一层混凝土顶部标高和位置准确。

第一次灌注高度30cm
第二次灌注高度30cm
第三次灌注高度30cm
第四次灌注高度30cm
循环进行，每次灌注高度30cm
第末次灌注高度不超过30cm
每隔1-2h提升一次，共提升3-4次
混凝土与模板不粘结
检查模板
检查模板
提模3cm
提模30cm
循环进行，每次提模30cm
提模10cm
每提模5-10cm
停止提升，折模
末段滑升
正常滑升
初灌滑升

图4-6　滑模滑升流程图
4）调节坡度
对于墩壁有斜坡的情况，在提升模板的过程中应转动调节丝杆，使桥墩侧面斜坡满足设计要求。
（4）爬杆
爬杆接头在同一水平内不超过1/4。为确保模体安全运行，要求爬杆平整无锈皮，当千斤顶滑升至距爬杆顶端小于350mm时，应及时接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固，确保竖直。
（5）砼养护（洒水管 ）
为了使脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ50mm塑料管，在此管朝向混凝土壁面一侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行及时养护。
（6） 滑模拆除
1）空心薄壁墩在封顶混凝土施工前拆除内模，封顶混凝土施工完毕后拆除外模。模板、桁架、滑模系统经过塔吊、葫芦等提升设备辅助拆除。拆除顺序如下：操作平台清理→电线、电缆、灯具设备拆除→液压系统拆除→围圈拆除。
2）使用葫芦将内模桁架或外模桁架固定在墩身钢筋或预埋钢筋环上，气焊割除解体，采用塔吊将其吊装放置在场地上。
3）滑模体拆除注意事项：
（1）必须在现场技术员的统一指挥下进行，并预先制定安全措施。
（2）操作人员必须配戴安全带及安全帽。
（3）拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后方可起吊下放。
（4）拆除作业区必须进行安全警戒，非施工人员禁止进入警戒区域。
4.5墩身施工的三阶段
墩身结构为空心薄壁墩，结构形式从下往上依此为：2m实心段→3m变截面段→H-8m空心段（H位墩高）→3m变截面段。因此墩身滑模施工可分为三个阶段，依次为如下：
第一阶段：2m实心段+3m变截面段
第二阶段：H-8m空心段
第三阶段：3m变截面段（墩顶）
第一、三阶段滑模模板只安装在墩身外侧，具体布置如下图所示：

图4-7　第一、三阶段滑模模板布置平面图（单位：cm）

图4-8　第一、三阶段滑模模板布置立面图、侧面图（单位：cm）

第二阶段滑模模板在墩身外侧与内侧均安装，具体布置如下图所示

图4-9　第二阶段滑模模板布置平面图（单位：cm）

图4-9　第二阶段滑模模板布置断面图（单位：cm）
4.6预埋件布置
4.6.1塔吊预埋件布置
从承台往上每20m设置第两道塔吊横联与墩身连接，连接杆采用Φ200×5mm钢管，墩身处预埋400×400×10mm钢板，钢板后面连接3道U型钢筋，直径为Φ22，单根长度为140。

图4-10　塔吊扶墙预埋钢板及钢筋大样图（单位：mm）
4.6.2　0#段托架预埋件布置
从主墩顶面往下102cm，主墩横桥向布置净间距为285cm，设置43cm宽×66cm高，壁厚5mm的盒子（3个），用来穿过双I56b工字钢牛腿；从主墩顶面往下460cm，主墩横桥向布置净间距为285cm，设置39cm宽×50cm高，壁厚5mm的盒子（3个），用来穿过双I40b工字钢辅助牛腿。盒子与混凝土接触一侧加焊Ф16补强钢筋，每20cm一道，在墩身钢筋绑扎时，主筋与盒子冲突部位，可适当挪动主筋位置，但不能割断主筋。具体布置如下图所示：

图4-11　0#托架预埋纵向盒子示意图
从主墩顶面往下65cm、213cm，主墩短边侧50cm处，各预埋钢板2块，尺寸为70cm×40cm，δ=20mm，预埋钢板连接钢筋为5根Ф28U形钢筋，每根预埋U形钢筋总长度为180cm。

图4-12　0#托架预埋钢板示意图

图4-13　预埋钢板及连接钢筋大样图（单位：cm）
4.6.3 墩顶预压反力架预埋件布置
在墩顶预埋Φ32精轧螺纹钢，顺桥向位置为20+60cm，横桥向位置在预埋牛腿的正上方。精轧螺纹钢深入混凝土100cm，端头预埋下锚垫板和下螺母，并设置螺旋筋。

图4-13　墩顶预埋精轧螺纹钢位置图

4.7质量控制
4.7.1垂直度控制
（1）利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶的高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采用施加外力与调整局部千斤顶的高差进行纠偏。
（2）在滑模系统安装完成后，测量队必须进行二次放样进行纠偏。
（3）每连续滑升一次后，必须经测量队进行偏位检测。
（4）每天测量进行一次偏位复核和纠正，每次混凝土浇筑前经过激光垂直仪控制垂直度。一旦发现偏位，经过每次提升进行纠正，但每次纠正不得超过3cm。
（5）滑模纠偏
1）控制方法
滑模系统安装完毕，高程、垂直度、几何尺寸检查验收完毕后，于模板每个面的中线上采用悬挂锤球的方式于模板上弹墨线，墨线要求贯穿模板的高度方向，当模板滑升后再次悬挂锤球检查悬线是否与模板上的墨线相重合，若重合将模板上的墨线延长至出模的混凝土上，若不重合调整后延长墨线。随后每滑升一次混凝土挂线检查线与模板上的墨线和混凝土上的墨线的重合情况，当挂线与两条墨线都完全重合时证明模板处于垂直状态，此时可浇筑混凝土并延长混凝土上的墨线。
‚在墩柱的两个相邻面上靠近角的位置安装共8个绞盘，采用直径3mm的钢丝绳悬挂共8个锤球，每个锤球重10kg左右。模板每滑升一次释放锤球至墩底，经过钢尺检查墩顶、墩底垂线与模板的尺寸来确定模板的垂直度和墩柱的总体垂直度。
2）纠偏措施
调节千斤顶进油量。以墩中心横纵轴线为准，将垂球偏离基准点一侧的千斤顶供油量调大一些（记住调节量或阀门旋转圈数）。进行纠偏提升，使千斤顶作一个工作行程。如果这时对点器向基准点回位了纠偏就完成了，如果没有回位偏差继续加大。
‚所调整的阀门回归原位。在滑升机控制柜上将对点器垂球偏移方向对面一侧的主控分路开关关闭，将滑升机千斤顶做一个工作行程。然后观察对点器回位情况，一般情况下，最多有两个工作行程就能完成纠偏，如果两个工作行程还没有完全回位，偏差依然大于8mm时，这时，可将主控分路开关全部打开继续滑升，待两个行程完成时再观察对点器偏差情况，并对工作平台进行操平。
按这样的顺序边滑升边检查边调整，就可完成纠偏。可是，切记纠偏不要太心急,不要连续多次纠偏滑升,要纠偏滑升和正常滑升交替进行。这项工作必须是由专人负责并做好滑升记录。

图4-14 滑模纠偏
4.7.2操作平台水平度的控制
操作平台一旦发生倾斜，将导致顶杆弯曲、墩台结构发生偏转并使滑升困难。因此，平台上堆料要均匀放置，并注意均匀对称分层浇筑混凝土。还要经常做到精心观测和调整。可用水平仪观测千斤顶高差，并在顶杆上划线标记千斤顶应滑升的高度,在同一水平面上的千斤顶高差不能大于2cm，相邻千斤顶的高差不能大于1cm。
4.7.3顶杆弯曲
顶杆弯曲会带来严重的施工质量和安全问题。顶杆插入千斤顶时要保持垂直。顶杆接头的布置应避免集中到一个断面。顶杆的负荷要经过计算确定，如果负荷过大或脱空距离过大时,平台倾斜也会导致顶杆弯曲。若顶杆弯曲不大，可采用加焊钢筋或加焊“人”字型斜支撑对其进行纠正，弯曲严重时，切断爬杆，重新接长后再与下部爬杆焊接。
4.7.4模板变形处理
对部分变形较小的模板，采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。
4.7.5停工处理
滑模施工需连续进行，因气候恶劣或意外原因停滑时，停工前，混凝土要灌满模板并振捣完毕。混凝土停止浇筑后，每隔15分钟，滑升1～2个行程，直至混凝土与模板不再粘结。由于停滑或施工工艺所需造成的施工缝，根据公路桥涵施工规范要求处理。
4.7.6混凝土外观质量控制
（1）在施工中要根据环境温度随时调整混凝土坍落度。
（2）模板采用钢板卷制而成，减少采用组合钢模板时的大量拼缝，要求四角方正，板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，焊口焊牢后用抛光机打平，并在安装前均匀涂刷脱模剂，保证混凝土表面平整光滑。
（3）实行定人操作，并派专人在吊架上适当敲打模板，以排除混凝土表面气泡。振捣器不得直接触及顶杆、钢筋和模板。不得漏振和过振，并采用二次振捣法，以减少混凝土表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次混凝土静置一段时间后再振捣，振捣时间以混凝土不再下沉和表面无气泡、不再泛浆为止。振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm。在模板提升过程中，不得振捣混凝，掌握好脱模时间。
（4）在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆，并派专人用0.3cm的铁筛将混凝土原浆筛出，并运到吊架上，将脱模的混凝土用原浆修补，对外漏混凝土表面抹平压光，保证混凝土表面平整光洁、色泽一致。
（5）在混凝土终凝后，每隔2h由专人开泵放水对混凝土进行养护，使混凝土表面始终保持湿润状态。
4.8滑模施工注意的问题
（1）施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作，测定混凝土的坍落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。
（2）从滑模组装到混凝土浇筑施工，严格按照结构物周边线进行控制，确保其垂直度，偏差满足施工质量技术要求。
（3）严格按照分层分片对称浇筑混凝土，砼浇筑要连续进行。每次滑升间隔时间不得超过2小时，滑升高度最大不超过30cm。
（4）每次浇筑后必须露出最上面一层横筋，钢筋绑扎间距符合要求，每层钢筋基本上呈一水平面，上下层之间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开，在同一水平面的钢筋接头数应小于总数的1/5。
（5）盘上要经常备用一部分钢筋，竖向筋不超过50根，横筋不少于3层。
（6）在滑升的过程中，每次滑升要进行一次测量工作，发现问题即时处理。
（7）交接班应在工作面进行，了解上班滑升情况和发现问题，制定本班的滑升方式，并滑升2～3个行程进行测定。
（8）加强设备的使用和维护工作，控制平台在每次滑升前油泵空转1～2分钟，给油终了时间2～3秒，回油时间不少于10秒，在滑升过程中应了解设备运行状态，在无漏油和其它异常现象，工作不正常的千斤顶要即时更换，拆开检修备用。
（9）因故停止浇筑混凝土超过2小时，应采取“紧急停滑措施”，并对停工造成的施工缝认真处理。
5、质量保证措施
5.1质量保证体系
项目经理高海宾为质量第一责任人，总工程师胡平平为质量直接责任人，工程质量管理实行项目总工程师领导下的质检工程师负责制，经过专职质检员和各部门主管，对工程进行全面控制、检测、信息反馈和质量问题的处理，同时接受业主委派的代表对整个工程的监督工作

图5-1 质量管理组织机构框图
5.2管理方针与质量目标
5.2.1管理方针
科技兴企重质量，管理创新塑精品；业主满意创品牌，持续改进求发展。
5.2.2质量目标
在建分项工程一次合格率为96%以上，单位工程交工验收合格率为100%，单位工程竣工验收优良率为93%以上。
5.3质量保证措施
（1）认真执行质量责任制，严格按照施工规范、合同要求和技术标准施工，施工中严格遵守操作规程。使施工中各道工序规范化、标准化。
（2）认真执行技术交底制度，使技术人员及现场施工人员明白设计意图、施工程序和质量要求。技术人员要认真熟悉图纸、施工规范、施工工艺，以免造成质量事故。
（3）对各种原材料必须经过试验室的检验，符合规范要求才能运至现场用于施工。对不符合要求的材料坚决不能用于施工。
（4）施工过程中采用自检、抽检、互检三检制度的形式严格控制质量，确保工程质量合格率100％，优良品率力争超过95％。
（5）垂直度控制：每天测量进行一次偏位复核和纠正，每次混凝土浇筑前经过吊锤控制垂直度。一旦发现偏位，经过每次提升进行纠正，但每次纠正不得超过3cm。
（6）混凝土层与层之间接缝控制：应严格控制混凝土浇筑完成后的浮浆厚度，不得超过5cm，每次混凝土浇筑应将振捣棒插入下层混凝土内10cm左右，保证新旧混凝土的连接。
（7）浇筑混凝土时务必要注意两层混凝土接缝处的处理，为防止后续上下层间有明显色差，在上层混凝土浇筑前清除下层混凝土上表面浮浆。
（8）施工尽可能连续，如遇特殊原因必须停工，在浇筑混凝土后应对混凝土表面做凿毛处理；开工后，应对混凝土表面进行清理，安装模板时如因混凝土收缩产生微小缝隙，应使用玻璃胶或其它材料进行封缝处理。
6、安全保证体系及保证措施
6.1安全目标
严格执行国家发布的有关安全生产法规、施工安全规则，杜绝一般伤亡事故，保证零死亡率。采取有效的施工技术和保证措施，确保高墩施工安全。
1、建立和保持安全生产管理体系的有效运行，切实将安全责任制落实到作业层面。
2、杜绝一般及以上安全责任事故。
3、消灭机械设备、高空坠落等责任事故。
4、高墩施工安全措施配套完整、设备管理规范，资料齐全，创立安全文明标准化工地，实现安全达标。
6.2安全生产管理保证措施
6.2.1成立安全管理组织机构
成立以项目经理高海宾为组长的安全领导小组，组织领导安全施工管理工作，定期进行安全检查、召开安全分析会议，分析安全保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面安全管理工作的深入开展。

图6-1 安全管理组织机构框图
6.2.2安全保证措施
高墩施工作业因其特殊性、复杂性，主要以防止高空坠落事故发生、防止设备漏电、防止脚下物体绊脚、防止设备事故、夜间施工视