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T梁预制与安装施工技术指导

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2020年5月29日
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T梁预制与安装施工技术指导

T梁预制与安装施工技术指导
1、预制场场地建设
2、T梁预制
3、T梁安装
4、工程质量通病防治

T梁预制与安装施工技术指导
1、预制场场地建设
1.1预制场比选
预制场应提前规划,确定合理的布置方式,预制场规划应充分考虑到制梁数量、使用时间和周期性的要求,做到经济、合理、整齐、有序,形成标准化、工厂化施工的要求。
预制场选址与布置要经过多方案比选,根据制梁数量、时间的要求确定需要的台座数量及相应的存梁区大小确定梁场的使用面积,并绘制预制场布置图,示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量。

预制场内按场内道路、制梁区、存梁区不同标准进行场内砼硬化。场内硬化时控制纵横坡排水,制梁区每台座四周在进行硬化时必须预留排水槽,深度不小于10cm。
桥梁预制场设置在填方路堤或线外填方场地时,应对场地分层碾压密实,防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够
的梁体养生用的自动喷淋设施,喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压,确保片梁的每个部位均能养护到位,特别是翼缘板底及横隔板部位。养护用水需进行过滤,避免出现喷嘴堵塞现象。

预制场内施工用电、施工用水必须布设专门路线,不得私拉乱接,和预制场地施工时同时规划、同施工、同时投入使用。
预制场内龙门吊走行轨道必须单独布设,且基础必
须满足承载力要求,并和场地硬化同步考虑施工,龙门吊安装完成后及时进行标定,方可投入使用。
预制场内配套的钢筋加工棚、材料棚、电工房需在预制场内规划同步进行、同步施工。材料存放区采用活动式顶棚,而且设置在龙门吊范围内,方便材料装卸。临时驻地建设应和施工区分开,并进行统一规划、建设,确保整体美观。
1.2预制梁的台座设置
台座两端张拉受力区各2m范围做成扩大基础,深度30～50cm,基础内布设双层钢筋网,确保张拉整体受力均匀。
台座一般采用C20砼进行立模浇筑,四周设置5cm槽钢镶边,槽口向外用于安装止浆橡胶条。
后张梁板台座一般高出硬化砼面30cm,底部预留拉杆孔眼,后期加固模板用。
预制梁的台座强度应满足张拉要求,台座尽量设置于地质较好的地基上;对设置在填方区、填挖交接及软土地基出的台座应使用钢筋混泥土,防止不均匀下沉开裂;台座与施工主便道要有足够的安全距离。
底模采用通长钢板,钢板厚度应为6-8mm,并确保钢板平整、光滑,及时涂脱模剂,并采用有效措施以防止底模污染。
反拱度设置和分配应满足设计和线形要求;台座的侧边应顺直,要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁,台座两端支座位置设三角楔形块,T梁安装后的预埋钢板能够保持水平,并与支座垫石顶面密贴,使橡胶支座均匀受力,同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。
预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度,以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定,并要有一定的富余度。
台座要满足不同长度片梁的制作。台座两侧使用红油漆标明钢筋间距。
存梁场应设置与片梁支座同长的底座,存梁台座中心点控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内,且不影响吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料,且不污染梁底。
1.3机械设备
进场机械设备必须能满足工程质量施工进度要求;安装调试简便,容易操作、维修方便,可靠性高,安全性能好;对环境不会造成污染和破坏,如油、声污染。
严格遵守持证上岗制度,机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程,熟练掌握机械设备的操作规程。
1.4模板安装
预制梁模板必须满足”预制梁模板准入制”有关要求(具体要求见表1.4.1)。由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量,不允许开始梁片生产,必须更换或经整修符合表1.4.1要求后才能进行生产。

表1.4.1 预制梁片模板有关要求
内容
要求
尺寸
符合设计要求,允许偏差不大于长度和宽度的1/1000,最大±4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底板厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于1.5mm(用2m直尺及塞尺检查)
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍,不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距,不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模,不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
预留孔洞
符合设计要求,位置允许偏差±2mm,钻孔应采用机具,严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒,严禁使用砂石、砂浆或布条
预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模,模板厚度不小于6mm,侧长度一般比设计梁长1‰。
侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形筋的设计静距,间距应根据翼缘钢筋间距设置,确保不影响翼缘环形钢筋安装。
模板应指定专业厂家进行加工生产,在厂家加工时应对模板质量进行中间检验,出厂前应进行试拼和交工检验,确保模板接缝密合平顺,不漏将、无错层。
有横坡变化的T梁翼缘板应设置螺丝螺杆,确保能根据设计要求进行横坡调整,吊装后保持横坡平顺。

T梁横隔板底模不应与侧模联成一体,必须采用独立钢板底模,以保证在先拆除侧模后,横隔板的底模仍能起支撑作用,直至张拉施工后才能拆除,避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹,同时模板数量应满足施工需要。
T梁横隔板端头模板采用整体式模板,顶面到行车道板顶端,与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐,模板上严格按照设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔,特别是横隔板顶端的主筋位置必须打孔,控制主筋的平面和水平位置,保证梁体假设后横隔板连续顺畅。
模板在安装后浇筑砼前,应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查,特别是梁宽、顺直度、模板各处拼接缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
1.5钢筋加工场
钢筋加工场应实行封闭管理,储存区、加工区、成品区布设合理,设置明显的标志标牌。场内加工棚采用轻钢结构搭设并设置围墙或隔板封闭。主要作业区、堆放区及道路应作硬化处理,场内必须配备数控弯箍机。
对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放,并做好标识。
2、T梁预制
2.1施工工序
施工准备→清理底模→梁肋钢筋安装→预应力管道安装→安装模板→绑扎顶板钢筋→负弯矩波纹管安装→浇筑混凝土→拆模养生→穿钢绞线→施加预应力→孔道压浆→封锚。
2.2施工方法
施工准备:施工前做好相关准备工作,保证”三通一平”,施工人员、机械设备、施工材料到位,满足要求。设计图纸及文件经过审核,提出的问题已得到有关部门的回复。桥梁上部构造分部工程开工报告已批复。施工前向施工队作业人员进行技术交底和安全交底并签字(安全交底需按手印)留底。各项准备就绪后方可开始施工。
清理底模:对台座底模进行打磨除锈,对反拱度进行复测,30mT梁反拱一般设置2cm;在两侧槽钢设置止浆橡胶条;查询主梁参数表对应梁号的梁长增减值(△L)确定梁底预埋钢板的位置;根据主梁纵坡调整,预埋钢板四周采用木条或钢楔块调节坡度,内模采用砂子或低标号砂浆填充,以防钢板翘曲变形。
绑扎梁肋钢筋:按照设计进行钢筋的下料,所有通长钢筋(包括N1、N2、N3、N3′钢筋)需考虑梁长增减值△L。
钢筋焊接注意搭接长度,两接合钢筋轴线一致,Ⅲ级钢筋采用502或506焊条。
钢筋的成型尺寸要正确,特别是马蹄与腹板箍筋,成型后一定要在同一个尺寸上,这样既能够保证钢筋绑扎的质量,又能够提供预应力管道定位时准确的依据,提高保护层合格率。马蹄部位钢筋(N7、N8钢筋)与钢束位置相干扰时,可适当移动梁肋钢筋,严禁随意切断钢筋。
钢筋的垫块采用专用高强砂浆垫块,纵横向间距均不得大于1m,梁底间距不得大于0.5m。梁肋保护层为净
3.2cm(N4钢筋),垫块尺寸应根据保护层厚度定做。
绑扎钢筋顺序:先在台座摆放好主筋(N1、N1′钢筋),再绑扎马蹄钢筋和腹板箍筋,预应力管道定位后,最后安装横隔板钢筋。
钢筋绑扎、安装时应准确定位,梁肋钢筋绑扎采用竖向平台定位绑扎法绑扎,在水平混凝土地面上,制作梁肋竖向间距槽,间距槽采用角钢切槽,长度按照设计图梁肋长度确定。竖向筋按照间距槽摆放,并穿入横向筋固定,横向筋间距由横向间距架固定。横隔
板钢筋必须使用定位架安装,确定高低、间距一致,符合设计要求。
当梁长变化时,在梁长变化段内N1、N2、N3、N4钢筋均按10cm间距布置;N6、N7钢筋纵桥向间距30cm。N4、N5、N6钢筋内穿2-4根翼板钢筋,施工时,可根据
N4、N5、N6的宽度适当调整翼板钢筋的间距,以保证N4、N5、N6的上角点处可与翼板钢筋绑扎。
N9、N10、N11纵桥向间距跨中为90cm,梁端为80cm,呈梅花状布置。
支座预埋钢板必须进行防锈处理。预埋钢板尺寸应符合设计要求(详见2.2.1表)。
2.2.1 支座主要规格
支座型号la×lb或D×t(mm)
承载力 (KN)
梁底预埋钢板(mm)
支座上、下钢板(mm)
锚固螺栓规格 Φ×L (mm)
安装高度 h (mm)
GYZF4D450×86
1521
760×650×30
740×630
M22×220
138
GYZ D450×99
1521
550×550×30
—
—
114
GHZF4400×400×86
1521
710×600×30
690×580
M22×220
138
GJZ 400×400×99
1521
550×550×30
—
—
114
预应力管道安装:在钢筋绑扎过程中,应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置,波纹管定位钢筋与梁肋
钢筋点焊固定,以保证定位钢筋位置正确。预应力管道
采用高密度聚乙烯塑料波纹管成形。
A、B型定位钢筋网根据预应力钢束弯起情况分别采用,钢筋网纵向间距在钢束直线段为100cm,在曲线段为50cm。
为保证预留孔道位置的精确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置,锚垫板还应做上编号,以便钢绞线布置时对号入座。
负弯矩区现浇连续段的波纹管与预制梁内波纹管连接时,注意接头要密封。安装锚垫板时,应注意使其锚固面与钢束垂直,钢束定位钢筋顺桥向间距100cm。
墩顶负弯矩束与N4箍筋相干扰时,可切断N4钢筋并与负弯矩定位筋点焊连接。
圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管,负弯矩穿入3-4根小塑料管,防止波纹管挤压变形、漏浆,确保预应力穿束的顺利进行。
梁肋钢筋、波纹管安装经专业监理工程师验收合格后,方可安装模板。
安装模板:所有模板在正式使用前进行打磨、抛光处理,并用清水加洗洁精清洗干净,务必使模板表面光滑、清洁、无油污、无锈蚀,然后用洁净的海绵将模板表面的水分擦干,均匀涂抹脱模剂,以脱模剂在模板表面无遗漏、不汇集为准。

梁肋钢筋及预应力管道报验合格后便开始立模板,模板安装严格按照编号进行,检查底模两侧的止浆胶条是否贴好,使用门吊将模板转运到位,然后配合人工进行安装,模板块件之间的拼缝处用双面海绵胶整齐粘贴,双面海绵胶表面应不褶皱、无遗漏,保证浇筑时不漏浆,海绵胶露出模板表面的部分用小刀刮平,保证模板拼缝处外观平整光洁,模板块件间用M16螺栓连接,外侧模由设置在顶部和下部的两排φ20mm拉杆对拉固定,上排拉杆设在外侧模板的竖向肋上端,下层拉杆间距为45cm,经过台座预留孔设置。
T梁侧模从一端开始立,第一片吊立就位后用木楔支垫初步定位,然后吊装对面一侧的侧模,依次安装拉杆,找好上口尺寸及垂直度,接着安装相邻的一片模板,在梁底座穿入拉杆,经过夹板将侧模与梁底模紧贴,与底座联成一整体,模板顶部用拉杆拉紧。经过设置在模板下面的对口楔进行微调,保证模板精确定位。
预制T梁顶板按照不同墩位的设计调整横坡调整翼板横坡调节螺杆,保证装模板时坡度与设计相一致。根据<预制梁悬臂参数(b值)表>中边梁的翼板宽度调整翼板侧模的宽度,保证T梁安装后桥面净宽及线形顺直。
安装过程中,技术员应始终在现场指导施工安装,及时解决在安装过程中出现的技术问题,模板安装完成,自检合格后,报请专业监理工程师进行模板安装验收,验收内容包括相邻两板表面高差、表而平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置,检验合格后方可进入下一步工序,外侧模安装完成后即可进行顶板钢筋骨架安装工作。
绑扎顶板钢筋: 顶板钢筋在钢筋加工棚内严格按照设计尺寸下料制作成型,运送到现场后绑扎,水平钢筋下料前先采用冷拉方法调直,一次下料成整体。顶板负弯矩齿板钢筋构件在钢筋加工厂棚内下料,在定位架上将各个构件经过焊接形成整体后,运送至现场安装。

绑扎边梁顶板钢筋时,注意按照设计位置准确预理泄水孔,当普通钢筋位置与泄水孔位置冲突时,可适当移动普通钢筋以保证泄水孔位置准确。
按照图纸设计位置、尺寸准确安装T梁顶板堵头模板、顶板侧面的梳形板以及顶板张拉预留孔模板。在张拉预留孔模板上按设计要求安装顶板负弯矩预应力束的锚垫板,锚垫板须与锚固端面垂直,预留孔模板的锚固面横向平直不得弯曲,保证浇筑时不变形、不移位。
根据侧面梳形板上预先割出的箍筋位置安装箍筋并绑扎底面接头,经过顶板堵头模板上的钢筋预留孔穿顶板底层的纵向钢筋,绑扎底层纵、横钢筋,注意在底层钢筋下面设置混凝土垫块保证钢筋的砼保护层厚度,当横向、纵向钢筋与齿板钢筋的位置发生冲突时,适当调整横向、纵向钢筋,保证齿板钢筋的位置准确,根据堵头模板和张拉槽口模板上的钢束预留孔穿入顶板预应力波纹管,注意不得划破波纹管,波纹管接头使用套管连接,并用粘胶带缠紧防止漏浆,布置好之后,立即绑扎顶板面层钢筋。堵头模板及预埋件与钢筋的间隙采用泡沫膨胀剂,及橡胶条进行堵塞,防止漏浆。

内外边梁护栏预埋钢筋按设计要求埋设,绑扎边跨梁钢筋时,注意预埋伸缩缝预埋钢筋。
墩顶现浇连续段梁端预埋钢筋(N3)、端横隔梁预埋钢筋(N8)不得贴模安装预制后再扳起, N3钢筋经过隔梁模板预留孔预埋,N8筋拆模后安装规范要求植筋。
对梳形板易漏浆部位采用止浆带确保模板不漏浆。
端部负弯矩预应力波纹管预留长度5-10cm不得长短不一,并包裹进行保护,不得在撬拆模板损坏波纹管。
混凝土浇筑:模板、钢筋、管道、锚垫板经专业监理工程师检查并批准后,即可浇筑砼。
混凝土拌和时,由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落度,混凝土各项技术指标(和易性、塌落度、强度等级、耐久性等)符合规定要求后,才可进行混凝土浇筑。砼必须一次性浇筑完成。
由试验室值班人员在开盘前测好砂、石含水量,填写施工配合比交给拌合站操作人员,并监督检查拌和站操作人员严格按照施工配合比在拌和站集中拌制,出盘时由试验室值班人员检测砼坍落度,合格后方可出拌合站,经过混凝土搅拌运输车运送至预制场,并由现场技术人员和试验室值班人员共同对砼坍落度再次进行检测,现场入模坍落度控制在要求范围内,合格后方可入模浇筑,否则予以退回,退回的砼由拌合站自行处理,不得再用于预制T梁中,经检查合格的砼由龙门吊起吊料斗运送至浇筑位置上方,打开阀门倾倒混凝土入模。
浇筑时采用”分层浇筑,逐级推进”的浇筑方法,即混凝土采用水平分层,纵向分段的浇筑方式,浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端,在梁将近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象,改从另一端向相反方向投料,在该端4一5m处合拢,分层下料、振捣,每层厚度不超过30cm,振捣位置应在梁肋中心按间距30cm振捣,振捣到混凝土不再冒气泡、泛浆为止,浇筑上层混凝土时,必须在下层混凝土振捣密实后浇筑,振捣棒应插入下层混凝土lOcm深,以达到消除施工分界线和混凝土有良好的密实性,分段长度4~6m,必须在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土,保证接缝处混凝土的良好结合,浇筑到顶后及时整平、收浆。
振捣以附着式振捣为主,采用φ50mm插入式振动棒振捣为辅,浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣,必要时辅助以插入式振捣器振捣,但采用插入式振捣器振捣时注意振动棒不得触撞模板和波纹管。
预应力梁的端头处因预理件、加固钢筋很多,注意该处砼的密实性。
浇筑顶层砼时,用插入式振捣棒振捣砼,初步将T梁顶板横坡成型,然后由人工及时整平、抹面收浆至翼板侧模顶面,待T梁顶板横坡最终成型,再对砼顶面进行拉毛处理,为防止翼缘板位置混凝土施工后出现冷缝,首先要保证翼板部位混凝土振捣密实,另方面由于梁翼板表面水分大量蒸发较快,特别在干热夏天,尽早覆盖养护。
锚垫板四周砼用φ30mm振动棒振捣充分振捣密实,以防预应力张拉时因锚垫板周围砼破损而导致锚头破裂。浇筑负弯矩齿板时,防止砼浆流进预留管道,T梁马蹄、腹板与顶板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位在振捣时用插入式振捣器振捣到位,在振捣过程中,严禁振捣棒触及波纹管。
在砼浇筑过程中按规定制作砼试块3组,及时送标养室养生。
砼浇筑完毕,待砼收浆后顶板尽快用土工布覆盖并开启自动淋喷系统洒水养护。养护用水的条件与拌和用水相同,覆盖时不得损伤或污染砼的表面,一般在常温下砼的淋喷养护时间不少于7天,每次淋喷间隔时间以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
待砼强度达到2.5Mpa,并经监理工程师同意后拆除外侧模板,拆模时,将模板上下拉杆松开,让模板靠自身重力向外翻,与砼外表面分离,再将法兰螺栓卸掉,经过龙门吊将模板拆除,模板拆除遵循先支后拆,后支先拆的顺序。拆模时,严防碰撞梁体,并采取支撑措施,以免梁体倾倒。
模板拆除后及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛,凿除浮浆,露出石子为准,凿毛时外侧边缘预留20~30mm(弹上墨线)不凿,翼缘板凿毛注意不要破坏边角,拆模过程中注意不要碰撞横隔板底模支撑,必须保持支撑牢固,以免砼强度较低时,使横隔板与翼缘板交界处开裂。
拆模后对T梁两端用红色油漆喷上标示牌,标示牌要求按业主统一标准进行编制,注明梁号、现场负责人、监理工程师、浇筑、张拉日期等。
钢绞线穿束:预应力钢束下料长度(cm)分别为:N1=3081+△L+65*2/N2=3079+△L+65*2/N3=3074+△L+65*2,△L参照<主梁布置图>;钢束的股数参照<T梁预应力钢束布置图>、<一片主梁预应力钢束材料数量及引伸量表>。
钢绞线应采用切割机切断,严禁用电气焊烧断。
穿束前先检查孔道,用高压水冲洗孔道,确保孔道畅通,采用人工梳编穿束。

施加预应力: 对拟投入施工的张拉千斤顶、油表配套进行标定,测定油泵读数与张拉力之间的相关曲线,得出回归方程,千斤顶一般使用6个月或300次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核。
根据钢绞线实测弹性模量和张拉千斤顶、油表标定结果的回归方程,按照规范公式计算得到理论伸长量,作为在施工中对钢束引伸量的控制值。
理论伸长值△L(mm)的计算:△L=PP/APEP
Pp－预应力束的平均张拉力(N)
L－预应力钢材长度(mm);
Ap－预应力束截面面积( mm) ;
Ｅp－预应力束弹性模量(N/ mm);
预应力筋平均张拉力按照下面的公式计算:
Pp=P[1-e-(kx+μθ)]/( kx+μθ)
式中P—预应力筋张拉端的张拉力(KN);
x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,按设计取值;
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数,按设计取值。
e—常数取值为:2.71828
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能,确保千斤顶与油泵性能良好。
完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计,并得到总监办中心试验室的批复。
检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板处有无空洞等情况,必要时要进行处理后方可张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺,凿除锚垫饭孔内的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线。
混凝土强度达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计混凝土强度的90%,龄期不少于7天,方可张拉预应力钢束。
设置张拉操作台和防护板,制作钢支架,张拉前把钢支架紧靠在梁两端,千斤顶用导链挂在钢支架上,并在距离千斤顶1. 5~2. 0m处安设防护板,以防锚具夹片弹出伤人。

认真用刷子清除张拉端钢绞线表面的混凝上残渣,然后装工作锚和夹片,将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔,调整钢绞线平行顺直后,将工作锚环贴紧锚垫板,在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片,夹片缝隙大小要调整均匀。
装限位板:使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后,使限位板紧贴锚环、无缝。
安装张拉千斤顶及油表:要按照设计图纸规定的张拉顺序安装千斤顶及油表,同时注意按照校核时千斤顶与油表的对应关系进行安装,认真检查油表的输油管接头是否紧密、油管是否完整无破损,以防止张拉过程中漏油。钢束穿过千斤顶的穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上。
装工具锚环和夹片:按上述步骤操作,工具锚夹片的光而先抹少许石腊后再装入,便于张拉完后夹片退出。
张拉要严格按照图纸规定的张拉顺序进行,同时保证钢绞线两端对称张拉。
30mT梁张拉顺序为50%N2-100%N3-100%N2-100%N1。
再次检查要张拉的钢绞线是否是设计中规定的张拉束,准确无误后开动油泵少许充油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶、锚环、锚垫板在同一中心线上,使每股钢绞线受力均匀,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
张拉缸继续进油,按照预先计算好的张拉油表控制读数控制张拉应力,两端同时分级进行张拉:0一10%σκ(测延伸量)一20%σκ(测延伸量)一100%σκ(测延伸量并核对)一(持荷2分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失)一锚固(观测回缩)。
油压表全部回零,卸工具锚。
干斤顶全部回程,卸除千斤顶,检查钢绞线回缩值,并划线标志,以检查是否会出现划丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用YCW270千斤顶进行单根钢校线张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行。
张拉时两端随时进行联系张拉力和延伸量情况并做记录,张拉缸初进油(10%σκ)记录行程并作计算伸长值的起点,达到设计张拉力后持荷2分钟,核对延伸量符合规范要求后作好记录,否则停止张拉分析原因,采取措施后再进行张拉。
实际伸长量的计算方法为:
△L=△L3+△L2-2△L1
△L1一一10%σκ时的实测伸长值(mm)
△L2一一20%σκ时的实测伸长值(mm)
△L3一一100%σκ时的实测伸长值(mm)
预应力采用引伸量和张拉力双控,以张拉力为主,计算实际伸长量并与理论伸长量对比,如果误差在±6%以内则可进行下一束的张拉,否则及时查明原因。改正之后再进行张拉。
张拉完毕之后,严禁碰撞锚具和钢绞线,张拉完成后先稳定2小时,待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线(留下的一长度不小于30mm),与预制T梁同标号的纯水泥浆临时将钢绞线端头和夹片密封,以免压浆时漏浆,同时起到保护钢绞线、夹片及锚头的作用。
孔道压浆:预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线,防止锈蚀,减轻锚具负担,保证预应力筋与混凝土共同作用,在施工中应高度重视,确保压浆饱满、密实,应采用真空压浆施工工艺,压浆应连续操作(根据施工经验正弯矩采用真空压浆,负弯矩能够不采用真空压浆),压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
用砂浆将张拉两端夹片进行封堵,封堵要严密,不得漏气,以防漏浆,清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道畅通,备足压浆管及三通球阀接头,压浆前将压浆管与压浆孔进行连接,确保密封。
浆体拌制采用高速搅拌机,搅拌机的转速不低于1000r/min,根据配比拌制水泥浆,搅拌时间在1. 5-3分钟之间,水泥颗粒要细,并经过1. 5mm筛网过滤到压浆筒内,压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积,施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥,对进场压浆材料按照规范要求进行试验工作。

认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅,然后安装真空泵和压浆泵,并检查其工作性能是否良好。
启动真空泵抽真空,使真空度(负压)达到-0. 06—0.10Mpa范围内,并保持稳定。
启动压浆泵,开始压浆,压浆泵压力控制在0. 5-0.7Mpa,当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时,将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上,开始压浆。压浆过程中,真空泵保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与要压入的灌浆剂相同时(注意要进行充分的跑浆,一般控制在10-20秒,以确保压浆质量),关闭抽真空端所有的阀。
压浆泵仍需继续工作,压力不小于0.5Mpa左右,持压3分钟以上,关闭压浆泵及压浆端所有阀门,完成压浆。
拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业,完成其它管道的压浆施工。
安装在压浆端和出浆端的球阀,在压浆后24小时左右(以管道内浆体不再流动为准),及时拆除并进行清理,确保压浆管循环使用。
当班作业全部完成后,必须将所有沾有水泥桨的设备清洗干净。
封锚:孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土。
设置端部钢筋网,为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
妥善固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长,立模后应根据<主梁布置图>中B1、B2值校核梁体全长,其长度符合允许偏差的规定。伸缩缝端要保证封端模板与梁底面垂直。
控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度,并控制每片T梁张拉强度基本一致,保证T梁拱度值基本一致,张拉压浆后,在60天内及时吊装,并焊接横隔板和冀缘板钢筋,使之形成整体,T梁安装后,及时安排湿接缝施工,并在最短时间内安排桥面板施工,控制T梁的进一步起拱。
3、T梁安装
3.1施工工序
施工准备→测量放样→T梁吊装就位→固定。
3.2施工方法
施工准备:桥梁墩台已经施工完成,并达到承载强度;垫石、支座经验收,其标高、平整度、水平度等指标符合要求。
墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理,做到表面干净整洁无尘,无杂物。
对负责梁片安装的技术员、设备操作手等人员应进行适当的培训,人员配置全面、合理。
架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。
预制梁体在移动时,必须在砼达到设计规定的强度并经过张拉压浆后方可进行,梁片生产已经满足架设需要。
测量放样:墩台帽由测量工程师用全站仪放出轴线,纵、横控制点,然后依据图纸设计尺寸逐个用墨线弹出支座、桥台背墙与梁体轴线对应的安装位置,确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线形顺畅。 

T梁吊装就位:T梁架设应采用专业厂家生产的架桥机,并经过安监部门验收;不得采用”人”字扒杆架设。
T梁架设顺序:先架边跨,将主梁从预制场存梁区
用龙门架吊起,装入运梁平车上运输到桥孔架桥机处,直接由架桥机起吊安装,将梁横移就位后,安装下一片梁,直至一孔梁全部安装完毕,在进行下一孔安装。然后依次向前架设,直到另一边跨,直到本桥架完为止。 
T梁运输在T梁预制厂用龙门吊将T梁吊置在预先放好的运梁车上,用倒链固定,使T梁与运梁车紧固连接,并牵引至喂梁位置。 
梁板初吊时,应先进行试吊。试吊时,先将梁吊离支承
面约2-3cm后暂停,对各主要受力部位的作用情况作细
致检查,经确认受力良好后,方可撤除支垫,继续起吊。
运梁车进入架桥机后部主梁内,距架桥机后支腿30cm时,运梁车停止前进。起吊天车运行到T梁吊点处停车。安装T梁吊具并与前起重吊具连接牢靠。解除T梁前端支撑,前边起吊天车吊起T梁前端。
后起吊天车运行到T梁尾端吊点处,安装T梁吊具并与起吊天车牢牢连接,然后解除T梁后端支撑。后起吊天车吊起T梁后端。此时两起吊车已将T梁吊起,运梁车退出。注意:安装T梁吊具时必须使用角铁和橡胶片,以防T梁边角损坏。 
架桥机带梁运行横移架桥机安装相邻T梁或边梁时,必须先安装边梁,以保证梁片的位置准确和大桥的整体外形。首先前、后起吊天车将T梁纵向运行到前跨位。对正位置后
缓慢下落保持T梁的稳定,落梁做好稳定支撑。

检测T梁长度标出支座中心线,T梁就位准确并与支座密实接牢,不得产生剪切变形现象。 
固定:落梁后经自检合格及时通知监理认证,在梁两端支撑牢固,若相邻已有架设T梁时及时焊接两端隔板钢筋。 
上述程序完成后,确认支撑稳固或焊接牢固后,方可摘除吊具。
4、施工注意事项
(1)主筋在梁端的预留长度必须满足设计要求,且整齐统一,不得长短不一,影响墩顶湿接缝的质量。
(2)负弯矩波纹管按要求设置定位钢筋(很多施工人
员只控制梁肋波纹管的定位,忽视了负弯矩钢束定位),保证钢束的定位准确。撬拆梁端模板时主要保护预留的负弯矩波纹管,防止撬损,导致负弯矩穿束时堵管等。
(3)梁片在预制前,必须根据设计调整好侧模横坡,可采用坡度尺或水准仪量测。
(4)梁底预埋钢板要根据设计纵坡下垫楔形钢板或木条,防止T梁安装后导致支座漏空、偏压、变形等。
(5)边跨梁一定要根据设计伸缩缝类型(一般在<桥型布置图>的附注中有相关内容)预留相应尺寸的槽口和伸缩缝宽度。
(6)钢筋加工前,必须进行下料长度交底,保证箍筋尺寸符合设计要求,才能保证保护层厚度合格率达到要求。
(7)注意控制锚下钢筋、梁端预埋钢筋 的数量。(由
于此处钢筋比较密不易安装,施工人员存在偷减钢筋的现象)。
(8)负弯矩张拉槽模板不采用梳齿模板,采用封底整体模板,保证张拉槽口周围混凝土能够振捣密实。
(9)封端模板必须与梁底面垂直,梁长及端横隔梁的位置必须控制准确,否则会导致T梁吊装后伸缩缝宽窄不一。
(10)泄水管按照设计位置、横坡、间距预留孔洞,孔洞直径比泄水管大1cm,不要预留孔洞过大,导致后
期施工根本无法填塞密实而漏水。
(11)四氟橡胶支座应定制配套的防尘罩,按照要求一次安装到位。
(12)由于涂抹硅脂油后,支座顶面十分光滑,梁体不易就位,很多施工人员只在支座周围涂抹一圈硅脂油,
要注意控制,保证硅脂油填满支座顶面凹坑。
(13)支座上钢板、不锈钢板与梁底预埋钢板必须固
定成一体。
5、质检工艺流程、检查项目及标准
(1)梁肋钢筋安装,检查项目及标准见表8.3.3-1。 
表8.3.1-1 钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量:每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:每构件检查5-10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
(2)预应力管道安装检查项目及标准见表8.3.2-3。

表8.3.2-3 后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量:抽查30%,每根查10个点
1
梁高方向
±10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量:抽查30%,每根查5个点
1
上下层
10
3△
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数:全部
4
4△
张拉伸长率
符合设计规定,设计未规定时±6%
尺量:全部
3
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
目测:每根(束)
3
钢筋
不允许
(3)模板安装,检查项目及标准见下表5.6.3。
(4)顶板钢筋安装,检查项目及标准见表8.3.3-1。

(5)T梁预制检查项目及标准见表8.7.1-1。

表8.7.1-1 梁(板)预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混泥土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
尺量:每梁(板)
1
3
宽度 (mm)
干接缝(梁翼缘、板)
±10
尺量:检查3处
1
湿接缝(梁翼缘、板)
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4△
宽度 (mm)
梁、板
±5
尺量:检查2个断面
1
箱梁
+0,-5
5△
断面尺寸(mm)
顶板厚
+5,-0
尺量:检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
5
2m直尺:每侧面每10m梁长测1处
1
7
横系梁及预埋件位置(mm)
5
尺量:每件
1

(6)T梁安装检查项目及标准见表8.7.1-1。

表8.7.1-2 梁(板)安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检测方法和频率
权 值
1△
支承中心偏位(mm)
梁
5
尺量:每孔抽查4～6个支座
3
板
10
2
倾斜度(﹪)
1.2
吊垂线:每孔检查3片梁
2
3
梁(板)顶面纵向高程(mm)
+8,-5
水准仪:抽查每孔2片,每片3点
2
4
相邻梁(板)顶面高差(mm)
8
尺量:每相邻梁(板)
1
5、工程质量通病防治
(1)蜂窝、麻面:

a.混凝土拌制时严格控制配合比,保证计量准确和有效拌和时间。 
b.混凝土的倾落高度不超过2m。
c.分层适度捣固,避免离析发生。
d.浇筑前模板表面清理干净,钢模必须涂刷脱模剂,
拼缝严密。 
e.混凝土振捣时不漏振、不过振。
(2)露筋:
a.严格检查钢筋位置和保护层厚度,固定好钢筋垫块。
b.钢筋较密集时,应严格按验标要求控制粗骨料粒径。 
c.浇筑混凝土时,严禁振捣棒撞击或人员踩踏钢筋。
(3)钢筋、钢绞线发生锈蚀、损伤:
a.重视材料保管,明确 责制。
b.存放场地采用雨棚或加强覆盖措施,钢材按规定要求架空。
c.优化施工组织设
计,缩短钢筋骨架
制作 与混凝土浇
筑的间隔时间,缩
短钢绞线穿束与张
拉、压浆时间。
(4)钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求。
伸缩缝预留筋缺失 伸缩缝预留筋位置错误

钢筋绑扎扎丝方向相同 钢筋间距不均匀

a. 应重视钢筋骨架绑扎工作,施工人员应认真阅图,熟悉图纸,在正式施工前对钢筋工进行技术交底。
b. 采用机械化钢筋加工设备,保证钢筋加工精度。使用钢筋定位架等定位装置对钢筋定位,确保钢筋骨架定位准确。
c. 对钢