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公司模架现浇箱梁施工作业指导书

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2020年4月19日
文档仅供参考

成贵铁路四川段移动模架现浇箱梁施工作业指导书(暂行)

目 录

1、编制目的 - 1 -
2、编制依据 - 1 -
3、适用范围 - 2 -
4、施工准备 - 2 -
4.1内业技术准备 - 2 -
4.2外业技术准备 - 3 -
5．技术要求 - 3 -
6.施工程序与工艺流程 - 3 -
6.1移动模架施工步骤 - 3 -
6.2箱梁制造工艺流程 - 6 -
7．施工方案 - 7 -
7.1移动模架构造 - 7 -
7.2移动模架施工前的准备工作 - 13 -
7.3移动支撑系统的组装 - 13 -
7.4移动模架预压 - 13 -
7.5模板预拱度的调整 - 15 -
7.6钢筋、预应力筋施工 - 15 -
7.7混凝土施工 - 17 -
7.8预应力施工 - 21 -
7.9管道压浆 - 24 -
8．劳动力组织 - 25 -
9．材料要求 - 26 -
10．设备机具配置 - 26 -
11．质量控制及检验 - 27 -
12．移动模架纵移过孔 - 34 -
13．安全及环保要求 - 37 -
13.1安全要求 - 37 -
13.2环保要求 - 39 -

1、编制目的
明确移动模架现汇梁施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范现浇梁施工,保证现浇梁施工作业安全、质量。
2、编制依据
(1)设计院提供的相关宜宾陈家湾大桥设计图及设计说明;
(2)<铁路移动模架制梁施工技术指南>(TZ323- );
(3)<高速铁路桥涵工程施工技术规程>(Q/CR9603- );
(4)<高速铁路桥涵工程施工质量验收标准>(TB10752- );
(5)<高速铁路混凝土工程施工技术指南>(铁建设〔 〕241号);
(6)<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- );
(7)<铁路桥涵工程施工安全技术规程>(TB10303- );
(8)<铁路工程基本作业施工安全技术规程>(TB 10301- );
(9)<高速铁路工程测量规范>(TB10601- );
(10)<铁路桥梁钢支座>(TBT 1853- );
(11)<预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程>(JGJ85- );
(12)< 铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件>(TB/T 3193- );
(13)<预应力混凝土用金属波纹管>(JG225- );
(14)<预应力筋用锚具、夹具和连接器>(GB/T14370- );
(15)<起重机设计规范>GB/T3811- ;
(16)<起重机试验规范和程序>GB/T5905- ;
(17)<起重机械安全规程>GB6067- ;
(18)<钢结构设计规范>GB50017- ;
(19)<钢结构施工及验收规范>GB50205- ;
(20)<钢结构工程质量检验评定标准>GB50221- ;
(21)<电气装置安装工程施工及验收规范>GB50169- ;
(22)<铁路钢桥制造规范>TB10212- ;
(23)<铁路钢桥高强度螺栓、连接施工规定>TBJ214-92;
(24)<铁路建设项目现场管理规范>(TB10441- )。
3、适用范围
BSZ32/900上行式移动模架适用于高速铁路32m双线整孔箱梁(24m普通高度箱梁)的原位现浇施工。
4、施工准备
4.1内业技术准备
作业指导书编制完成后,应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准,制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
4.2外业技术准备
复测墩中心平面位置及高程,设置支座中心中心护桩,建立独立的控制网,对移动模架模板进行组拼验收。确定模板的加固支撑方案,对原材料进行检查,对已加工好的钢筋半成品的验收,对张拉器具进行标定。
5．技术要求
(1)移动模架应具有足够的强度,刚度和稳定性,基础必须坚实稳固;
(2)移动模架拼装时的临时支撑能承受移动模架重量和抗倾覆性要求。
(3)模板的就位安装应符合设计要求,并经过计算预留相应的上拱度。
(4)梁底支座的安装应符合规范要求。
(5)钢筋及预埋件的安装应按设计要求进行,为防止预应力管道堵塞,可在管道内穿入塑料管,并在箱梁混凝土浇筑过程中重复抽动,确保管道畅通。
(6)浇筑梁面混凝土时坡度和平整度满足要求。
6.施工程序与工艺流程
6.1移动模架施工步骤
步骤1:混凝土浇注完毕并达到张拉强度后,拆除内模撑杆,张拉,桥面铺设轨道;拆除吊杆,拆除底模、外肋位于中缝处的对接螺栓。中、后支腿垂直支承油缸回收使模架整体下落约100mm脱模,后主支腿作用在轨道上,前辅助支腿托辊与轨道接触(此时中、后支腿垂直支承油缸依然支承);操作泵站横移油缸顶推外肋,外模系统横移开启。

步骤2:
拆除中支腿连接系;操作泵站使中、后支腿垂直支承油缸脱空;驱动后支腿下走行机构使模架前移一跨;此时前、中支腿位于同一桥墩上。

步骤3:
中、后支腿横向调整、垂直支承油缸支承、锁定;起吊小车将前辅助支腿吊挂前移一孔就,并在墩顶就位;操作泵站使横移油缸循环回收,外模系统横向合拢就位。

步骤4:
各支腿系统竖向标高调整、锁定;外模系统横向调整、锁定;穿吊杆、钢筋帮扎。

步骤5:
立内模,浇筑混凝土。

6.2箱梁制造工艺流程
吊装底、腹板钢筋网(含预应力孔道)
钢筋网制作
支座安装
模板调整,预拱度设置、施工放样
浇筑混凝土
移动模架就位
安装内模
吊装顶板钢筋网(含预应力孔道)
养护
检查孔道
张拉预应力筋
压浆
封锚
桥面及附属施工
系统检测、调整

纵移过孔
移动模架落架、脱模
混凝土拌和

制作试件
拆内模
压试件
钢筋网制作
穿束
穿束
拼装模架、预压
移动模架施工工艺流程图

7．施工方案
7.1、移动模架构造
BSZ32/900上行自行式移动模架系针对铁路双线整孔桥梁施工而设计,为上行式结构,能够自行倒装主支腿。主要由主框架、后行走机构、后支承、中主支腿、前支腿、起吊小车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成。
(1)、 主框架
主梁系统由并列的2组纵梁+连接梁、挑梁组成,总重225吨。主要吊挂外模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。

移动模架总体结构图

主框架结构示意图
每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.9m+12m+12m)+3节导梁(3×11m)组成,全长69.9m,相邻两组纵梁中心距为6m。浇注状态时,钢箱梁的设计刚度大于1/700。钢箱梁高2.9m,翼缘板宽1.6m,腹板中心距1.5m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。每节钢箱梁重量小于21.5t。
(2)、吊挂外肋、横移机构及锁定机构
吊挂外肋共8组,吊挂安装在主梁的挑梁上,用以支撑外模系统;吊挂外肋沿中部能够剖分,携带外模系统在横移机构的作用下能够横向打开和合拢;合拢后由锁定机构锁定,能够避免外肋的横向滑动。

(3)、 外模系统
外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成,模板经过可调支撑系支撑在吊挂外肋上。
底模随着吊挂外肋从中部剖分,便于横向打开和合拢。
模板由面板及骨架组焊而成,其腹模及翼模面板厚为6mm、底模面板厚为8mm;每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。
墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。
外模板应起拱,起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载(包括钢筋)+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行,以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后,应调整底模标高(侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量),使其与所提供(或修正后)的预拱曲线特征值吻合。
外模及底模纵向标准按4米分段。
外侧模及底模的起拱经过可调支承系实现:底模共设置32根可调支承杆,外侧模共设置48根可调支承杆。
外模的设计满足32米梁且兼顾24m高梁的预制施工:将梁端处的腹模和翼模和底模向前移动8米即可实现24米跨高梁的预制施工。
翼模上安装有人行通道,便于人员操作和经过。
(4)、 内模系统
内模系统采用拆装式内模结构,内模设计满足32米梁且兼顾24m高梁的预制施工。内模面板厚度为5mm。
内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇注完毕后内模出腔的要求,内模标准分块尺寸为 mm × 300mm ×105mm。
最后一孔梁施工时,混凝土梁顶板应开洞,以适应内模的拆除。
(5)、 后支腿
后主支腿共1套,位于主梁系统的尾部,支撑于已浇筑好的桥梁端部,主要由后走行机构2个、后支承机构(含400液压支撑油缸,行程150mm)2个等组成。
后走行机构为轮轨式,电机驱动(8×1.5kW),以实现主梁系统携外模系统纵移过孔。走行速度1.5m/min。
后走行轮共8个,启动时最大轮压为39.5t,走行至跨中时最大轮压为30.5t。
后支承机构的竖向支撑油缸用于重载支撑,并有机械锁紧螺母,在打梁状态实现机械支撑。

后支腿结构示意图
(6)、中主支腿
中主支腿共1套,由支撑立柱、下横联和400吨竖向支撑油缸(行程400mm)等组成。
中主支腿固定于主梁系统的中部,直接支撑在墩顶上,纵向距离墩中心0.75m。
中主支腿上桥台或既有桥梁时,需先拆除支撑立柱,400吨竖向支撑油缸直接支撑钢箱梁。
(7)、前辅助支腿

中主支腿结构示意图
前辅助支腿共1套,由托棍机构、上横联和下立柱框架等组成。
前辅助支腿设置在导梁前端,为活动支腿,直接支撑在墩顶,与后走行一起实现模架的纵移过孔。
托辊机构共设8个从动轮,最大轮压为39.5t。
下立柱框架拆除,能够实现上桥台和既有桥梁作业。

前辅助支腿结构示意图
(8)、起吊小车
起吊小车共1套,可沿导梁顶部的轨道纵向运动,用于起吊前辅助支腿纵向移位过跨及作为辅助吊机的功能。
吊挂小车主要由四轮台车 、2台5t固定式电动葫芦组成,用于吊挂中主支腿下横联和前辅助支腿。
(9)、液压系统
BSZ32/900上行式移动模架整机共配四套液压系统,每套液压系统由泵站、400t自锁支承油缸(1根)、横移油缸(4根)、液压管路和电气控制系统组成。
液压系统工作原理:电机启动,液压站驱动电机经过联轴器驱动轴向变量柱塞泵,此时电磁溢流阀处于断电状态,泵排出的压力油以较低的压力经过溢流阀直接返回油箱,使电机空载起动,起动电流小,液压系统无冲击;启动相应的按钮,电磁换向阀和溢流阀同时带电,高压油经过泵→电磁换向阀→油缸,克服负荷。整个系统设有两种压力31.5MPa和16MPa,支承系统用高压,横移系统用低压,每套液压系统的四根横移油缸有同步要求,模板每侧的两套液压系统共八根横移油缸也有同步要求,因此在在布管时管路要尽可能的对称布置,在电气控制系统中设主辅控制柜,主控制柜可同时控制模板系统同一侧的两台泵站及八根横移油缸的动作,辅控制柜只控制四根横移油缸的动作,两控制柜有互锁功能。当操纵外模板开模及合模时,需点动主控制柜相应按钮,此时处于一侧的两台泵站同时工作,调整相应的油缸上的节流阀,使油缸的运动速度基本相同。若需单独调节某一根油缸,可将系统中其余油缸的球阀全部关闭,点动即可。
(10)、电气控制系统
电气系统采用380V三相四线制交流供电,零线与机体连接,电源进线电缆采用四芯3x25+1,容量不得小于250A,由主梁配电柜接入后,分别给4台泵站、后走行、起吊小车和2个5吨电葫芦供电。
整机设置相应的照明系统,满足夜间施工作业要求。
该设备电控部分需要控制的对象为起吊小车、四个液压泵站、后支腿行走、两个5ｔ吊挂电动葫芦等。
7.2、移动模架施工前的准备工作
(1)、在收到施工图纸后做出详细的施工设计方案报审以确保结构物安全。
(2)、各种原材料进行检验合格。
(3)、场地平整,临时支架基础稳定。
7.3、移动支撑系统的组装
拼装前对拼装现场进行平整、换填、压实处理,确保50t的吊车和其它吊装设备能安全顺利地到达安装现场,同时在吊车操作半径的范围内,要清除可能影响施工的一切设施及障碍物。
移动模架在桥墩间进行拼装,拼装顺序为:主梁、横梁拼装→主梁提升→支撑托架、推进小车安装→前、后鼻梁安装→外模安装。
模架部件检查拼装前注意事项:
(1)模架进场后,应认真对每个部件进行检查,并预拼装,坚决杜绝结构尺寸不符的情况下,强行进行拼装,或用自制非标件进行替代。
(2)主梁拼装时,每个螺栓连接部位必须施加同样的预压力,防止在薄弱环节出现应力集中的现象。
(3)主梁不允许直接存放在地上,可使用方木或混凝土垫块进行支垫,且垫块均匀布置,防止主梁下轨道及部件污染或产生变形。
(4)所有加工件需采取防雨、防尘措施,包括螺母、垫片等小部件。
(5)横梁拼装时,需注意曲线段的施工,上横梁可做稍微调整,满足曲线段施工需要。
7.4、移动模架预压
移动模架在安装完成第一次使用前,经过等载预压消除非弹性变形,确定弹性变形值并据此进行预拱度设置,同时检验模架的安全性能。
为保证预压荷载的合理分布,采用等荷载砂袋进行预压。模架预压应充分考虑当地雨水较多,做好防雨,避免沙袋被雨水浇湿后重量增加,导致模架垮塌。主梁布置位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L处,总共10个点。吊挂外肋对应底模上共有16 个竖向吊点,跨中底模布置2个点。
预压前,调好模板抄平所有点标高后加载,加载顺序同混凝土浇筑顺序(悬臂段和配重段同时加载,同时卸载),以后每天观测一次,直到支撑变形稳定为止。支撑变形稳定后,将预压砂袋卸除,将模板清理干净后测量各观测点标高。根据每次沉降记录绘制沉降曲线,并根据沉降值进行计算,确定合理的施工预拱度。根据梁的挠度和支撑的变形所计算出的预拱度之和,为预拱度的最高值。其它各点的预拱度应以中间点为最高值,以梁的两端点为零点,按二次抛物线进行分配设置。
移动模架预拱度的调整是施工中的重点难点,务必引起重视以确定本工程移动模架施工最佳预拱度值。根据计算的挠度值,每次浇筑混凝土时,挠度用设于横梁上底模竖向调整系统调整。
移动模架拼装后,在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形,测算出施工荷载时的弹性变形,根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。
附:预压加载重量计算及测量方法
架体加载预压重力计算:
1)梁体重量:设计给定梁体重量737.6t(含钢筋、钢绞线、预埋型钢等),预压时扣除封锚段混凝土重5.3m3,折合总量为5.3×2.4=12.72t;
2)施工人员及设备重量标准值:取均布荷载2.5 KN/m2,则换算为重量为10.9t。
3)内模重量:28.88t;
则预压基准重量为737.6-12.72+10.9+28.88=764.66t
则确定基准载荷为765t。用压重物(袋装沙子)模拟混凝土箱梁的重量分布,首次预压荷载应为最大施工荷载的1.2倍,再次拼装预压荷载应为最大施工荷载的1.1倍,预压采用分级加压,可按基准荷载的60%、100%、120%(非首次为110%),即分别按459t、765t、918t(非首次841.5t)对模架分级加载试验。
采用分级加载方式:0-->60%-->100%-->120%,分级加载时精确计量,严格按预先制定的方案和程序进行。
移动模架加载前对模架所有测点进行测量; 堆载至设计载荷的60%后对所有测点逐一进行测量,测量完成后继续加载;加载到设计荷载的100%后进行测量;加载到设计荷载的120%后进行测量;之后进行恒载24h状态观测;
7.5、模板预拱度的调整
移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点,移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全,挠度值的计算要尽量结合实际情况。移动支撑系统的挠度值主要有二部分组成:
①混凝土自重产生的挠度值;
②预应力钢束张拉和混凝土产生的收缩徐变产生的反拱值,支点间按抛物线计算;
7.6、钢筋、预应力筋施工
钢筋下料、加工在钢筋加工厂集中生产,经验收合格后经过运输车运至施工桥位处。对于简支梁,由汽车吊或塔架吊装至桥面上胎架内进行绑扎;连续梁可在桥位现场绑扎。
简支梁钢筋绑扎顺序:先绑扎底板、腹板钢筋成网片吊装,安装内模后吊装顶板钢筋网,预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时组织安装。
施工中严格控制波纹管定位钢筋网位置,确保管道圆顺,钢筋骨架内预埋钢件支立内模。
钢筋砼净保护层要满足设计要求,合理设置塑料垫块,捆扎牢固。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
预应力孔道采用波纹管成孔,波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管,接头管长不少于300mm。接头装置避开孔道弯曲处,管两端用密封胶带缠封接头,避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
采用塑料波纹管,直径9cm,连接用直径9.5cm,其长度为被连接管道内径的5-7倍,且不小于30cm,两端旋入长度应大致相等;波纹管按8.1m一节加工。安装时严格按设计坐标用定位网准确固定,定位网间距0.5m。波纹管定位后进行全面检查,特别是接头处、钢筋焊接处;对空隙、漏洞用胶带进行密封,防止漏浆。
钢绞线下料前,先检查有无脱丝现象(钢绞线为拧紧),钢绞线在现场下料切割,切割时用冷切割,不容许气割。钢绞线的下料长度由下式计算:
L=l＋2(l1+l2+l3+l4)
其中:L-钢绞线下料长度;
l-孔道净长;
l1-工作锚长度; l2-千斤顶长度;
l3-工具锚长度; l4-预留量,取100mm。
下料与编束:钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后,编束后用20号铁丝绑扎,间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺,并尽量使各根钢绞线松紧一致。编好束的钢绞线应编号挂牌存放、便于穿束时对号入座。
混凝土施工前在孔道内预埋比波纹管稍小的塑料管,混凝土浇筑结束后及时抽出塑料管。
钢绞线穿束前检查孔道是否畅通,端部孔道必须有扩孔部分(即喇叭管),仔细检查扩孔部分的形状和尺寸,同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径,上述要求有一项不合格的均不能穿束。钢绞线穿束采用穿孔器穿入,钢绞线前端用铁丝扎紧并用铁皮做成梭头,以方便穿入;整束穿入困难时先穿入一根钢绞线,然后将整束拖入。
钢绞线采用1×7- 15.2-1860-GB/T5224- 钢绞线,钢绞线运到工地后,按计算长度和设计数量下料,砂轮切割机切割,严禁电焊、气割。锚固体系包括锚垫板、螺旋筋、波纹管。锚垫板安装于端模上,锚垫板、波纹管连接处安装螺旋筋。
钢绞线人工穿入,为减小与管壁之间摩擦,在端头安装塑胶管。塑胶管直径16mm,头部经过火烤作成圆锥状,经过一定外力安装,这样即减小阻力又防止脱落。钢绞线安装到位后,取出塑胶管,重复利用。
7.7、混凝土施工
(1)箱梁混凝土运输及浇筑工艺
混凝土浇筑前,由试验室测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能,并填写<混凝土性能检查记录表>,混凝土入模温度控制在5～30℃;模板温度控制在5～35℃,为了保证混凝土的入模温度及模板温度,在浇筑混凝土时准备4只温度计,对每车混凝土进行量测并记录,对模板温度每半个小时进行测温一次。如果模板温度高于35℃,则采用模板侧面进行浇水降温的方式。
混凝土经过砼运输车从2号拌合站运至宜宾陈家湾大桥5号桥台后,混凝土输送泵设在5号桥台尾,经过混凝土输送泵将混凝土泵送至箱梁浇筑处。由于箱梁处在-20‰的下坡道上,因此混凝土纵向浇筑从箱梁低端开始至高端水平分层连续浇筑,即从5号桥台方向往4号墩方向浇筑,混凝土横向浇筑从两侧腹板与底板交接处往中间浇筑(左右侧腹板对称进行),每层混凝土厚度控制在30cm以内。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间(经过计算,浇筑底板时,单层砼数量约50m3,需用1小时;同理计算浇筑腹板单层砼约20m3,需用25分钟;顶板单层砼约110m3,需用时2小时12分钟,小于砼初凝时间4小时,故均能控制在初凝时间之内覆盖下一层,有效避免冷接缝)。底板浇筑完成后需间隔一定时间后再浇筑腹板混凝土,避免腹板混凝土浆液流失;最后浇筑顶板混凝土,浇筑方向及顺序同底板混凝土浇筑顺序。
(2)箱梁混凝土振捣
采用振动棒插振,插入式振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与模板应保持5～10cm的距离,避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。分层浇筑时,插入下层混凝土5～10cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器,即”快插慢拔”,插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列,可排成”行列式”或”交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生,以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
梁体隔墙倒角等钢筋密集的地方容易振捣不密实,因而要仔细振捣。振捣过程中加强观察,防止波纹管、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。
梁体混凝土浇筑完毕后,对顶板、底板混凝土表面进行二次压实抹平,保证防水层基面平整。
浇筑腹板时,要防止混凝土散落到翼板底模板上,如有散落物,要及时清除。混凝土表面抹平、赶光后要加强保护,防止人员踩踏或杂物散落。在拆除吊孔预埋件及养护过程中,同样要避免踩踏混凝土。
(3)混凝土试件制作
混凝土试件留置规定:
1)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次;
2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次;
3)现浇混凝土的每一结构部位,取样不得少于一次;
4)每次取样应至少留置一组试件。
5)满足弹性模量试件留置规定:
①随构件同条件养护的终张拉/放张弹性模量试件不得少于一组。
②标准条件养护28d弹性模量试件不得少于一组。
根据以上条件,1孔箱梁试件取样为拆模强度1组、初张强度4组、终张强度4组、28d强度15组、终张弹模3组、28d弹模3组,共计强度24组、弹模6组,分别从底板、腹板、面板取样。
(4)混凝土养护
砼表面及时采用土工布覆盖保温、洒水保湿自然养护,每天洒水次数视环境温度湿度而定,以保证砼表面处于湿润状态为准。
1)梁体养护用水与拌制砼用水相同。
2)洒水次数以砼表面湿润为准,白天1～2小时一次,晚上4～5小时一次。
3)养护时间:当环境相对湿度小于60%时,不少于28d;当环境相对湿度大于60%时,不少于14d。
4)梁体洒水养护的同时,试件也要进行洒水养护,使试件与梁体同条件养护。
5)当环境气温低于5℃时,梁体表面应喷涂养护剂,采取蓄热法养护,禁止洒水。
(5)混凝土温度测量
为了准确量测、监控混凝土内部的温度变化,指导混凝土的养护,确保梁体混凝土的施工质量,在梁体混凝土内合理布设温度测量装置。
采用埋设测温管的方法进行温度监测。测温管采用直径φ40～50mm的薄壁钢管。测温管在梁顶板、底板梁两端4m处设置。测温管埋设上口露出混凝土面20cm左右,下口封闭,上口不封闭。
测试的引出线应加以保护。
测试管周围应进行保护,混凝土浇筑过程中,下料时不得直接冲击测试测温管及其引出线;振捣时,振捣器不得触及测温管及引出线。
将测温管进行编号并记录。为保证测温的连续性,浇筑后6小时开始24小时连续测温,前三天温升阶段2小时测一次,降温开始后可4小时测一次,14天后改为8小时测一次,每次测温同时测定大气温度并真实填写测温记录。
混凝土浇筑中注意事项:混凝土浇注前,应检测所有的液压机电系统处于正常工作状态。底板浇注完毕后暂停一段时间,待底板混凝土不翻浆时再进行腹板以上部分的浇注。在混凝土浇注过程中需指派专人对设备进行巡视,并定时检测设备的各部分的变形及有无焊缝开裂现象,出现异常立即查明原因,否则不能继续施工。 
混凝土浇注时重点观测部位有:
(1)主梁吊点与支点的变形;
(2)后吊梁的变形;
(3)牛腿支点处的变形;
(4)每组横梁跨中的变形;
(5)牛腿支撑托梁的变形;
(6)墩身开孔处的底面混凝土有无压酥破坏现象。
7.8、预应力施工
预应力张拉按设计要求采用两端整体张拉。预应力张拉时,应按”对称、均衡”原则进行,相同编号的钢束应左右对称进行,张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。
检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求。计算钢束理论伸长值,清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆,调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。应至少对两孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试。根据实测结果计算张拉控制力,并与设计单位协商进行修正。
锚具在使用前,试验室应按<预应力筋用锚具、夹具和连接器>(GB/T14370)中的有关规定,对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检,合格后方能使用。
千斤顶使用前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
压力表精度不低于1.0级,表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍,校正期限为7天;当用0.4级时,校正有效期为1个月;压力表发生故障后必须重新校正。
千斤顶、压力表、油泵配套校正使用,并按相应的管理制度进行使用、维护与保养,并由试验室建立台帐。
箱梁预应力施工采用双控法,以应力控制为主,伸长值作校核,其张拉程序为:
0→0.2σk(测伸长值初值)→张拉到控制应力σk(静停5分钟,测伸长值终值)→补拉σk(测伸长量)→回油锚固(测回缩量)。
梁体混凝土强度达到设计强度,且混凝土弹性模量达到相应值方可进行张拉。
箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷,经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时,均不允许进行张拉。
箱梁张拉,按设计要求的张拉顺序用千斤顶在梁的两端同步、对称地进行,并以油压表读数为主,伸长值进行校核。
回油锚固后,测量两端伸长值之和不得超过计算值±6％。
全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％,并不得位于梁体同侧,且一束内断丝不得超过一丝。
张拉顺序严格及控制应力严格按照下表进行:

预应力筋张拉顺序图

7.9、管道压浆
张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象,然后切除多余钢绞线,封堵锚头,封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制,同一管道压浆作业要一次完成不得中断,且梁体及环境温度持续三天不得低于5℃。
压浆采用真空辅助压浆工艺,压浆泵采用连续式,同一管道压浆应连续进行,一次完成。其工作原理为:在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气,使之产生负压,在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆,直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.08MPa之间,浆体注满管道后,应在0.60MPa下持压3min,确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
压浆注意事项:一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆,每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查,如有串浆及时采用高压水冲洗干净;二是压浆时要密切注意压浆泵压力表,如出现异常要及时停止压浆,以防压浆管爆裂伤人。

施工过程中每道工序所需时间
时间(天)
项目
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11~18
移动模架拆除及就位

模板调整、预拱度设置和施工放样

绑扎底板、腹板钢筋,布置预应力钢束

支立内模

绑扎顶板钢筋

混凝土浇注

张拉预应力钢束及压浆

养护

8．劳动力组织
8.1. 劳动力组织
劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
施工人员应根据确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个移动模架人员配备表
施工现场负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工长
1人
移动模架指挥人员
2人
技术、测量、质检及试验人员
4人
移动模架司机
3人
钢筋工(每个作业班)
6人
模板工(每个作业班)
4人
混凝土工及养护(每个作业班)
6人
焊工(每个作业班)
2人
辅助工(每个作业班)
10人
机电工
2人
其中负责人、工班长、技术人员及专兼职安全人员由本单位正式员工担任。根据工程进展的实际情况配备若干劳务工人。
8.2. 安全生产效率
技术交底及安全教育培训(1天)→移动模架拼装(30天)→模架验收(1天)→模架预压及卸载(10天)→模板调整、打磨及涂刷模板漆(2天)→支座安装(0.5天)→钢筋安装、预应力安装、预埋件安装(8天)→混凝土浇筑(8小时)→预应力初张(1天)→预应力终张及压浆(2天)→移动模架过孔(1天,模架行走约45分钟)。
移动模架进场拼装、验收预压及其它工作准备就绪后,完成1孔现浇箱梁约15天。
9．材料要求
(1)钢筋原材料的检验必须符合铁道部现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第5.2.1～第5.2.5条。
(2)混凝土原材料的检验必须符合铁道部现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第6.2.1～第6.2.8条。
(3)预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封锚的检验必须符合铁道现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第7.2.1～第7.2.5条、第7.3.1～第7.3.3条和第7.4.1～第7.4.5条、第7.5.1～第7.5.4条的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。
10、设备机具配置
移动模架施工时可根据桥的设计情况及施工组织情况进行合理的调整。
移动模架施工机具配置表
机械名称
规格型号
配置数量
移动模架

1台
混凝土拌合系统
90m3/h
2套
钢筋弯曲机

1台
砼罐车
12m3
6台
砼泵车
47m
1台
吊车

1台
钢筋运输车

1辆
电焊机
BX-500
3台
钢筋调直机

1台
捣固器

8台
风机

2台
千斤顶
500T
4台
弯钢机

2台
砂轮切割机

2台
油泵车

4台
压浆机

2台
11．质量控制及检验
11.1 质量控制
<高速铁路桥涵工程施工质量验收标准>(TB10752- )
<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )
11.1.1移动模架法的施工质量控制要点:
①原材料(钢筋、水泥、砂石料、外加剂、预应力材料)
②配合比(根据设计要求及原材料的情况按规范要求进行选配)
③支座中心的平面位置及高程(建立独立的平面控制网,与线路总平面控制网的校核、箱梁施工过程中的施工放样及校核)
④支承造桥机的主梁支架,应具有足够的强度、刚度和稳定性,基础必须坚实稳固。
⑤造桥机每次拼装前,必须对各零部件的完好情况进行检查。每次拼装完毕,均应进行全面检查和试验,符合设计要求方可投入使用。造桥机纵向前移的抗倾覆稳定系数不得小于1.5。用于整孔浇筑时,移动模板前移时应对桥墩及临时墩和主桁梁采取稳定措施。
11.1.2应对施工所需的各种材料进行现场核实,进场后的原材料取样检测按验标要求进行,检测的质量符合设计要求。钢筋加工的半成品质量应符合验标要求。
11.1.3混凝土配合比的选定符合设计要求,混凝土拌合物的性能满足施工现场浇筑方案的需要。
11.1.4箱梁模板的拼缝应严密,连接螺栓应定期检查和更换,加固支撑及支架应随时进行检查,混凝土浇筑过程中应有值班人员对模板进行观测,对支撑加固构进行紧固防止出现模板变形和漏浆。
11.1.5 混凝土开盘前应及时测定砂石料的含水率,校核自动计量系统,对首盘混凝土的拌合物性能进行检测,拌制过程中随时检查配料误差,拌合时间应满足规范要求,混凝土的运输应符合施工规范和施工组织设计的要求。入模的高度及入模方式应符合要求,混凝土浇筑的分层厚度不宜大于50cm,捣固应及时,捣固方式符合规范要求。拆模时间应在混凝土强度达到拆模强度后进行,设置必要的防护措施防止模板拉坏或撞坏已浇筑好的混凝土,根据施工规范要求选择合理的养护方式,养护时间应满足施工规范要求。
11.2 质量检验
11.2.1 主控项目
11.2.1.1模板及支架安装和拆除的检验必须符合铁道部现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第4.2.1条、第4.2.2条的规定。
11.2.1.2拆模时梁体混凝土强度和温度要求及检验应符合铁道部现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第6.4.10条、第6.4.11条的规定。
检验数量:全部检查。
检验方法:用温度计测量。
11.2.1.3钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第5.2.1～第5.2.3条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.1～第5.5.4条的规定。
11.2.1.4混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行<铁路混凝土工程施工质量验收标准>(TB10424- )第6.2.1～第6.2.7条、第6.3.1～第6.3.4条和第6.4.1～第6.4.15条的规定。
11.2.1.5梁体外观质量检验应符合铁道部现行<高速铁路桥涵工程施工质量验收标准>(TB10752- )第8.2.12条的规定。
11.2.1.6预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封锚的检验应符合铁道部现行<高速铁路桥涵工程施工质量验收标准>(TB10752- )第8.2.12条～8.2.16条的规定。
11.2.1.7支座的检验应符合铁道部现行<高速铁路桥涵工程施工质量验收标准>(TB10752- )第15.2.1条～15.2.7条的规定。
11.2.1.8防水层的检验应符合铁道部现行<高速铁路桥涵工程施工质量验收标准>(TB10752- )第16.5.1条～16.5.6条的规定。
11.2.2 一般项目
11.2.2.1预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
表11.2.2.1预埋件在模板上的允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允许偏差(mm)
检 验 方 法
支座板
箱梁每一端两块支座板的高差
2
尺量
每一支座板四角高差
1
每一支座板的十字线或相交边缘的扭转
1
支座板中心偏离设计位置
3
螺栓
螺栓外露长度
+10、0
支座螺栓中心位置
2
检验数量:全部检查。
检验方法:见表11.2