预制箱梁施工标准化管理样本.doc

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锡经过江通道公路接线工程XT-NT2标

箱梁预制标准化管理

锡经过江通道公路接线工程XT-NT2标项目经理部
二○一七年五月

目 录
一、 总则 1
二、 编制依据 2
三、 工程概况 3
3.1设计概况 3
3.2箱梁预制结构概况 3
四、 箱梁预制标准化施工规划 4
4.1人员配置 4
4.2机械设备配置 5
4.3技术管理 5
五、 预制箱梁预制场地标准化布置 7
5.1预制场总体布置 7
5.2制存梁台座布置 7
5.3钢筋绑扎台座布置 10
5.4冬季养护棚布置 10
5.5 钢筋加工车间布置 11
六、 预制箱梁预制标准化施工 13
6.1总体方案 13
6.2钢筋工程 13
6.3模板工程 19
6.4 混凝土工程 21
6.5 预应力张拉及管道压浆 26
6.6预制箱梁吊装和存放 32
6.7 预制箱预制箱梁质量控制 35
七、 人员、 物资、 机械管理 35
7.1人员管理 35
7.2物资管理 36
7.3机械管理 39
八、 环境保护 41
8.1 施工场地 41
8.2 水资源保护标识 42
8.3混凝土车、 路面洒水清洗抑尘 43
8.4垃圾分类及节能 44
九、 标准化管理考评 44

一、 总则
根据《江苏省高速公路施工标准化指南》要求, 按照集约化施工、 文明施工和安全施工的原则, 以”严谨、 规范、 创新、 精品”项目建设理念为指导思想, 努力把锡经过江通道公路接线工程XT-NT2标施工现场建设成”规范有序、 整齐清洁、 安全可控、 环境和谐”的安全文明标准示范工地, 现将拌合站、 钢筋加工场、 箱梁预制场施工中的各个方面、 工序进行规范化要求, 便于现场标准化施工常态化。

二、 编制依据
《江苏省高速公路施工标准化指南》
《锡经过江通道公路接线工程项目设计文件管理办法》
沪通长江大桥HTQ-2标预制箱梁预制施工方案、 作业指导书、 技术交底
项目部标准化管理制度及相关文件

三、 工程概况
3.1设计概况
无锡至南经过江通道公路北接线工程XT-NT2施工标段路线起于宁通高速公路北侧北引桥桥头, 起点桩号为K20+595.160, 止于平潮北枢纽设计终点, 终点桩号为K26+180.000; XT-NT2施工标段路线长度5.585km。
本标段箱梁预制场位于线路里程K24+500处东侧, 北侧长约137m, 南侧长约宽约154m, 宽96m, 面积约13968㎡。设置25m箱梁预制台座14个, 26m箱梁预制台座2个; 25m箱梁存梁台座30个, 26.5m箱梁存梁台座8个。须生产箱梁386片, 其中25m的箱梁330片, 26.5m的箱梁56片。
表3.1-1 预制梁数量统计表
序号
桥梁名称
预制箱梁( 片)
跨径25m
跨径26.5m
1
平潮北枢纽立体交叉主线桥
264
32
2
平潮北枢纽立体交叉B匝道跨通启高速大桥
33
12
3
平潮北枢纽立体交叉G匝道跨通启高速大桥
33
12
3.2箱梁预制结构概况
25m和26.5m跨跨预制梁梁高均为1400mm, 斜度均为15°, 预制箱梁技术参数信息详见下表。
表3.2-2 预制箱梁技术参数及基本信息( 单位: mm)
部位
顶板+翼板( 宽×高)
腹板厚
底板( 宽×高)
混凝土等级
边梁
跨中
2850×180
180
1000×180
C50
端头
2850×180
250
1000×250
中梁
跨中
2400×180
180
1000×180
端头
2400×180
250
1000×250
四、 箱梁预制标准化施工规划
4.1人员配置
4.1.1施工队管理
锡经过江通道公路接线工程XT-NT2标项目部抽选经验丰富的人员组成箱梁预制作业队。项目部成立由项目经理牵头, 生产经理带队, 现场生产经理及技术负责组成的工作小组, 明确标准化施工各人员的职能划分; 指导配合现场作业队, 对现场作业队进行标准化施工管理。
箱梁预制现场人员具体配备见”图4.1.1 箱梁预制标准化施工人员配置表”。
项目经理: 王国亮

生产经理: 唐明武

现场生产经理:
周庆华 沈士兵
技术负责:
陈鹏军 魏迪

箱梁预制作业队

图4.1-1 箱梁预制标准化施工人员配置表
4.1.2岗前培训
作业人员进场后及时组织做好岗前技术、 安全培训工作, 经考核合格后方可上岗。

图4.1-2 预制箱梁预制作业人员岗前技术培训
4.2机械设备配置
在施工机械设备配备上遵循”先进、 适用、 配套、 满足要求”的原则, 做到机具配套, 配置合理, 数量以满足工程进度和质量标准的实际需要为原则, 并考虑设备的完好率和其它不可预见因素所增加的足够的备用量, 确保质量与工期。
表4.2-1预制场机械设备配备计划表
岗位
人数
岗位
人数
项目负责人
1
工班长
1
生产负责人
1
电工
1
技术负责人
1
混凝土泵车操作人员
1
安质负责人
1
龙门吊操作人员
2
技术员
1
模板工
2
安全员
1
钢筋工
2
质量员
1
振捣工
2
材料员
1
电焊工
1
测量员
1
普工
3
施工队长
1
合计
25
4.3技术管理
4.3.1方案报审
预制箱梁预制施工前项目部按照要求编制48m预制箱梁预制施工方案, 报监理工程师审批。

图4.3-1 预制箱梁预制施工方案审批文件
4.3.2技术交底
现场管理人员和施工队伍人员, 在上岗前均进行安全、 质量、 技术交底, 完成培训后需进行考试, 考试合格后方能持证上岗。见”图2.3.2 技术交底会议”。

图4.3-2 技术交底会议
五、 预制箱梁预制场地标准化布置
5.1预制场总体布置
预制场建设本着”经济实用、 相对独立、 便于管理、 方便施工、 安全环保”的原则进行科学合理的规划布置, 同时按照”现场工厂化生产、 流水线施工、 标准化作业”的高标准进行建设, 兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。
本标段箱梁预制场位于线路里程K24+500处东侧, 北侧长约137m, 南侧长约宽约154m, 宽96m, 面积约13968㎡。设置25m箱梁预制台座14个, 26m箱梁预制台座2个; 25m箱梁存梁台座30个, 26.5m箱梁存梁台座8个。须生产箱梁386片, 其中25m的箱梁330片, 26.5m的箱梁56片。

图5.1-1 箱梁预制场布置图( 单位: mm)
5.2制存梁台座布置
5.2.1制梁台座与养护喷淋系统布置
预制台座分两层施工, 用槽钢立模浇筑砼, 保证台座线形直顺, 尺寸准确。两端的台座基础加大加深, 并放置双层钢筋网片以抵抗水平剪力及扭矩, 确保箱梁张拉后, 台座具备足够强度、 刚度和稳定性防止沉降和变形。底模在台座砼基础上铺设8mm厚的整体拼装钢板,底板两边下设置20mm的高强泡沫板, 保证与侧模拼装后, 密实、 无缝隙, 浇筑砼不漏浆。台座每90cm预留一个Φ50mm孔道, 用于侧模底部拉杆穿束。

图5.2-1 箱梁预制台座混凝土浇筑图( 单位: mm)

图5.2-2 制梁台座成品图( 单位: mm)

图5.2-3 制梁台座止浆槽钢设置图

图5.2-4 箱梁喷淋养护管布设图
5.2.2存梁台座
存梁基础上层支座间距为3.35m, 尺寸2m×0.6m×0.4m, 下层为通长54.2m×1.8m×0.6m的条形基础, 浇筑C30砼。

图5.2-5 现场预制箱梁存放图
5.3钢筋绑扎台座布置
钢筋绑扎胎模采用型钢制作, 主要分为钢筋绑扎外胎模及钢筋绑扎内胎模, 外胎模主要特点是直腹板钢筋定位及吊装问题, 固定型钢卡槽需做成可活动式, 内胎模主要特点是钢筋骨架吊装问题, 支撑立柱为固定式, 支撑及定位型钢为可拆卸式。

图5.3-1 钢筋绑扎胎模结构图
5.4冬季养护棚布置
箱梁养护一般季节和夏季采用自动喷淋养护, 其优点在于: 节水、 保湿; 强度均匀、 促进早强、 抑制裂纹; 节工省能、 降低成本; 提高文明施工水平。
冬季施工采用棚式覆盖配合蒸汽发生器进行保温保湿养护。

图5.4-1 箱梁蒸汽保温保湿养护
5.5 钢筋加工车间布置
为保证工程质量, 制梁所需的各种型号的钢筋均由数控设备自动加工成型。组合型钢筋弯曲中心自动上料、 自动摆放、 自动加工, 瞬间将多根钢筋弯曲成十几种预设形状, 相当于20—30个工人在同时作业。既确保了钢筋成型准确, 保证了产品质量, 又减轻了工人的劳动强度。

图5.5-1 数控剪切线

图5.5-2 数控弯曲中心

图5.5-3 钢筋成品
六、 预制箱梁预制标准化施工
6.1总体方案
预制箱梁钢筋骨架在钢筋绑扎胎座上绑扎成型, 外侧模及底模调整完成后, 由10t龙门吊将钢筋骨架吊放至预制台座, 然后安装内模、 端模后, 浇筑混凝土, 待混凝土强度达到要求后拆除模板及养护, 再由100t龙门吊吊运至存梁台座上存放、 养护。

图6.1-1预制箱梁预制流程图
6.2钢筋工程
6.2.1 钢筋加工
1、 钢筋加工设备
预制箱梁钢筋采用双向移动斜面式棒材弯曲中心统一加工, 加工尺寸精度较高, 且弯曲形状整齐划一。

图6.2-1 钢筋弯曲中心
2、 钢筋加工成型
钢筋加工主要在钢筋加工棚内完成, 钢筋加工时, 要将钢筋配料单与设计图复核, 检查配料单是否有错误或遗漏, 经复核无误后再按配料单放出实样, 试制合格后方可成批制作, 加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

图6.2-2 预制箱箱梁钢筋大样图

图6.2-3 钢筋挂牌堆放
3、 定位网加工
定位网采用专用胎具定位加工, 并分类存放, 防止混用。

图6.2-4 预应力管道定位网加工

图6.2-5 预应力管道定位
4、 钢筋加工允许偏差和检验方法见”表6.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法”。
表6.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差( mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内径尺寸
±3
6.2.2 钢筋绑扎
1、 钢筋骨架绑扎方法
为了保证钢筋绑扎精度、 加快进度, 避免绑扎钢筋对模板的二次污染, 梁体钢筋在绑扎胎模上进行整体绑扎, 然后用专用钢筋骨架吊装扁担将骨架整体吊装至外侧模内, 并缩短制梁周期。
梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用直径0.7～2.0mm镀锌铁丝, 按逐点改变绕丝方向( 8字形) 的方式交错扎结, 或按双对角线( 十字形) 方式扎结, 要求绑扎牢固。腹板箍筋与主筋垂直, 箍筋的末端向内弯曲, 箍筋与主筋的交叉点均需绑扎牢固。箍筋的接头( 弯钩接头处) 在梁中沿纵向线方向交错布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲, 不得伸向保护层内。
绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋直径和钢筋间距在角钢上割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的角度, 制作胎具时需精确定位。钢筋绑扎时, 钢筋骨架的几何尺寸、 钢筋型号、 数量、 规格、 等级、 间距及搭接长度、 钢筋接头位置的布置等均要满足设计及规范要求。

图6.2-1 预制箱箱梁钢筋绑扎
为方便预应力孔道位置的定位, 绑扎底板和腹板外侧钢筋后, 安装预应力管道定位钢筋网片, 其间距按40cm布置, 并与底板及腹板焊接牢靠, 以保证预应力管道位置的准确。
2、 钢筋骨架绑扎要求
钢筋骨架绑扎偏差要求应符合下表要求。
表6.2-2 钢筋骨架绑扎允许偏差
序号
项 目
允许偏差( mm)
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差( 拼装后检查)
15
尺量检查
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度( 偏离垂直位置)
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5, 0
6
其它钢筋偏移量
20
3、 预埋件安装
在钢筋绑扎的同时, 应注意预埋件的埋设, 预埋件主要包括预应力锚垫板、 临时吊点预埋件、 伸缩缝预埋件、 通风孔和泄水孔预埋管件、 支座垫板以及桥面附属设施预埋件等的埋设。
预埋件埋设前, 检查预埋件的尺寸、 规格及其焊缝质量等, 保证其满足设计图纸和相关技术规范的要求。安装时进行测量放样, 确保位置和高程的准确。预埋件固定时要与钢筋骨架主筋可靠的焊接。
表6.2-3 支座板预埋件质量要求
项 目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表面
平整无损, 无飞边, 防锈处理完全, 无锈斑
4、 混凝土垫块安装
混凝土保护层垫块采用梅花形垫块。混凝土垫块进场后, 应对混凝土垫块的出厂资料、 外观、 外型尺寸和数量进行检查, 合格后存放入仓库。垫块表面应洁净, 不能受到油污污染, 垫块颜色与结构混凝土颜色一致, 强度不低于梁体混凝土设计强度。
安装时, 垫块采用梅花型布置, 按照不少于4个/m2进行设置, 在底腹板交接处等适当加密。混凝土垫块必须布置在外层钢筋外侧, 且用扎丝将混凝土垫块与外层钢筋拧紧, 保证牢固, 混凝土垫块的扎丝不能伸入保护层。
钢筋骨架吊装入模后以及混凝土浇筑过程中, 应对混凝土垫块进行检查, 对于垫块有损坏或掉落的应进行调整、 更换和补充。
6.2.3 钢筋骨架吊装入模
绑扎成型的钢筋骨架经验收合格后即可吊装, 吊装前清除钢筋表面上的泥浆、 污垢等, 吊装由10t龙门吊完成。为防止变形, 钢筋骨架采用专用吊具多点平衡起吊。吊点根据钢筋骨架所在截面的重量不同进行非均匀设置。
钢筋骨架吊装前, 使用花篮螺栓调整钢丝绳使各吊点受力均匀。吊装时, 保护好各种预埋管件不受损伤。入模时, 检查各预应力管道的堵头塑料塞有无松动或脱落。对于不能及时入模的钢筋骨架要用彩条布或其它覆盖物遮盖, 防止钢筋锈蚀。
6.3模板工程
6.3.1 模板安装
模板主要施工工序为底模处理→外模调校就位→底模、 外模螺栓连接固定→底模、 外模打磨除锈、 涂刷脱模剂→钢筋笼吊装就位→内模刷脱模剂牵引就位、 顶升内模各分块至设计位置→安装端模与内模、 外模连接固定。

图6.3-1 模板涂刷脱模剂

图6.3-2 模板涂刷脱模剂
6.3.2模板拆除
1、 端模拆除
预制箱梁梁体混凝土强度达到2.5MPa以上时, 梁体混凝土芯部与表层、 箱内与箱外、 表层与环境温差均不大于15℃, 且气温无急剧变化, 便可拆除端模, 并保证梁体棱角完整, 拆除端模前首先应拆除端模与内、 外模板和底模间的连接, 利用10T龙门吊拆除端模。拆除端模后及时将与湿接缝相连的梁段混凝土接触面和梁端锚槽混凝土进行凿毛、 清洗。
2、 内模移除
预制箱梁梁体混凝土强度达到设计强度60%以上时, 且梁体混凝土芯部与表层、 箱内与箱外、 表层与环境温差均不大于15℃, , 且气温无急剧变化, 便可拆除内模, 并保证梁体棱角完整。
3、 外模脱离梁体
内模拆除完成后, 混凝土强度达到设计强度60%以上时, 且梁体混凝土芯部与表层、 箱内与箱外、 表层与环境温差均不大于15℃, 并保证梁体棱角完整, 且气温无急剧变化, 便可将外模脱离梁体进入下道工序。
6.4 混凝土工程
6.4.1混凝土浇筑
1、 混凝土浇筑前准备
( 1) 混凝土浇筑前应做好模板、 钢筋、 预埋件及预留孔道位置检查记录, 并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。混凝土浇筑需经质检工程师及驻地监理工程师签字认可。
( 2) 在混凝土浇筑前, 应将模板、 钢筋上的杂物清除干净, 阴雨天气或施工场地泥泞时, 上模型作业人员应将鞋子冲洗干净, 防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模板内不得有积雪或冰块。
( 3) 在梁体混凝土浇筑过程中, 指定专人看护模板、 钢筋和附着式振动器, 发现螺栓、 支撑等松动及时拧紧和打牢, 发现漏浆及时堵严, 钢筋和预埋件如有位移, 及时调整保证位置正确。
( 4) 浇筑前应检查所有振动器电机是否完好、 紧固, 接线时要防止缺相, 振动器控制箱设在人行道步板上。
2、 混凝土浇筑
混凝土浇筑采用纵向分段、 水平分层连续浇筑, 由一端向另一端循序渐进的施工方法。浇筑厚度不得大于30cm。预制小箱梁进行混凝土浇筑时具有特殊性, 浇筑时, 布料先从两侧腹板同步对称均匀进行, 先浇筑腹板与底板结合处, 然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平, 再浇筑腹板, 最后浇筑顶板, 先后两层混凝土灌注间隔时间, 不宜超过混凝土的初凝时间, 在浇注上一层时, 应插入下层中5～10cm, 以消除两层之间的接缝。

图6.4-1 梁体混凝土浇筑顺序图

图6.4-2 箱梁混凝土浇筑

图6.4-3 附着式高频振动器
3、 混凝土浇筑注意事项
( 1) 浇筑时禁止管道口直接对着腹板直接下料, 以免混凝土的下冲导致波纹管或橡胶棒偏位, 应避免振捣器碰撞预应力筋的管道, 振捣器避开管道。
( 2) 浇筑过程中, 严禁振捣棒碰触预埋件、 模板等。
( 3) 在顶板混凝土灌注后对梁面进行压面, 要求坡度顺直, 表面光洁平整, 平整度控制在3mm/m以内。
( 4) 安排专人检查模板, 循环检查内模或外侧模撑杆、 丝杆、 螺栓等连接情况及模板拼缝漏浆情况, 并备用堵漏的材料( 海绵) 进行堵漏。观察各支撑杆、 丝杆、 螺栓的连接和固定情况、 纵横肋的焊接, 保证不漏浆和外模的稳定、 稳固。
( 5) 混凝土浇筑过程中注意坍落度等的控制, 并按规范要求留取试件。
6.4.2 混凝土养护
1、 夏季养护
梁体顶面混凝土拉毛后, 用塑料薄膜覆盖, 再覆盖一层土工布进行保湿养生其它部位采取自动喷淋养生。沿梁长方向架设2条通长、 中间设置若干喷洒头的水管, 由加压设备自动供水, 对梁板顶板、 两侧腹板及翼板、 内腔进行全方位喷淋养护, 确保梁侧面、 顶部及内部在养护期内保持湿润状态。为提高养生水的利用率, 台座边形成2%～4%的坡度, 与排水沟连接并与蓄水池相连, 使养生水形成循环。洒水养护从灌注完开始计时, 不少于7天。

图6.4-4 箱梁喷淋养护示意图

图6.4-5 箱梁喷淋养护管布设图

图6.4-6 箱梁喷淋、 覆盖养护
2、 冬季养护
预制箱梁冬季施工主要采用暖棚法施工, 即自制的活动养护棚来实现冬季养护, 提高梁体强度上升速率。在梁体混凝土浇筑完成后即用活动养护棚对梁体施行全封闭, 同时在梁体各部位安装测温点, 对梁体和棚内温度变化情况实时监控, 经过电锅炉输送蒸汽养护。

图6.4-7 箱梁蒸汽保温保湿养护
养生棚设计为可移动的整体式结构, 养生棚必须具备耐热性、 密封性及气体循环良好的特性。养生棚的两端开设通风口, 在降温时使用。
6.4.3 混凝土凿毛
当端模拆除后, 及时将与湿接缝相连的梁段混凝土接触面和梁端锚槽混凝土进行凿毛、 清洗。
当用人工凿毛时, 混凝土强度应不小于2.5MPa; 当用风动机等机械凿毛时, 混凝土强度不小于10MPa。
凿毛时, 应将表面的浮浆、 灰渣等杂物全部清理干净, 凿毛边缘进行弹线, 凿毛率应达到90%以上, 并均匀露出粗骨料。
6.5 预应力张拉及管道压浆
为满足设计要求, 预制小箱梁混凝土设计强度和弹性模量达必须达到设计值的90%, 且混凝土龄期不小于7d时, 方可张拉预应力束。预应力张拉时进行张拉力和引伸量双控, 以张拉力控制为主, 引伸量作为校核。引伸量误差应控制在 ±6% 以内, 否则应查明原因后再张拉。

图6.5-1 预应力管道硬质胶管内衬
6.5.1 施加预应力
( 1) 须根据实测预应力筋弹性模量和实际工作长度重新精确计算理论伸长值, 并经总监办工程部复核并签字认可, 方做为张拉伸长值控制指标。
( 2) 检查梁体混凝土是否已达到设计强度及弹性模量要求, 否则不允许施加预应力; 千斤顶和油压表均在校验有效期内; 检查钢绞线、 锚具等技术合格证, 并对锚具表面进行质量检查。
( 3) 预施应力程序
预施应力程序为: 0→初始张拉力σ0→持荷→张拉控制应力σcon→持荷→锚固→千斤顶回油卸载。持荷时间根据张拉工艺确定, 当采用一次张拉工艺时, 持荷时间应以张拉控制应力处于稳定状态为准。
( 4) 预应力束采用两端张拉, 锚下控制应力бcon=0.75fpk=1395MPa, 张拉顺序严格按设计图纸及规范要求进行。
( 5) 预应力张拉相关要求见”表6.5-1 预应力张拉标准表”。
表6.5-1预应力张拉标准表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标(mm)
梁长方向
30
尺量: 抽查30%, 每根查10个点
梁高方向
10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量: 抽查30%, 每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数: 全部
4
张拉伸长率
符合设计规定, 设计未规定时±6%
尺量: 全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根, 每断面不超过钢丝总数1%且不处于梁的同一侧
目测: 每根(束)
( 6) 张拉完毕后, 必须经技术人员检查签字认可。
( 7) 钢绞线外露头切割。压力表的读数、 每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线, 钢绞线使用砂轮锯从锚固装置后30～40mm处切割, 切割前, 切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编, 切割过程中, 在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。
( 8) 滑丝与断丝处理
在整个张拉过程中, 严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。
当全梁断丝、 滑丝总数超过钢丝总数的0.5%, 且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。处理方法: 当一束出现少量滑丝时, 可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时, 须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉。
( 9) 有关规定
张拉钢绞线之前, 对梁体应作全面检查, 如有缺陷须事先征得监理工程师同意, 修补完好且达到设计强度, 并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净, 否则不得进行张拉。
高压油表必须经过校验合格后方可使用。
千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。
每片梁张拉时, 必须有专人负责及时填写张拉记录。
千斤顶不准超载, 不准超出规定的行程; 转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
( 10) 安全要求
① 高压油管使用前应作耐压试验, 不合格的不能使用。
② 油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。
③ 油压表安装必须紧密满扣, 油泵与千斤顶之间采用高压油管连通, 油路的各部接头, 均须完整紧密、 油路畅通, 在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。
④ 在张拉时, 千斤顶后面不准站人, 也不得踩踏高压油管。
⑤ 张拉时发现张拉设备运转声音异常, 应立即停机检查维修。
⑥ 锚具、 夹具均应设专人妥善保管, 避免锈蚀、 沾污、 遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、 沾污、 遭机械损伤等, 在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈处理。

图6.5-2 预应力智能张拉设备

图6.5-3 预应力智能张拉设备
智能张拉技术由于智能系统的高精度和稳定性, 能完全排除人为因素干扰, 有效确保预应力张拉施工质量。可实时采集钢绞线伸长量, 自动计算伸长量, 及时校核实际伸长量与理论伸长值偏差是否在±6%范围内, 实现应力与伸长量同步”双控”
6.5.2 孔道压浆
孔道压浆按《公路桥涵施工技术规范》( JTG/T F50- ) 执行, 采用真空辅助压浆工艺, 压浆料按《公路桥涵施工技术规范》( JTG/T F50- ) 第 7.9.2条的有关规定执行。
( 1) 预应力筋张拉完毕后, 经检查签证后才能进行压浆, 张拉完毕之后应尽快进行压浆, 采用真空压浆, 其间隔时间不宜超过48小时。压浆后的梁体移动时间, 需按设计要求执行。
( 2) 孔道灌浆浆体采用掺入一定数量添加剂后的特殊浆体。原材料和浆体符合下列要求:
水泥: 采用性能稳定的低碱硅酸盐水泥, 水泥的强度不低于42.5级。水泥不得含有任何结块或杂物。
水: 不含对预应力筋或水泥有害的成分, 每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任何一种其它有机物, 优先采用地下水。
外加剂: 宜采用具有低含水量、 流动性好、 泌水小微膨胀性的外加剂, 不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量必须经过试验确定。
灌浆浆体的强度必须符合设计要求, 不得掺加氯盐、 铝粉, 压浆浆液性能应符合”表6.5-2 后张预应力孔道压浆浆液性能指标”。
表6.5-2 后张预应力孔道压浆浆液性能指标
项目
性能指标
水胶比(﹪)
0.26-0.28
凝结时间( h)
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度( 25℃) ( s)
初始流动度
10-17
30min流动度
10-20
60min流动度
10-25
泌水率( %)
24h自由泌水率
0
3h钢丝间泌水率
0
压力泌水率( %)
0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m时)
≤2.0
0.36MPa(孔道垂直高度＞1.8m时)
自由膨胀率( %)
3h
0-2
24h
0-3
充盈度
合格
抗压强度(MPa)
3d
≥20
7 d
≥40
28 d
≥50
抗折强度(MPa)
3d
≥5
7 d
≥6
28 d
≥10
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀

图6.5-4 后张预应力孔道压浆浆液性能指标

图6.5-5 预应力孔道智能压浆设备

图6.5-6 预应力孔道压浆施工
6.6预制箱梁吊装和存放
6.6.1移梁
移梁前要对起重设备进行全面检查, 以检验起重设备的可靠性, 然后正式移梁, 确保人员和设备安全。
压浆料强度达到40MPa时方可进行吊装, 移梁时要采取可靠措施防倾覆, 做到平稳过渡、 安全就位。如遇5级以上大风时, 不得安排移梁工作。
6.6.2存梁
箱梁堆放层数最多2层, 上下两层梁肋轴线位于同一铅垂线。为有利于支撑点应力的扩散并防崩角应使用不短于梁板底面宽度的方枕木支垫。
为了防止预制当上拱过大, 存梁期不超过90d, 若累计上拱值超过设计值10mm, 应采取措施。为防止同跨及相邻跨预制梁间高差过大, 同一跨桥预制梁的存梁时间应基本一致, 相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。

图6.6-1 箱梁存放示意图
存梁台座支点上垫硬模板+橡胶垫, 100t龙门吊提梁放置在硬木板+橡胶垫上存放。预制箱梁存梁台座设计为双层存梁, 双层存梁前先在下层预制箱梁顶部安装硬木板和橡胶垫, 测量找平三支点, 最后将上层预制箱梁梁准确安放到三个存梁支点上。双层存梁中心线要严格对齐, 以防止基础偏心受压产生不均匀受力。
预制箱梁堆存时, 应遵循由下至上梁段重量递减、 腹板厚度递减的原则。一般情况下, 先预制的先出梁, 为避免重复倒梁, 双层存梁时, 应特别注意先出梁的应放置在上层。
6.6.3预制箱梁二维码管理
为了更好、 及时掌控箱梁预制过程, 利用二维码对每片箱梁的钢筋加工、 绑扎、 立模、 浇筑、 张拉、 吊离预制台座、 切割钢绞线、 压浆、 封端、 架梁等进行过程控制。不但有利于现场检查查找, 方便省时省事, 也给技术管理带来了便利。
为了更好管控箱梁各道工序之间的衔接, 避免出现错乱现象, 在梁端喷绘标示, 按各道工序填写时间, 方便各道工序查看时间, 为存、 运、 架提供方便。

图6.6-2 箱梁孔道压浆理论示意图

图6.6-3 箱梁标示牌
6.7 预制箱预制箱梁质量控制
( 1) 所有的水泥、 砂、 石、 水、 外加剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范的要求, 按规定的配合比施工。
( 2) 预制梁不得出现漏筋和空洞现象。
( 3) 预制梁在吊移除出预制台座时, 混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。
( 4) 预制梁梁制作标准, 见”表6.7-1 预制梁制作标准”。
表6.7-1 预制梁制作标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度( MPa)
在合格标准内
按照规范及验标要求
2
预制粱长度( mm)
+5, -10
尺量: 每梁
3
宽度( mm)
干接缝( 粱翼缘、 板)
±10
尺量: 检查3处
湿接缝( 梁翼缘、 板)
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度( mm)
梁、 板
±5
尺量: 检查2处
箱梁
+0, -5
5
断面尺寸( mm)
顶板厚
+5, -0
尺量: 检查3个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度( mm)
5
2m直尺: 每侧面每梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置( mm)
5
尺量: 每件
七、 人员、 物资、 机械管理
7.1人员管理
项目部规范施工人员的管理, 实现全员统一工装、 挂牌分类管理, 确保业主、 监理等上级领导能辨识施工现场人员的姓名、 部门及相关职务( 工种) , 方便沟通和增强员工责任感。

图7.1-1 项目部管理人员 图7.1-2 项目部劳务工
项目部在各工点安装了电子指纹考勤系统, 实现了涵盖内部员工, 劳务分公司员工和各外协劳务人员全员电子指纹考勤。规范了用工计划, 进场体检, 培训考核, 工资代付, 指纹录入, 用工派遣等管理程序, 有效杜绝了劳务用工上的管理漏洞。建立个人档案, 一人一档, 二维码管理。

图7.1-3 一人一档安全管理 图7.1-4 技术员标准背包
7.2物资管理
7.2.1 材料的采购和使用的计划
在项目部旬例会上, 根据施工进度、 材料使用时点、 库存情况, 决定下旬的材料使用和采购计划。
规范了辅材采购程序, 经过招标方式锁定辅材采购价格, 避免过程中人为因素对供应价格干预。同时, 部分材料采用网络采购模式。
规范材料收发存管理程序, 明确库管人员职责职能。
严格月度材料盘点核销制度。
尽最大努力利用公司现有旧料, 根据现有旧料开展设计。
7.2.2 现场材料存放
现场材料应堆放有序, 并满足材料储存及质量保持的要求。
按照标准化工地的要求对原材料、 周转料等进行了分区管理, 材料堆码、 抄垫整齐、 标示清晰。

图7.2-1 原材料存放

图7.2-2 成品钢筋存放

图7.2-3 返还料存放

图7.2-4 周转材料存放

图7.2-5 油库管理
7.2.3 废料收集、 存放

图7.2-6 废料存放
7.3机械管理
1、 统一标识, 操作规程。
2、 电缆埋地或加护套。
3、 开关柜等由项目部统一购买。
4、 制作标准氧气乙炔存放房。

图7.3 1 标准二级柜

图7.3-2 标准氧气乙炔存放房

图7.3-3 三场内标准配电箱

图7.3-4 机械标识牌
八、 环境保护
8.1 施工场地
在日常使用过程中若便道和边沟产生积水现象, 对路面进行修补, 对积水部位进行修补; 排水沟及时疏浚, 保证日常排水设施的正常运行使用。
临时运输道路经常洒水湿润, 减少道路扬尘。对产生尘埃运输车辆和石灰等挥发性材料堆场加以覆盖, 减少对空气污染, 生产及生活垃圾定期处理。严禁焚烧有毒废料。

图8.1-1 现场施工便道
8.2 水资源保护标识

图8.2-1 水资源保护标识

图8.2-2 环保水保牌
8.3混凝土车、 路面洒水清洗抑尘

图8.3-1 混凝土车冲洗

图8.3-2 洒水车路面洒水
8.4垃圾分类及节能

图8.4-1 项目部垃圾分类

图8.4-2 使用节能灯具
九、 标准化管理考评

表91预制箱梁预制标准化施工综合考评表
检查项目
检查内容
符合条件
标准分
评分
检查人
1.环境与设施

20

1.1施工现场
区域划分清晰, 各类材料按现场平面图堆放有序, 标识清楚。施工便道易于通行, 无扬尘、 污染或废料散落污染周边环境。乱扔饭盒、 垃圾。现场油污不及时处理。不配垃圾箱。随地大小便等。不符合要求扣1-3分/项。

1.2文明工地
现场标识标牌设置规范, 场地整洁, 物料存放整齐, 人员着装统一, 机械设备整备良好。不符合要求扣1-2分/项。

1.3环境保护
施工污水排放、 废料处理等环水保符合要求。不符合要求扣1-3分/项。

1.4配套设施
预制梁场、 拌和站满足工厂化生产要求, 设置合理, 管理规范; 试验室、 拌和站信息化管理符合要求。不符合要求扣1-3分/项。

2.资源配置

15

2.1人员配置
作业队设置合理, 管理人员( 专制安全员) 、 作业人员配备满足要求, 人员培训合格后上岗, 特种作业人员持证上岗, 不符合要求扣1-2分/人。

2.2设备配置
钢筋加工设备及龙门吊等设备满足要求, 手续齐全。 不符合要求扣1-3分/项。

3.技术管理

10

3.1技术管理
作业指导书编制合理, 实施良好; 技术交底完成。不符合要求扣1-3分/项。

3.2施工工艺
钢筋绑扎与吊装、 模板安装与拆除、 混凝土浇筑与养护及梁段吊装施工等符合预制箱梁施工方案及设计规范要求。不符合要求扣1-3分/项。

4.钢筋工程

10

4.1过程控制
钢筋原材料、 加工、 焊接和绑扎符合设计及验标要求; 钢筋吊装过程吊具检查及吊点布置, 预埋件及保护层垫块符合设计及验标要求。不符合要求扣1-3分/项。

4.2实体质量
钢筋骨架符合设计要求, 主筋、 箍筋、 加强筋数量及间距符合设计要求, 预埋件及保护层控制符合验标要求。不符合要求扣1-3分/项。

5.模板工程

10

5.1过程控制
模板打磨清理、 涂刷脱模剂符合施工工艺要求; 模板安装与拆除符合设计及规范要求。不符合要求扣1-3分/项。

5.2实体质量
模板打磨清理干净; 模板结构尺寸符合设计及规范要求; 无错台, 拼缝及预留孔封堵措施; 拆模强度符合设计及规范要求, 且无缺棱掉角现象。不符合要求扣1-3分/项。

6.混凝土工程

6.1过程控制
混凝土性能符合要求, 浇筑及振捣工艺符合施工方案及规范要求, 养护及吊装设计及符合规范要求。不符合要求扣1-3分/项。

6.2实体质量
混凝土外观质量无缺陷, 符合规范要求, 养护工艺满足14天要求。不符合要求扣1-5分/项。

7．安全管理

15

7.1安全管