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电除尘器保温施工安全技术交底

66
2020年4月19日
文档仅供参考

镍铁冶炼B区工程
电除尘器保温施工

安 全 技 术 交 底

工程名称：印尼广青镍业年产60万吨镍铁冶炼B区工程

编制单位：中国二十冶集团有限公司印尼机装项目部

时 间： 10 月 30 日

安全技术交底记录
建设单位
印尼广青镍业有限公司
工程名称
印尼广青镍业镍铁冶炼B区工程
交底日期
10月 30日
交底地点
施工现场
交底部位
电除尘器保温施工
引
用
规
范
规
程

1、广青镍铁冶炼限公司提供的镍铁冶炼一体化工程工艺图
2、福建龙净环保股份有限公司提供的除尘器保温施工图
3、《建筑工程施工质量验收统一标准》…………………GB50300-
4、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》……GB50242-
5、施工现场临时用电安全技术规范………………………(JGJ46- )
6、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程……………(JGJ130- )
7、国家、行业相关的施工规范、质量检验评定标准、安全操作规范以及相应的标准图集。

电除尘器保温施工全部为高空作业，交叉作业较多，工程量较大，脚手架搭接工作繁杂。现将该项目具体施工内容、方法及安全技术要求进行书面交底，望施工前仔细阅读，不明之处及时提出，切不可盲目施工，在保证施工安全的前提下按时、保质完工！具体交底内容详见见附件。

接受交底人员签名：

班 组 长：
交 底 记 录 : 共 页
交底人

一、工程概况
1.1、工程主体单位及目标
1.1.1、工程名称：印尼广青镍业年产60万吨镍铁冶炼B区工程。
1.1.2、工程地点：印度尼西亚苏拉威西岛境内。
1.1.3、建设单位：印尼广青镍业有限公司。
1.1.4、设计单位：建设单位自行设计
1.1.5、制作单位：江苏鹏飞集团股份有限公司
1.1.6、施工单位：中国二十集团有限公司
1.1.7、安全目标：无重大安全、机械事故，无重大火灾、交通事故，无险肇事故。
1.1.8、质量目标：本工程执行中国国家和行业现行施工验收标准及规范，工程质量验收合格。
1.1.9、工期目标： 09月20日至 01月30日。
1.2、工程简介
印尼镍铁冶炼项目设置4条年产30万吨镍铁回转窑生产线，主要包括镍矿送料及输送系统；回转窑干燥系统；破碎机破碎及配料系统；回转窑预还原系统；电炉熔炼及铸锭系统。详见附图一【印尼镍铁冶炼工程施工总平面布置图】。
回转窑是经过窑头喷煤提高窑温。物料经过干燥回转窑预热干燥后由窑尾进入倾斜放置的焙烧回转窑，经过一定时间的氧化焙烧，从窑头低端卸出。
1.2.1、焙烧回转窑简介：
印尼苏拉威镍铁冶炼生产线，当前在印尼该工艺线自动化水平较高，技术装备比较先进。焙烧回转窑是镍铁冶炼生产工艺中最关键的设备。回转窑部分主要由筒体、支撑托轮装置、大齿圈传动装置、窑头窑尾密封装置、稀油润滑系统、煤粉燃烧器组成，设备总重量约1060t。
回转窑筒体Φ4.6m，长度100m，倾斜度为3.5％。筒体安装中心标高为+13.05 m～+16.56m，回转窑旋转方向从排放端看为逆时针旋转，是经过一个环形齿轮和电动马达与减速器来驱动，转速1.56r/min，回转窑筒体有四个支承托轮组，其中一个是带挡轮托轮组，托轮、挡轮为液压驱动，稀油集中润滑。
回转窑由窑头密封罩、窑头窑尾密封装置、筒体、支撑装置、传动装置、挡轮装置、窑温检测装置、结构冷却装置、窑尾密封罩、智能润滑系统。见图1-1（回转窑结构示意简图）。
图1-1 回转窑结构示意简图
1—窑尾密封装置；2—第Ⅳ档轮带；3—窑筒体部分；4—第Ⅲ档轮带
5—大齿轮装置；6—第Ⅱ档轮带；7—第Ⅰ档轮带；8—窑头密封装置
1.2.2、工程实物量：
表1-1 回转窑实物量表
序号
项目名称
实物量
备注
1
筒体
443.8t

2
轮带（第Ⅰ档）
36.1t

3
轮带（第Ⅱ档）
40t

4
轮带（第Ⅲ档）
41.5t

5
轮带（第Ⅳ档）
40t

6
大齿轮装置
22.99t

7
第Ⅰ档支承装置
58.8t

8
第Ⅱ档支承装置
70.4t

9
第Ⅲ档支承装置
88.7t
带挡轮
10
第Ⅳ档支承装置
70.4t

11
窑头密封装置
4.435t

12
窑尾密封装置
0.9t

13
传动装置
46.699t

合计
～1060t

1.2.3、工程特点：
1）施工周期短，工作量大，全部为露天作业，易受场地、天气影响严重。
2）设备单件重，外形尺寸大，吊装困难，需要较大起重能力的吊机具及空中对接难度大。
3）筒体多数为不等厚焊接，厚度最大达50mm，露天施工，焊缝质量要求高，焊接工艺复杂。
4）筒体组装精度高。根据技术要求回转窑筒体组装全长弯曲度≤12mm，组装分地面和高空，组装难度大，筒体对中检测，轮带、大齿圈安装精度高。
5）因回转窑的窑头和窑尾多伸入建筑物内，因此选择的吊装顺序是：先吊窑头或窑尾的一节，然后依次吊装，在吊装另一端的一节，最后吊装中间的一节。
二、施工总体部署
2.1、安装顺序和安装场地的选择
从简单的平面布置图看出，1#—4#四条镍铁生产线平行布置，1#与2#、3#与4#线间隔为48m,2#与3#间隔为72m；同时，每条回转窑横跨冲渣水池，起吊区域被水池分割为二。考虑250t吊车转场困难这一因素，吊装时尽量减少吊车的移动量，因此，综合考虑，回转窑的吊装拟选择在1#与2#、3#与4#线之间的区域进行。要求该区域内部分高出正负零的基础、沟道及建筑物暂缓施工，且路面需铺上碎石并压实，以确保吊车的站位及设备运输车辆的正常进出。
2.2、回转窑到货形态和组装形态

图2-1 筒体分段布置图
焙烧回转窑筒体设备分11段供货，每段的长度和重量详见下表
分段编号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
长度(m)
8
8
11
12
8
8
10
8
9
10
7.86
重量（t）
25.2
57.5
33.1
36
56.5
27.4
33.7
57.5
30.6
33.7
52.7

1#轮带重36.1t，2#轮带重40t，3#轮带重41.5t，4#轮带重40t，大齿圈重22.99t。筒体材料为Q235B，筒体接口厚度有四种规格，δ=25mm相同厚度有1道接口，δ=28mm相同厚度有2道接口，δ=25mm/50mm不等厚度有3道接口，δ=28mm/50mm不等厚度有4道接口。
根据回转窑供货状态，回转窑拟在地面组装接口的有： 4#轮带和②号筒体、3#轮带和⑤筒体、⑥⑦两节筒体、2#轮带和⑧筒体、⑨⑩两节筒体、1#轮带和筒体。组对部件按吊装顺序进行编号Ⅰ～Ⅷ。高空组对有8道接口。
具体吊装量及组装重量见下表：

分段编号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
分段长度(m)
8
8
11
12
8
8
10
8
9
10
7.86
分段重量（t）
25.2
57.5
33.1
36
56.5
27.4
33.7
57.5
30.6
33.7
52.7
轮带重量（t)

40

41.5

40

36.1
组对编号
Ⅸ
Ⅷ
Ⅶ
Ⅵ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
组对长度(m)
8
8
11
12
8
18
8
19
11
组对重量（t)
25.2
97.5
33.1
36
98
61.1
97.5
64.3
88.8
大齿圈重量（t)

22.12

2.3、回转窑安装的配合要求
1、窑体供货形态要按照方案中的段数划分，并由制造厂提供准确的每段重量。
2、托轮组底座设备供货要求附带斜度块，斜度块的斜度和加工精度同托轮底座。
3、制造厂要根据窑体分11段的形态，需提供10组窑体对接拉紧螺栓和对口组件，每组拉紧 螺栓和对口组件数量一般不少于12-16套。为了方便调整筒体的直线度，需要厂家提供如图所示的调整筒体直线度工具。
4、窑体出厂前每段检验后标明零线标志和物料流向，以方便筒体的对口。
5、托轮段筒体在加工时，要求在填料垫板上划出2条环状的划线，以方便托轮的定位。
三、施工准备
3.1、技术准备及编制依据
3.1.1熟悉图纸、安装说明书等技术资料，参加设计交底，编制施工方案，做好安全及技术交底工作。
3.1.2了解设备分交、供货、到货及设备存放位置等现场情况。
3.1.3技术标准
回转窑安装首先执行图纸及安装要领书中的有关技术要求，图纸没有特殊规定时，可参考下列相关规定。
3.1.3.1 GB50231- 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
3.1.3.2 JCJ03-90 《水泥机械安装工程施工及验收规范》
3.1.3.3 JC/T333- 建材行业标准《水泥行业用回转窑》
3.1.3.4 Q/JC105-82 《钢制建材机械焊接技术规程》
3.1.3.5 JGJ46- 《施工现场临时用电安全技术规范》
3.1.3.6 GB50235- 《工业金属管道工程施工及验收规范》
3.1.3.7 GB50126- 《工业设备及管道绝热工程施工规范》
3.1.3.8 GB50236- 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
3.1.3.9 GB560205- 《钢结构施工质量验收规范》
3.1.3.10 生产线建设工程项目施工合同、招标文件及图纸
3.1.3.11 对现场和周围的踏勘情况及地勘资料
3.1.3.12 国家有关现场文明施工的各种规定
3.1.3.13 我公司颁布的《质量手册》、《程序文件》
3.1.3.14 国家有关基本建设的管理制度、法规、规范、规程及验评标准
3.2、劳动力配备
劳动力计划表
工种
钳工
管工
起重工
电焊工
氩弧焊工
气焊工
测量工
电工
其它
管理
合计
人数
24
16
4
12
4
4
2
2
12
8
88

根据工程的工作量、合同工期、施工进度计划，制订项目施工各阶段的劳动力计划，并依此组织各专业的施工人员及时进场，满足工程进展所需的人员数量。特殊工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有有效上岗证件，确保持证上岗。特别对电焊工、气焊工、起重、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术技能。
3.3资源准备
工程开工前，对拟选用的施工机械、机具进行检查、维修，以保证其完好率达100％。本工程选用的主要施工机械、机具、特殊措施用料如下：
主要施工机械、机具、材料计划表
序号
名 称
规 格 型 号
数 量
备 注
1
激光经纬仪
精密
1台

2
水准仪
精密
1台

3
内径千分尺
1000、3000
各1套
0.01mm
4
百分表
0.01mm
4套

5
钢盘尺
30m、50m
各2只

6
弹簧秤
15kg
1只

7
框式水平仪
200mm 0.02mm/m
4套

8
液压锁紧螺母
M42、M56
1台

9
埋弧焊机
MZ-1250
2台

10
直流焊机
AX-630A
4台

11
二氧化碳保焊焊机
500
8台

12
交流焊机
BX-600A
4台

13
电焊条干燥箱
YZH-30
2台

14
电焊条保温桶

6台

15
磨光机
φ180、φ150
各12台

16
冲击钻

1台

17
空压机

1台

18
电盘箱

6只
带电缆
19
液压电动双作用千斤顶
150吨
4只
带泵
20
手拉葫芦
2t、3t
各8台

21
手拉葫芦
5t
4台

22
钢丝绳扣
φ66×25m
1对

23
钢丝绳扣
φ46×30m
1对

24
卡扣
30t
4只

25
卡扣
15t
4只

26
焊接钢管
φ48×3.5
400m
用于脚手架
27
跳板
3000×300×50
60块

28
镀锌铁丝
8#
100kg

29
电动滚轮架
100t
4套
筒体组装
30
履带吊
250t
1台
筒体吊装
31
履带吊
150t
1台
施工配合
32
平尺
5m
1根

33
斜度规
100*200 3.5%斜度
4块

四、回转窑设备安装
4.1、回转窑安装程序
回转窑安装程序框图如下：

人员、工机具进场

施工准备

准备测量仪器、量具
技术交底

基础中间交接检查、验收

布置安装基准线、点
埋设中心标板、基准点

垫板安装
大吊车就位
进场道路平整

设备进场及检验

筒体现场组装

筒体上组装轮带
筒段检查、地面组对
托轮安装

筒体吊装、就位

筒体空中接口连接

筒体径向跳动检查、调整

筒体焊接

大齿圈安装

传动装置安装

窑头罩、密封装置安装

液压润滑系统安装

单机试运转
安装收尾

耐材施工

4.2、设备基础验收、中心标板和沉降观测点的设置
基础的验收工作是安装工作的重要工序，这工作要在设备安装前汇同业主方、监理、土建单位共同验收，并做好记录。
基础验收检查内容及要求：基础的外形尺寸检查、标高的检查、地脚螺丝孔的尺寸、深度及相互位置的检查，见表：
单位：毫米
序号
检查部位
允许偏差
检查工具
1
基础的外形尺寸
±30
盘尺
2
基准点标高对厂区零点标高
±3
水准仪、标杆、盘尺
3
中心线距离
±1
盘尺
4
基础标高
±15
水准仪、标杆、盘尺
5
地脚孔中心位置
±10
粉线、盘尺
6
地孔深度
±20
0
样杆、盘尺
7
地脚孔垂直度
5/1000
线坠、卷尺

为了保证设备二次灌浆层与混凝土基础顶面粘接牢固，确保今后设备运行平稳，在设备安装之前，对每台设备二次灌浆层范围内的基础顶面，用风镐铲除表面的砂浆层。
在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用。
另外，需要在窑头、窑尾和每个独立基础上设置、安装基准，根据安装需要在窑头、窑尾的混凝土基础上各设一块中心标板和一个标高基准点，前者作为控制整台回转窑安装纵向中心线依据，后者用来控制回转窑安装的总体标高。还需要每个独立托轮基础上设一个标高基准点和四块中心标板，用前者控制每个托轮组的安装标高，后者用来测量托轮的纵向和横向中线线。
对于回转窑这种大型设备、而且连续生产的设备，为确保设备安装精度，方便以后检修，一般按其设备布置埋设永久中心标板，同时在每个基础板块设2~3个沉降观测点。
基准线和基准点的施工测量应符合《工程测量规范》的规定。永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护。
见附图二【焙烧窑中心标板、基准点布置图】
4.3、垫板施工
由于回转窑筒体安装是倾斜的，倾斜度为3.5/100（1：28.57），托轮组及传动装置底座也有同样的斜度。因此要求座浆平垫板也有同样的斜度，座浆垫板安装精度控制难度较大。因此，本工程托轮组及传动装置底座设备安装调整垫板拟采用塞浆方法，利用同斜度的调整垫块调整托轮及传动装置，然后使用无收缩灌浆料塞浆。
根据垫板布置图，凿好垫板座浆坑，在设备安装之前在设备四周放置6组左右垫板，将设备粗调后对地脚螺栓进行一次灌浆，一次灌浆完成之后然后在座浆坑上支好三面板的浆墩模盒，再进行塞浆，放置垫板组。待混凝土初凝后加紧斜垫板，待终凝后，撤出临时垫板，最终进行设备安装精度的复检和调整。达到精度要求后进行二次灌浆。垫板规格、数量、布置详见附图三【焙烧窑垫板布置图】。
根据垫板布置图垫板分纵、横两个方向布置，因此，调整垫块按照回转窑的斜度1：28.57分长度和宽度方向加工两种规格。
4.4、 钢丝绳的选用
每个吊装点都根据设备承力点设置了4个吊点，因此在吊装时应选用计算出来满足吊装要求的钢丝绳进行吊装。
吊装前，根据筒体上吊装点的位置和吊装夹角，选用2根或4根钢丝绳。根据计算公式T=P/K（N）算出钢丝绳的容许拉力，其中P——钢丝绳破断拉力（N），（如P采用钢丝绳破断拉力总和则须乘“换算系数”）；K为钢丝绳的安全系数，一般为5～6,取K=6。T为设备重量，单位（N），换算系数（钢丝绳规格6*37）c取0.82,（详细见上海科学技术出版社出版的《实用起重吊装手册》，杨文渊 编）.根据实际最重吊装重量98t；
P=TK/4c=9.8×105×6/3.28=1.802×106N
根据计算出的钢丝绳的破断拉力P，然后查找手册找出破断拉力大于计算结果的钢丝绳规格，最少需选用钢丝绳规格为Φ56（6×37＋1-1550）*25m钢丝绳2根。根据现有物质资源情况选取的钢丝绳规格为Φ65（6×37＋1-1550）*25m钢丝绳2根。
4.5、回转窑组装临时设施及设备进场
根据回转窑吊装方法，在回转窑设备进场前需要对四周临时场地进行平整，须在设备存放吊装场地上需挖深一米换填碎石并在其表面铺上200mm厚钢渣或3~5cm碎石再推平压实。
受冲渣循环水池影响，吊装区域被水池一分为二，1-2段组装在一侧，其它在另一侧；设备进场前250t、150t履带吊先进场。窑体11段进场的顺序根据吊装顺序进场，就单台焙烧窑而言，在“2.2”中已经阐述组装后的构建吊装顺序Ⅰ→Ⅷ，据此拟定窑体各构件进场顺序为：⑤№2轮带→⑥⑦→⑧№3轮带→⑨⑩→⑾№4轮带→④-③→②№1轮带→①，卸车时要严格按附图5中的位置对号摆放，不能随意堆放，否则会堵塞拖车及履带吊的运行通道，以及安装吊装时超出吊车的工作范围。附图四中进场路线是以1#焙烧窑为例，预拼摆放位置是以2#焙烧窑为例，其它各窑按此规律执行。
回转窑进场时需对设备进行检查，主要检查部分分以下几点：
1）圆度检查——圆度偏差（同一端面最大与最小直径之差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒体和大齿圈下筒体不得大于0.0015D，超过此限度的必须进行热加工矫正。
2）圆周检查——两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3）窑体不应有局部变形，特别是接口的地方，对于局部变形的地方需要采用热加工或冷加工的方法矫正，且加热次数不能大于2次。
4.6、托轮组（支撑装置）安装
回转窑筒体有四个托轮组，三个是平托轮组，一个是止推托轮组，止推托轮是窑体固定支撑点，托轮支撑底座调整时首先要调整3#止推托轮支承底座。托轮底座进行一次粗调整后将地脚螺栓进行一次灌浆，待塞浆完成及浆块硬度合格后进行二次精调整。调整时，标高以托轮支撑中心为基准，利用水准仪检查，水平度利用调整垫块、方水平、平尺进行检查调整。
托轮和轴承及轴承座在基础上进行组对安装，即分开吊装，先装底座，再装轴承座最后安装托轮，装配时要注意托轮滑动轴承半片瓦的安装方向和位置，吊装时要注意垫上橡胶板，防止对设备精加工处照成损伤。全部安装完成之后对托轮及轴承座进行调整。
4.6.1、轴瓦刮研和托轮清洗
托轮在地面进行组装时，应对轴颈与轴瓦的配合情况进行检查，应满足图纸设计文件的要求，应对轴瓦与轴颈、轴瓦背与球面瓦、球面瓦与轴承底座三个接触面的瓦面进行研刮处理，具体施工步骤及要求如下：
1）轴瓦与轴颈的接触角度为30度，接触点不应少于1-2/㎝²，；
2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D（D为轴的直径），轴瓦与轴颈之间的侧间隙用塞尺来检测，塞入50mm时侧间隙应为0.001D-0.0015D（D为轴径），塞入长度每增加50mm(即100mm、150mm……)进行检测，间隙应逐渐递减，圆滑过渡不得出现台阶和波浪现象，如下图4-1、图4-2所示；
3)轴瓦背与球面瓦的接触点不应少于3点/2.5*2.5㎝²；
4）球面瓦与轴承座的接触点不应少于1-2点/2.5*2.5㎝²。

图4-1 轴瓦侧间隙检测示意 图4-2 球面瓦与轴承底座接触角示意图

4.6.2、托轮清洗
安装前应把部件和零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后方能进行组装。轴瓦在组装前应进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa，保压10min无泄漏现象，才能进行组装。

图4-3 轴承座试压示意图
4.6.3、 托轮就位、找正
4.6.3.1 一组托轮的几何位置要求
托轮的安装要求与轮带中心线的夹角为60º，并以轮带垂直中心线为轴对称分布，即两边的夹角各为30º，而且要求托轮的垂直中心线到机座中心AB的水平距离相等，即，如下图4-4所示。

图4-4 托轮与轮带的几何位置 图4-5 各托轮轴端中心高
各托轮轴端中心到某个倾斜的基准面F的垂直高度应相等，如上图4-5所示，即，F平面的倾斜度与窑体的倾斜的相同。
4.6.3.2 各组托轮水平位置的准直度
各挡托轮组的中心线（、、、、…、）要求和窑体回转中心线的垂直投影重合，见下图4-6所示，而且窑体中心线应经过前后窑口中心。

图4-6 窑体水平基准中心线
4.6.3.3 各组轮带标高位置
各挡轮带的中心线高差应符合窑体倾斜度要求，各挡托轮的基准倾斜面都在同一条测量基准线AB上时，如下图4-7所示，在各挡托轮和轮带直径均相同的情况下：。
由于窑体中心线出现弯曲变形是常见的，有些甚至是正常的。一般对窑体中心线的校正和调整，只考虑各挡支承轮带部分的几何中心线在一条中心上就能够了，而各挡跨距之间的弯曲、挠度，一般不做校正。

图4-7 窑体垂直基准
4.6.3.4 托轮安装精度及要求
（1）、托轮吊装前，应仔细核对每个托轮及轴承座的出厂标记，按照出厂时打上的安装标记和方向逐个吊装就位。
（2）、以上各个检查项目的标准，应符合下表中要求：
序 号
项 目
允许偏差
1
两托轮纵向中心线与底座纵向中心线
≤0.5mm
2
两托轮横向中心线与底座横向中心线
≤0.5mm
3
托轮的斜度
≤0.1mm/m
4
两托轮的水平度
≤0.05mm/m
5
相邻两托轮跨距
≤1.5mm
6
对角线
≤1mm
7
相邻两托轮标高
≤0.5mm

（3）、托轮安装找正完毕后，会同业主、监理方及设备生产厂商共同进行会检，做好最终的检验记录。
（4）、托轮安装会检合格后，应立即在托轮轴承座与钢底座之间打上相对位移标记，防止出现窑体吊装就位后托轮的位置发生变化而不易检查的情况，并检查底座地脚螺栓的坚固情况、垫铁的受力情况、托轮与底座间连接螺栓紧固情况。最后点焊底座下的斜垫铁，并通知土建单位进行底座的二次灌浆。
（5）、回转窑的全部窑体重量均支承在多挡托轮上，并在其上稳定转动，托轮各位置偏差的大小，决定回转窑轴向中心线准直度的精确程度，因此，确保托轮的各项安装精度是回转窑安装最重要、最基本的要求，应精心安装、力争精确。
（6）、对托轮的各项安装精度要求见上表。为了提高测量精度，托轮安装一定要使用斜度规，斜度规的斜度与回转窑的斜度一致。斜度规见图4-8所示，并由回转窑设备制造厂家已安装工具提供。

图4-8 斜度规外形图
4.6.4、回转窑托轮组安装示例
4.6.4.1 用水准仪测量托轮的标高
本工程四组托轮分别安装于1号、2号、3号、4号基础上，在1号基础上埋设有标高基准点，其高程为11.000m，见附图-2
1、托轮顶面斜度精度的测量
托轮顶面斜度偏差安装精度要求为0.005％，在托轮母线上放置斜度规，其上放置框式水平仪进行测量，如图4-9所示

图4-9 托轮顶面斜度测量示意图
1—框式水平仪；2—斜度规；3—托轮
（1） 托轮精平过程中的水准测量
选用S1型精密光学水准仪为测量仪器，用1号基础上的标高基准点为起始点，为了减少测量误差，不在用2~4基础上的基准点。
测量时将水准仪安在图4-10所示的窑尾厂房内，在回转窑垂直中心延长线上。
据标高基准点先确定T1托轮的高度，再以T1托轮为基准确定T2~T4托轮的高度，测量时均加3.5％的斜度规。

图4-10 水准仪及水准尺的设置
已经精平的1号为基准，按图纸设计数据初步完成T2托轮的精平工作后，再按一定次序对托T1、T2进行二次观测，根据公式计算，得到两个斜度标高，取其平均值为T1、T2确定斜度标高最后结果。同样，再已托轮T2、T3为基准对T2~T4进行多次观测，得到T2~T4托轮确定的斜度标高最后结果。
由误差理论知道，观测值的最大误差不大于2倍中误差。对上述情况，就是斜度标高的最大误差不会超过±0.1*2=±0.2mm。由以上分析，考虑斜度标高可能出现的最大误差，能够肯定的判断，托轮精平工作完全达到了“相邻两组托轮的斜度标高偏差不大于0.5mm”的要求。
（2） 检测一侧托轮顶面母线的直线度
将水准仪设在窑头端，测量1~4号托轮顶面中心标高，其误差应在允许范围内，如图4-11所示。继而将经纬仪设在窑一端托轮顶面上，检查其余3组托轮顶面上的标尺读数与第一组的是否相符，误差应该与水准仪测量的结果相同。

图4-11 托轮组测量 1—经纬仪；2—塔尺；3—托轮
（3）测托轮中心距
用专用卡尺在托轮两端直接测量各托轮中心线至底座中心线的水平距离。
（4）测两托轮顶面母线的水平度
用斜度规、框式水平仪和平尺测量。
4.7、液压挡轮安装
4.7.1 清洗液压挡轮，转动灵活，并加注润滑油。
4.7.2 挡轮安装时应保证其中线与窑中心线重合，偏差不得大于±1.5mm。
4.7.3 挡轮与轮带贴合紧密
4.8、回转窑组装
回转窑的组装主要是窑体的组对、轮带的组装对和大齿圈的组装，共三部分。
4.8.1 窑体组装
4.8.1.1 窑体组对
窑体组装采用地面组装和高空在线组装两种相结合的方法。在地面将4段筒体两两组对，筒体在地面组对用履带吊配合进行，两个小段窑体组对成一个吊装段，即：⑥和⑦、⑨和⑩段进行地面组对。
窑体组对需要在地面铺设组对平台，即每道组对接口下铺设一平台，组装时将小段窑体依次就位在组装托轮座详见【托轮座示意图】，调整对中后焊接成整体，作为一个吊装段。
窑体高空在线组对是将地面不再做组正确筒体吊装由150t履带吊临时循环拉住，将每一段都连接上，形成一个刚性整体，再进行找正调整和焊接。窑体高空在线组对分段是：⑤段+№3轮带；⑥-⑦段；⑧+№2轮带;⑨-⑩段；+№4轮带；④段；③段；②段+№4轮带；①段。
窑体吊装就位时相邻两段要对准筒体的零位标记，窑体每段接口连接利用制造厂提供的不少于16套拉紧螺栓进行连接。
拉紧螺栓选用M42*600，螺纹为梯形螺纹。
4.8.1.2 窑体组对调整
窑体组对调整利用制造厂提供的对口组件，对口组件包括拉紧螺栓、耳柄和斜楔块。 图4-12 对口组件示意图
每段筒体组对前，要事先焊接好拉紧螺栓的螺母和调整耳柄，在筒体吊装到位，将拉紧螺栓穿上拧紧好，将调整耳柄调整螺栓紧固好。调整窑体时，在误差比较大的的位置，利用松开部分拉紧螺栓，用耳柄调整，如调整量大，可适当加一些斜楔块调整。
窑体根据每一次测量的数据，选择误差大的部位调整，重复调整，直至误差在允许范围内。窑体组装利用对口组件进行对口调整，对口时要求焊口中间留出1.5mm的间隙，调整后，各焊口处的连接螺栓要紧固均匀，使整个窑体形成一个良好的刚性体。对口组件详见上图4-12所示。
4.8.2窑体组对检验方法
利用激光经纬仪检测筒体组对及安装精度，具体方法是：在筒体内设置被测点，既筒体的两端和各段焊口处。在各被测点处，均设置一个圆孔（该处的筒体中心），圆孔的尺寸分别为Φ45、Φ40、Φ35、Φ30、Φ25……，靠近经纬仪处设置最大圆孔，以便能观察到后面的圆孔。
激光经纬仪架在窑头中心处，用经纬仪测试镜中的十字线对准筒体两端的圆孔。之后再测量各道焊口处的圆孔，将仪器中的十字线分别投放到各个圆孔上，然后测量该处十字线与中心的误差，该误差既为筒体弯曲度的误差。筒体弯曲度的允许值为8mm。
另外，为了保证测量数据的准确性，在用仪器测量筒体的弯曲度时，能够同时在筒体外部挂设钢线，测量弯曲度，具体测量方法如下：组对时上、下表面及两侧表面，采用拉钢线、测距离方法进行找正，然后用水平仪核验。沿筒体端面顶端向下垂铅垂线，确定上、下表面线，用围尺检验1/2围长；用围尺等分上、下表面线，来确定两侧表面线。在上、下表面线，两侧表面（筒体端面点处）焊线架的方式来挂钢线。

图4-13 筒体地面组对找正
1—激光经纬仪；2—覆板；3、4—段节
如上图4-13所示3段节与4段节的找正示例，激光经纬仪设置在特制的支架上，距筒端一段1.5m，比经纬仪最短的视距长0.2m。
段节找正接长可按以下程序进行：
（1） 确定激光基准线：取下履板①，上紧履板②。开启激光经纬仪，调整激光照准方向，使激光斑点对准履板②上的筒体中心。
（2） 上紧履板①，测出此时履板①处激光斑点在上下方向和左右方向偏离筒体中心的数值。图4-14 是激光斑点在上下方向偏离筒体圆心的情况。

图4-14 激光束在上下方向偏离筒体中心线的情况
1—激光经纬仪；2—激光斑点；3—激光束；4—覆板2上的筒体圆心；
5—覆板1上的筒体圆心；6—3段筒节中心线

计算仪器上下调整数值x：
10/x=1 /(1 +1500) x=11.423
将激光经纬仪向下调整11.23mm。
已相同方法进行左右方向偏差的调整。重复调整数次，直至激光束和4段筒节中心线重合为止，以此激光束为基准线。
找正4段筒节，取下履板①和履板②，分别测量履板③和履板④筒体圆心偏离基准线的方向和大小数值。用千斤顶顶动5段筒节两端下面的支承托辊，找正5段筒节。重复测量，调整5段筒节的位置，直到激光基准线能穿过履板③和履板④的小孔为止。
调整两筒段节的轴线时，应同时调整好接口的错边量和间隙。
4.8.3、轮带安装
4.8.3.1 轮带地面组装
轮带在地面组装主要是两组轮带分别与窑体②段、⑤段、⑧段、段的组装。组装要在V型托架上进行。组装V型托架见下示意图。

轮带与窑体间填料垫板是临时用点焊的方式与固定挡块焊接，以方便加工运输。在安装时需要将点焊磨掉，在填料垫板和轮带之间涂上润滑剂。
组装步骤如下：
①首先将窑体吊起摆入在1#、2#组装V型托架上，并调整水平；
②吊装轮带并将其从窑体的一端套入后回钩；
③吊装3#组装V型托架放置在靠轮带端的窑体下；
④启动1#、3#组装V型托架下的千斤顶，顶起窑体连同轮带并撤出2#组装V型托架再下降，将窑体放在1#、3#V型托架上并调水平；
⑤最后吊起轮带将其放置在设计位置上，初步调整轮带与窑体四周的间隙和平行度，并临时固定。(见下示意图)。
4.8.3.2 轮带调整
① 轮带调整是调整轮带与托轮、轮带与窑体的定位尺寸，对于止推托轮是固定端，轮带与托轮没有冷偏移量，对于平托轮要考虑窑体的冷偏移量。冷偏移量是窑体工作时的热膨胀量。
② 轮带调整首先调整止推托轮的轮带，调整固定好，再调整平托轮的轮带。根据填料垫板在造时划出的2条环状划线为依据，测量轮带两侧与划线的距离符合设计要求，并在轮带水平直径方向设置2块百分表，百分表用支架固定在托轮底座上，经过百分表读出窑体旋转一周轮带的端面跳动值，并记录在测试计算表中，轮带端面旋转一周测试十二点。
③ 根据测试结果，确认轮带最大的误差值，并对其进行调整。调整轮带利用轮带两端设置的对顶螺栓，重复测量调整，最终达到误差允许范围内。
④ 经过验收后，开始焊接轮带的止挡段，止挡段是焊接在填料垫板上，要注意止挡段与轮带有一定的间隙，焊接时可在轮带与止挡段间放置临时垫片，保证间隙均匀。轮带两侧的止挡段是错开交替设置。
⑤ 待轮带止挡段焊接完，拆除轮带与止挡段间的临时垫片，拆除轮带两端的对顶螺栓。
⑥ 轮带允许的轴向偏斜0.