钢构工程施工组织设计.doc

目 录

一、 工程概况 1
二、 施工部署 2
三、 钢结构制作 5
四、 结构焊接及栓钉焊接 11
五、 钢结构油漆、防锈和防火涂料施工 18
六、 钢结构安装 20
七、 测量方案 30
八、 工程质量保证措施 33
九、 安全措施 48

一、 工程概况
1、 总体概况
该工程位于上海市漕泾**（上海）聚合物有限公司基地的现场，为钢骨—钢结构—钢筋混凝土组合结构。其中钢结构部分的工作内容为钢柱、钢梁、钢桁架、钢支撑及螺栓、栓钉、涂料、压型钢板的施工。
2、 钢结构概况
钢材采用16Mn、16Mnq、15Mnv、15Mnvq级的低合金结构钢或3号钢等级的碳素结构钢，必须保证抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验，冲击韧性合格或磷硫及碳含量的限制值，钢材的强屈比不应低于1.2，应具有可焊性。
焊条对应采用E50XX系列为主。钢结构间的连接采用摩擦型高强度螺栓，螺栓的性能等级为10.9S级，在连接接触构件接触面的处理方法采用喷砂后涂无机富锌漆，抗滑移系数为0.4。钢结构在制作前钢材表面应进行喷砂除锈处理。
二、 施工部署
1、 施工组织机构
钢结构制作组
工程技术组
后勤供应组
钢结构安装组
质量、安全监督
制作、安装调度
机械管理
材料管理
钢结构部
为便于钢结构加工制作和安装的协调组织管理，成立相对独立的钢结构部，其组织机构如下图：
2、 人员计划
根据本工程特点及施工的具体要求， 初定现场人员计划如下：
工种
人数（人）
工种
人数（人）
吊装工
12
电修工
2
铆工
23
气焊工
2
电焊工
22
架子工
2
测量工
2
普工
32
油漆工
2

合计（人）
99
3、 主要工具、机具计划
根据本钢结构工程的情况及特点，拟定主要工具、机具如下表：
序号
名 称
型号规格
数量
备注
1
履带吊
50t
2台

2
汽车吊
25t
2台

3
汽车吊
16t
2台

4
平板车
10t
1台

5
CO2焊机
YM500-CL4
12台
32
6
直流焊机
ZXS-315B
8台
24
7
交流焊机
BX1-314B
2台
24
8
角向磨光机
φ100mm
3台

9
栓钉机
JSS-2500
2台
245
10
空压机
W-08/12
2台
5
11
水准仪
S3
2台

12
经纬仪
J2
2台

13
千斤顶
50 t
2台

14
千斤顶
30 t
4台

15
千斤顶
10 t
4台

16
倒链
20 t
2台

17
倒链
3~5 t
2台

4、 施工进度计划
钢结构施工进度计划如下页图表所示：

三、 钢结构制作
本工程中H型钢桁架和箱形柱的制作是本工程钢结构制作的重点工作。
设计图
施工图图
材料准备图
放样图
材料检验图
放样检查图
号料
原材料矫正图
附件图
焊接材料图
开坡口图
切割图
对接焊图
焊接图
变形矫正图
组装图
焊接检验图
钻孔图
变形矫正图
加劲板焊接图
试装图
表面处理图
涂漆图
发运图
试装检验图
探伤图
涂漆检查图
划线图
现场连接图
钢结构的制造工艺流程如下图：
1、 放样
各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
2、 划线和号料
对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。
3、 下料切割（含坡口）
包括气割、剪切和坡口。下料切割的主要设备有切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：
项 目
允许偏差
宽度和长度
±3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
垂直度
不大于板厚的5%不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
不大于2.0mm
坡口角度
不大于±5
4、 H型钢组立
组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求如下表：
项 目
允许偏差
高度
不大于±2mm
腹板中心偏移
＜2mm
端头平齐
＜3mm
顶紧面间隙
＜1.5mm
5、 埋弧焊
埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接，本公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
项 目
允许高度
截面高度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼缘对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
3级
焊缝高度
与腹板厚度一样
6、 锁口和端头加工
本工程的柱与主梁选用高强螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，应采用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。
7、 构件组装
本工程的组装构件主要是柱、屋面钢梁以及支撑，构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。
8、 组装件手工焊接
组装件手工焊采用CO2气体保护焊机焊接，焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见下表：
项 目
允 许 偏 差
高度(长度)
柱
梁
弯曲矢高
±5mm
±5mm
扭曲
不大于8mm
不大于8mm
截面几何尺寸
±3mm
±3mm
柱脚板平面度
3mm
/
端头板倾斜
2mm
2mm
摩擦面平面度
1.5mm
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
2mm

9、 制孔
钢结构的零件钻孔采用摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。
10、 矫正
矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。 公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为H型钢矫正机。
11、 摩擦面处理
构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。
12、 制作设备
工厂的制作加工设备如下表：
序号
设备名称
规格型号
数量
国别产地
制造年份
额定功率/容量
1
H型钢加工生产线

1条
美国
1998

数控三维钻
BDL1250
1台

带锯
HSN38/18
1台

锁口机
ABCM1250
1台
2
门式电渣焊生产线
ZH-1250
1条
成都
2000

3
门式电渣焊生产线
SESNET-W
1条
日本
1997

4
摇臂钻
Z3032*10/1
1台
捷克
1999

5
翻转机组
FZ-20000
1套
华联
2000

6
H型钢端面铣床
DMX-500
2台
锡山
1994

7
铣边机
XBJ-12
1台
锡山
1995

8
箱形柱门式焊机
XMZ-1000
1套
华源
2000

9
14×8000剪板机
QC11Y-14×8000
1台
天水
1997

10
剖口机
PK-600
2台
宁波
1996

11
CO2气保焊机
350A、500A
56台
日本
1996

12
6米数控切割机
EXA-6000×20000
2台
上海
1997

13
直条切割机
CQ-3000
3台
华联
2000

14
H型钢组立机
HG-1500
4台
华联
2000

15
H型钢门焊机
MZ-1-1000
6套
华联
2000

16
翼缘校正机
JZ-40
3台
华联
1999

17
抛丸除锈生产线
8抛头
2条
美国
2000

18
连续式喷漆烘干线

1条
浙江
2000

19
三辊卷板机
WZ-20X2500
1台
镇江
1994

20
钢管焊接操作机
HCZ-4×7
1台
成都
1995

21
大型双联折弯机
2-WE67K-800
1台
天水锻压机床厂
1994

22
折弯机
WB67Y-100/3200
3台
江都
1996

23
冲剪机
Q35YY-20
2台
靖江
1996

24
钢板校平机
20×1000
1台
上海
1997

25
高压无气喷漆机
W33-70
4台
德国
1995

26
布氏硬度机
HB-300B
2台
山东
1998

27
轴力试验机
DZC-X
1台
上海
1995

28
冲击力试验机
JB-30B
1台
大连
2000

29
扭矩扳手
YJ-A24
40把
山东
2000

30
万能拉伸试验机
WE-1000B
1台
上海
1998

31
分光光度计
721
1台
无锡
2000

32
高速硫碳分析仪
HV-4B
1台
无锡
2000

33
光学读数分析天平
JG328A
1台
无锡
1999

四、 结构焊接及栓钉焊接
1、 结构焊接
1.1、 焊接工艺评定
通过焊接工艺评定,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。
焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认，总工程师批准后生效。焊工持合格证上岗，脱离岗位3个月以上，应重新考核。焊工必须严格执行焊接工艺的评定，不得修改焊接工艺参数。每焊完一道焊缝，必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷，修整焊缝与母材保持延缓过渡。并在离焊缝20mm处打上钢印代号。
1.2、 焊接要求
焊接焊缝坡口的基本型式与尺寸应根据板厚和施工条件按现行《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》（GB985-88）和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》（GB986-88）的要求选用，现场焊缝均按三级质量等级控制。
焊接“Ｈ”型钢的翼板和腹板的横向允许拼接，但在同一构件上的拼接不得超过两块，且拼接长度不小于６００毫米，翼板的拼接缝与腹板的拼接缝的距离需大于２００毫米，端板与肋板等其他零件不许拼接。
1.3、 焊接材料
手工电弧焊应采用符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117-85）或《低合金钢焊条》（GB5118-85）中规定的焊条；自动或半自动埋弧焊的焊
丝应符合《焊接用钢丝》（GB1300-77）的规定。
1.4、 施焊
（1）主要焊缝和长焊缝采用手工焊和CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用手工焊。
（2）主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。
（3）当焊接环境出现下列任一情况，须采取有效措施，否则禁止焊接。
a、风速大于4m/s。
b、相对湿度大于85%。
c、母材焊接区域湿润时。
d、室内温度低于50C。
（4）施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。
（5）施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊。
（6）焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。
1.5、 焊接顺序
先主要焊缝，后次要焊缝；先中间焊缝后周边焊缝；先短焊缝后长焊缝。
1.6、 焊接检验
（1）外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。

（2）对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《钢结构工程施工及验收标准》的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。
2、 钢构件焊接
钢构件焊接时，由2名焊工对称同步等速焊接，为减少焊缝中扩散氢气量，防止冷裂纹和热影响区延迟裂纹的产生，应在坡口尖端部，用超低氢型焊条打底2～4层，然后再用低氢型焊条施焊。焊接采用CO2气体保护焊，方法为多道横向焊，每个方向焊接3～4道后，换一个方向焊接，并随时观测垂直度有无变化。如发现钢构件向某个方向发生偏差时，立即停止该方向的焊接，再在相反方向多焊几层，待纠偏调直后，再开始同步对称焊接。焊接前，必须首先对焊缝周围钢板预热至100～1500C。雨季施工时，应采用挡风防雨措施。
焊接后的热处理可以消除残余应力，同时还可以溢出残留氢。具体做法是在焊接区板厚的2～3倍范围内，用气焊枪均匀加热到150～2000C，时间控制在30min以内，焊缝预热后，应采取措施使焊接区缓慢冷却到室温。
使用超声波探伤仪检焊缝质量，经检查合格的焊缝。可以进行下道工序；对不合格的焊缝应清除修补。修补用碳弧气刨将焊缝缺陷除掉，然后再重新施焊。一条焊缝修补不得超过两次，否则要更换母材。
3、 焊接技术及质量保证措施
3.1、 焊接工艺评定
根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或焊接工艺评定转化工作。

3.2、 焊前准备工作
焊前检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。
焊前除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。
外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。
3.3、 低温下焊接技术措施
由于本工程施工期间处于冬季，且北京冬季最低气温可达零下15℃以下，日常气温也大多界于零下，并经常伴有强劲的风力和霜冻。我局曾承建的东北第一座钢结构大厦——长春光大银行，为在寒冷天气下进行钢结构焊接施工积累了丰富的经验。在这样的气候条件下，实施钢结构安装各工序都会有许多工艺难题，对于安装中的焊接施工，尤须采取非常措施。
在现场焊接施工中，采取搭设保温棚，对钢构件焊前预热、焊后保温等措施。

3.4、 定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
3.5、 引弧板及熄弧板
所有对接及角接焊缝的两端应设置引弧板及熄弧板，引熄弧板的坡口型式，材质均与工作相同，施焊后采用气割割除，不得用捶击断。

3.6、 焊接程序
构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。
长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。
3.7、 焊接质量检验
（1）焊接外观质量检验
焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。
（2）焊缝内部质量检验
根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。
（3）焊接施工的质量目标
自检探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
4、 栓钉焊接
4.1、 重视对栓钉、瓷环的货物检查和验收
（１）栓钉到货后应按规格分类摆放。
（２）制订发放和领用栓钉、瓷环的有关制度（项目内部控制措施之一），坚持做到发放有登记，领用有手续依据。
4.2、 施工阶段的质量管理
（１）栓钉焊接质量要求如下：
栓钉熔透压型钢板焊于钢构件，压型钢板板厚不得大于1.2mm,否则需预先于压型钢板冲孔。焊接区压型钢板上保持干净、干燥，按
照施工图弹出焊接位置标距线等。压型钢板与钢梁要求紧贴。
（２）栓钉焊接开工前，应根据栓钉材质，压型钢板厚度和钢梁材质等，按规范进行栓钉穿透焊接工艺评定试验，合格后方能进行栓钉焊接。我局已作过多种栓钉焊接工艺评定试验，可在开工前提请转化认可。在现场操作时还需要根据网路电压、电缆线的长度、施工季节、风力等因素进行调整。
（３）焊接操作者必须每天进行焊接前预备试验（焊2－3个），记下当天准确的焊接参数，作相应调整。栓钉（预试验焊接）施工记录须自行设计。
（４）禁止使用受潮瓷环，瓷环应在烘箱中烘烤至1000oC后使用。
（５）严禁冒雨天（雪天）在露天施焊。雨（雪）停后，必须对焊接区内进行干燥处理，（其措施办法：空压机吹干、氧一乙炔烘干）。
（６）栓钉焊后要逐个进行外观检查，若不合格可采取手工电焊补焊。并且对已焊栓钉用小锤锤击打弯300进行抽检。
4.3、 栓钉焊接工艺流程
栓钉焊接单项安装作业应按如下页图所示工艺流程进行：

栓钉试验合格
焊枪检查
现场栓钉、瓷环检查、（受潮烘平）
清理现场放线
栓焊机运转、启动控时性能良好
施焊栓钉
焊前试件合格
专检验收
自检
外观检查
弯曲试验
打弯试验
焊中检查
电流、电压焊接时间焊枪筒
瓷环位置正确稳固
母材清理
焊枪筒的平移滑动
焊枪拆装，绝缘良好
电源线、控制线完好
确定焊接参数

五、 钢结构油漆、防锈和防火涂料施工
1、 钢结构油漆、防锈和防火要求
所有钢构件均应彻底清除脏物及油污，钢结构在制作前钢材表面应进行喷砂除锈处理。钢屋架及其他外露的钢构件应按建筑耐火等级一级的要求（2.0小时），采用进口防火涂料。
2、 涂装方式及设备
2.1、 涂装方式
（1）无气喷涂：推荐使用，需要大流量、高压力比的无气喷涂设备，喷嘴宽幅0.79～0.97mm(31～38thou)。
（2）刷涂/滚涂:可接受使用。
2.2、 喷砂
喷砂应达Sa2级，要求能达到75～100微米的表面粗糙度。最好在恒温恒湿封闭或半封闭车间进行，严禁露天作业。
3、 涂装环境条件
3.1、 涂装原则
涂装施工必须按照油漆说明书要求或技术工程师的指导进行。
3.2、 环境条件
在涂装的全过程中，应确保以下环境条件：
（1）钢材表面清洁、干燥，最大相对湿度不超过85%；
（2）钢板表面最低温度不低于50C；
（3）钢板表面温度应至少高于露点温度；

（4）在喷涂后2～3天内应避免强风和阳光直射。
3.3、 涂装前构件表面处理
钢材表面清除尖锐棱角、刺屑、焊渣及油污后进行喷砂除锈。
4、 涂装
4.1、 涂装工艺参数
（1）空气压力 0.4～0.6MPa
（2）喷嘴选择 0.17～30或0.20～20(视不同涂料定)
（3）喷枪距离 300～500mm
（4）运行速度 1m/s
4.2、 涂装检验
（1）涂层外观检验
涂料涂层不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽。
（2）涂层厚度测量
涂层厚度测量采用电子测厚仪测量其厚度。
（3）涂层修补
涂层修补可采用风动打磨机除锈，然后根据其所处的位置的涂层配套补上各度油漆，对面积较小可用手涂，并保证该处涂层厚度。
（4）涂层保护
对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件堆放要垫高，避免接触水。尽量减少电焊机火工作业。吊运应在构件涂层实干后进行。

六、 钢结构安装
1、 钢结构施工准备
1.1、 预埋件检查
钢柱是直接安装在钢筋混凝土柱基底板上的,钢结构的安装质量和工效与柱基的定位轴线、基础标高直接相关，必须对定位轴线的间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查、测量，并调整找平。
对进入施工现场的钢结构件，再次检查表面的飞溅、焊渣、有无断裂和损伤运输变形等。
对照构件详图，认真检查细部几何尺寸，同时放出安装轴线。
1.2、 运输
钢构件在工厂加工完成之后，用汽车运输到安装地点。运输过程中需下垫枕木，上下直线；必须用吊索扎牢，确保安全及构件不变形。
按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，钢构件堆放应安全、整体、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
2、 钢结构吊装技术措施
2.1、 室内地坪处理
根据设计图纸要求及说明，钢结构吊装在基础及地坪施工完成后即开始，而本吊装方案考虑采用大型履带吊在建筑物内吊装，因此，需对吊车的行走路面进行加固及隔离处理。
在砼结构地坪达到设计强度后，为避免吊车在室内行走对其的损
坏，拟在地坪上铺设草袋或软质物品，其示意如下图所示。

2.2、 吊车的选择
根据构件的单件重量及建筑物结构形式，吊装机械选用25t汽车式起重机及50吨履带式起重机，现场拼装选用16t汽车吊。为了增加履带式起重机的工作范围及提高工作效率，履带式起重机选择带有副臂形式的。
3、 钢结构吊装
3.1、 吊装区域划分
上海**掺合混料工厂钢结构工程可以分为钢柱和钢桁架形成的管廊为第一区，屋顶钢桁架安装区为第二区。第一区主要由A1-A8，B1-B17，C1-C9，D1-D9，E1-E6，F1-F8，G1-G35，H1-H10，J1-J20，K1-K11，L1-L8，M1-M8十二个小区的钢柱、钢梁、小钢桁架组成的管廊。第二区从轴A~轴S间隔均匀分布19榀钢桁架，其间通过大梁、小梁及斜撑等连接。

3.2、 吊装顺序
根据现场环境、机具、工期及吊装区域的划分情况，吊装顺序整体考虑如下：两个区域平行流水施工。就第一个区域而言，首先采用50t履带吊把钢柱ZC-1、ZC-2吊装就位；然后,安装柱间钢梁、小钢桁架及钢格栅。就第二个区而言，确定履带吊站点，在其7~8m附近一侧设置拼装胎架，整段拼、吊装钢桁架，同时，在另侧退后9.6m设置胎架，同时进行拼装，当第一榀吊装完毕后吊装该榀，之后第一榀所用胎架后移19.2m进行拼装，拼、吊装方法雷同；其次，穿插吊装钢桁架间大梁、小梁及斜撑；最后，履带吊工作范围外的钢构件利用25t汽车吊进行吊装。
3.3、 钢柱吊装
钢柱ZC-1、ZC-2的单件重量最重约8t，在地面拼装成整体后用履带吊进行吊装，钢柱吊装完成后。
3.4、 钢桁架的拼、吊装
钢桁架在工厂分段制作成满足运输条件的零件后运至现场，在履带吊站点附近一侧搭设一个拼装胎架，同时在另侧退后9.6m另搭一个拼装胎架，其上拼装成整体。
拼装步骤如下：a、首先把原位附近的地面平整并夯实。b、在地面放枕木，其上放置工字钢，形成临时拼装胎架。在其上放钢桁架H型钢，利用千斤顶调水平，并用水准仪监测。c、安装腹杆并点焊固定，之后对称焊接腹杆，以防止焊接变形。d、焊接完上面的焊缝后，用履带吊翻转，焊接另外一侧焊缝。e、对焊缝进行超声波探伤检查。
钢桁架拼装示意图如下：

之后，即可对钢桁架吊装。两个区域同时进行。钢桁架单榀长25m，重约12t，采用50t履带吊整体吊装。对每个区域，首先确定履带吊站点，在其7~8m附近一侧设置拼装胎架（履带吊到钢桁架长度方向的垂线经过其中心）整段拼装，同时，在另侧退后9.6m设置胎架进行拼装，当第一榀吊装完毕后吊装该榀，之后第一榀所用胎架后移19.2m进行拼装**榀，以后拼、吊装如法炮制。钢桁架吊装示意图如下：

3.5、 大、小梁的吊装
3.5.1、大梁的吊装
待钢桁架就位后，吊装大梁。此项工作穿插在吊装钢桁架的过程中，以提高履带吊的利用率，但由于履带吊的工作范围限制，部分区域不能吊装，大梁单件最重2t,可用25t汽车吊填充吊装。
3.5.2、小梁的吊装
大梁吊装之后，进行小梁的吊装。此项工作也穿插在吊装钢桁架的过程中进行。方法与吊装大梁相同。钢柱、钢梁吊装绑扎示意图如下：

3.6、 斜撑的安装
斜撑分布在四层平面上，利用50t履带吊原位进行吊装。
4、 压型钢板铺设方案
4.1、 概况
作为钢结构的主要分项工程——压型钢板铺设工程，作为永久性支承模板，因此要求高，施工作业必须严格按照有关部门规范、标准执行。
4.2、 技术和供货要求
（1）依照安装施工图的设计要求和技术标准规范，结合现场情
况，预先制定出钢楼板的铺设程序，并根据钢梁平面位置，绘制出排版图。
（2）对压型钢板供货方在装、运、卸过程中的包装、堆放支点数、捆绑应认真检查验收，现场内临时堆、卸必须做到堆放应有足够的支点数。
4.3、 施工阶段质量控制
（1）根据排版原则，确定安装位置线应在钢结构主体结构验收后进行，按分层、分区进行配料和作业。
（2）压型钢板铺设的重点是边、角的处理，四周边缘搭接宽度按设计尺寸，并认真作业，保证质量。边、角处理前，应认真、仔细地制作边、角样板，然后再下料切角。
（3）压型钢板如有弯曲、微损应用木棰、扳手修复，严重破损、镀锌层严重脱落则应废弃。
（4）铺放前应对钢梁进行清理，要求无油污、铁锈、干燥、清洁。
（5）放板应按预先划好的位置进行，严格做到边铺板边点焊固定，两板沟肋要对准、平直。
（6）压型钢板作为永久性支承模板，应十分重视两板搭接处的质量，保证其牢固度。
（7）对于物体坠落造成的压型钢板板面凹下或损坏，按照如下情况处理：
面积不大者
需另铺一块压型钢板形成整体
注：具体由现场决定
面积较大者
板上处理应按处理开孔作补强处理
（8）安装前检查边模板是否平直，有无波浪形变形，垂直偏差是否在50以内，如有进行校正。
（9）楼面压型钢板安装允许偏差
纵向相邻板中心错位
≤5mm
压型钢板与钢梁轴线垂直度
≤L/1000，但不大于5mm
5、 高强螺栓施工
5.1、 概况
高强螺栓作为钢结构施工中的一个重要组成部分，在本工程中也占有相当大的比重，总量大。按施工设计要求快速、优质、安全地完成该项作业对保证整个工程施工目标的实现至关重要。
5.2、 技术要求
（1）本工程的连接螺栓采用摩擦型高强度螺栓，螺栓强度等级为10.9级，连接面摩擦系数应达到0.4以上。
（2）连接处构件接触面的处理：
在吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污逅等。若有的话，用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后再进行作业。
（3）高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。

（4）安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。高强螺栓长度应按连接件厚度加上增长长度。
5.3、 高强螺栓进场检验、保管
（1）高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓螺母、垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。
（2）高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。
扭矩系数：N=M/D×P
M——紧固螺母上的扭矩（N.m）
D——螺栓公称直径（mm）
P——螺栓的紧固轴力（N）
5.4、 紧固程序和施工工艺
（1）高强螺栓质量必须符合《钢结构施工及验收规范》（GB 50205—2001）中钢结构用高强螺栓的专门规定。
（2）高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准预拉力的30—50%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，初终拧都应按从中间往四周的顺序进行。
（3）当天安装的高强螺栓当天终拧完毕，高强螺栓终拧应采用
专用电动扳手，在作业困难的地方也可用手动扳手进行。
（4）高强螺栓安装工艺流程如下页图。
高强螺栓轴力试验合格
连接件摩擦系数试验合格
清除摩擦面浮锈、飞溅与油污
安装构件定位、临时螺栓固定
校正钢柱达预留偏差值
校正钢柱达预留偏差值
扭矩系数试验室控制值
紧固临时螺栓、冲孔检查缝隙
扳手校验、检查合格
超标加垫板
确定可作业条件（天气、安全）
安装高强螺栓拧紧、换掉临时螺栓
初 拧
按要求顺序做出标记
终 拧
检 查
合 格
不合格
验收
节点全部拆除、高强螺栓重新安装

七、 测量方案
1、 测量前的准备工作
1.1、 人员准备
根据工程情况，配备3人组成专业测量组，专职负责钢结构安装的测量工作。其中测量工程师1名，测量员2名，测量工程师负责全部的测量技术工作。
1.2、 仪器准备
类 型
型号规格
数 量
备 注
经纬仪
J2
2

水准仪
S2
1

钢 尺
50m
2

1.3、 复核
复核甲方提供的坐标基点及原始水准点是否与资料相符。
1.4、 进行内业计算
进行内业计算，准备测量数据。
2、 测量工艺
钢结构的测量分为焊前测量和焊后测量，测量内容可分为垂直度测量、中心线偏差测量及标高测量。
2.1、 布施施工平面控制网
根据甲方提供的坐标控制点，以及该工程的特点，定出与轴线平行的控制线，由这几条线组成平面控制网，在控制线上设立控制点，
打好木桩，用混凝土做好保护。布设平面控制网时，仪器要求严格自检，同时严格整平、对中，减小误差，在做好控制点后要进行互检。角度闭合差控制在10秒以内，距离误差控制在1/30000以内。
2.2、 钢结构校正
（1）初校
初校是钢柱就位中心线的控制和调整，初校既要保证钢柱底部安装尺寸的正确，又要考虑到调整钢柱扭曲、垂直偏差、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。
（2）重校
在某一区域框架形成后，应进行重校，对柱的垂直度、梁的水平度偏差进行全面的调整，使柱的垂直度、梁的水平度达到规定标准。
（3）复校
在高强螺栓终拧后应进行复校。
（4）垂直度控制
钢结构安装形成框架后，在未实现结构最终刚化之前，为了保证钢柱位置正确，必须对其垂直度进行测量。以2台互成900的经纬仪测量柱顶和柱底的中心线，使上下两中心线差值在规范要求之内。焊前的垂直度测量即为焊前钢柱校正，钢柱校正完成后才能进行最后刚化，然后开始焊接。
（5）标高控制
在施工前，根据甲方提供的水准点，在现场引测出三个水准点。引测水准点时，采用水准仪进行闭合水准测量，然后进行平差，推出
三点的高程，通过这三点来控制整个建筑的标高。
钢结构安装时，在钢结构上设置4个标高点，用钢尺沿钢柱竖直量取，将高程传递至施工层。通过校核认可其标高点后，以该点为基准继续向上沿钢柱进行高程传递。将水平仪架设于柱顶，通过标高基准柱的基准，确认水平仪标高位置，通过水平尺对各钢柱柱顶的测量，实现标高测量。
2.3、 焊后测量
在焊接达到验收标准后，对焊后的钢结构进行全面测量，编制实测资料。

八、 工程质量保证措施
1、 质量保证体系
建立健全质量保证管理机构，推行ISO9002标准质量管理体系。在本工程项目推行ISO9002标准质量保证体系，制定《施工组织设计和项目质量保证计划》、《质量记录》等质量体系文件，在质量目标、基本的质量职责、合同评审、文件控制、物质采购的管理、施工过程控制、检验和试验物质的贮存的搬运、标识和可追溯胜、工程成品保护、培训、质量审核、质量记录、统计技术与选定等与质量有关的各个方面，遵照规范与工程质量有关的工作的具体做法。同时，在项目建立一个由项目经理领导的质量保证机构，形成一个横到边，纵到底的项目质量控制网络，并使工程质量处于有效的监督和控制状态。
本项目的质量保证机构及职能如图(附图8-1)所示。
2、 确定项目各级人员质量职责
2.1、 项目经理质量职责
（1）代表我单位履行同业主的工程承包合同，执行我单位的质量方针，实现工程质量目标。
（2）作为我单位在项目上的全权代表，负责协调同业主、总承包商、建设监理等各方面的关系。
（3）确保按合同要求进行施工并完成合同规定的施工内容。
（4）确定项目组织机构，选择合适人选并上报上级主管部门。
（5）确定项目工作方针、工作目标、组织项目员工学习，要求
项目员工按规定的职责及工程程序工作。
（6）主持项目工作会议，审定或签发对内对外的重要文件。
（7）对重大问题包括施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、资源调配、进度计划安排、合同及设计变更等会同上级主管部门进行决策，组织项目有关人员制订“项目质量保证计划"。
（8）制定项目安全生产责任制。
（9）协调各施工工种及各分包商之间关系，对分包商进行监督和评审。
（10）组织编制项目员工培训计划。
（11）监督执行质量检查规程,对不合格的分项`分部`单位工程负有直接责任,及时制定纠正措施并找出失误的原因上报。
（12）确定项目经理部各人员的职责，监督考核。
（13）审查并批准现场人员工资名单、工程费用报告及财务。
（14）安排竣工验收工作，以及竣工设施向业主移交的工作。
（15）安排竣工后的结算工作和竣工资料的移交及其后续工作。
（16）负责责任范围内的质量记录的编制和管理。
（17）其它应由项目经理担负的责任。
2.2、 项目总工程师质量职责
（1）负责项目质量保证体系的建立及运行。
（2）统筹项目质量保证计划及有关工作的安排,开展质量教育,保证各项制度在项目得以正常实施。
（3）负责项目工程技术管理工作。

（4）参加工程的设计交底和图纸会审。
（5）规划施工现场及临时设施的布局。
（6）参与“项目质量保证计划"的编制及修改工作,主持项目施工组织设计的编制及修订工作。
（7）组织实施“项目质量保证计划"及“施工组织设计"。
（8）安排进行图册、文件、资料的分配、签发、保管和日常处理。
（9）主持处理施工中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。
（10）核定分包商的施工方案，督促其配合总体方案的实施。
（11）审批有关物资贮存、搬运等作业计划及作业指导书。
（12）负责推广应用“四新"科技成果。
（13）组织主持关键工序的检验、验收工作。
（14）负责责任范围的质量记录的编制与管理。
（15）项目经理交办的其它事情。
2.3、 内业技术员质量职责
（1）负责项目内业技术管理工作。
（2）参加设计交底和图纸会审，并作好会审记录。
（3）深入施工现场参加施工中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。
（4）参加项目特殊工序作业计划及作业指导书的编制，并负责指导实施。

（5）组织推广应用“四新"科技成果，并负责资料的收集、整理、保管工作，撰写施工技术总结。
（6）负责项目技术档案工作。
（7）与本单位技术部门联系，做好工程技术信息传递工作。
（8）负责责任范围内的质量记录的编制与管理。
（9）项目经理交办的其它工作。
2.4、 质量安全监督员的质量职责