重庆某钢结构厂房钢结构安装施工方案.doc

**智能化成套电器生产项目

厂房钢结构工程

施 工 方 案

编制单位：
编 制：
审 核：
批 准：
日 期： 2007年3月26日

目 录

▼第一章、工程概况…………………………………………………… 04
▼第二章、编制依据及钢结构制作、验收规范……………………… 04
一、编制依据
二、钢结构制作、验收规范
▼第三章、施工组织部署……………………………………………… 04
一、施工力量
二、临时设施
三、质量控制程序
四、劳动力及设备计划
▼第四章、钢结构加工制作工艺……………………………………… 09
一、工艺流程图
二、放样
三、号样
四、切割
五、焊接
六、成品检验
七、成品防腐、堆放和装运
八、钢结构地脚锚栓施工
九、钢结构吊装
▼第五章、涂装的操作工艺…………………………………………… 13
一、施工准备
二、工艺流程
三、涂料的调制
四、底漆涂装
五、面漆涂装
六、涂层质量检查
七、喷涂注意事项
八、油漆涂装要求
九、施工环境控制（下列情况不准施工）：
十、严格管理
▼第六章、焊接工艺技术……………………………………………… 14
一、焊接要求及执行规范标准
二、焊缝形式
三、焊接操作工艺
四、焊接防变形措施
五、应注意的关键问题
六、焊接过程的检查
▼第七章、屋面板、墙面板安装工艺………………………………… 17
一、安装屋面板施工工艺
二、安装墙面铝幕墙板施工工艺
三、注意事项

▼第八章、保证质量的技术组织措施………………………………… 18
一、施工质量的保证措施
二、工期保证措施
三、过程控制措施
四、轻钢质量通病的防治方法
五、安全生产的保证措施
▼第九章、其他保证…………………………………………………… 21
一、技术员、施工员的质量责任
二、作业班组长的质量责任
三、质检员的质量责任
四、“三检制”管理制度
五、现场安全及文明施工措施
六、施工现场安全管理制度
七、十项安全技术措施
八、工地防火安全制度
九、安全生产六大纪律

第一章、工程概况

一、工程名称：**智能化成套电器生产项目厂房
二、轴线建筑投影面积：8300 m2
三、主体结构形式：门式钢架结构
四、屋面及墙体围护：屋面：820型暗扣彩钢板夹芯75mm玻璃丝棉；墙面：瓦楞压型钢板。
五、钢结构安装：
本工程钢构件在流水生产线上制作，运至现场后高强螺栓拼装及安装。
总平面图及钢梁吊装位置图见附图。

第二章、编制依据及钢结构制作、验收规范

一、编制依据
《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001
《建筑抗震设计规范》 GB50011-2001
《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2002
《混凝土结构设计规范》 GB50010-2002
《钢结构设计规范》 GB50017-2003
《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002
《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138-2001
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
《钢结构防火涂料》 GB14907-2002

二、钢结构制作、验收规范
1.《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001)
2.《建筑钢结构焊接规程》 (JGJ81-2002)
3.《钢结构工程质量检验评定标准》 (GB50221-95)
4.《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 (JGJ82-91)

第三章、施工组织部署

本工程钢结构构件在流水生产线上制作加工（现场土建基础施工的同时进行），运至现场后高强螺栓拼装及安装。
为确保工期,我公司拟投入足够的人力、物力、财力，采取行之有效的手段。现作如下安排：

一、施工力量
本工程钢结构由钢结构车间制作、安装队安装、项目部统一指挥。
现场施工管理机构如下：

项目经理：1人 项目副经理：1人
施工工长：1人 项目工程师（技术负责人）：1人
材料员：1人 资料员/联络员：1人
安全员：1人 质量员：1人
现场钢结构安装人员：22—58人

二、临时设施
根据建设单位提供的场地，进行临时设施的布置。项目组基本配备要求：资料柜及工程联络、建设所需的其他配备等。

三、质量控制程序
现场安装质量控制程序
学习图纸和技术资料
学习操作规程与质量准备
分部分项工程书面交底
各工段长参加
生产环节检验
自 检
甲方代表检验
隐蔽工程验收签证
现场文明施工
不合格的处理（返工）
材料合格证
试验记录
自检记录
施工准备
技术交底
质量评定记录
隐蔽工程验收记录
施工记录
事故处理记录
施 工
资料整理
使用过程
工程回访
质量验收
克服上道工序弊病
办理上道工序交接手续
严格执行操作规程
按图施工
处理工序搭接
检查进度
执行验收标准
按有代表性的自然间抽查10%
测量仪器准备及现场准备
技术资料准备
质量评定

钢结构安装工程质量控制程序

钢构件就位、出具质量证明
连接件安装设备、出具合格证
吊装工具准备（吊车、滑车等就位）

00
安装工试合格
自检记录
测量记录
克服上道工序弊病的补救措施
钢构件出厂合格证
测量定位
中间抽检
自检
构件合格证
施工记录
质量评定记录
技校交底
准备工作
安装
质量评定
资料整理
学习操作规程和质量标准
学习施工图纸和技术资料
吊装前钢构件复检
书面交底
操作人员参加
钢材尺寸检验、连接件检验
注意构件安装标高和水平位置
注意安装尺纠编，相关构件节点连接方面选择、严格按图施工
不合格整改
执行验评标准
清理现场，文明施工

施工机械质量控制程序

按设计要求准备施工机具
列明施工机具清单，现场清点
安装工试合格
机械设备定期保病态养
实行定人、定机及交接班制度
设备安装使用期严防雨淋，及时加盖
设备参数选择
电力配置记录
设备保养记录
设备管理人员名录
设备在本工程中使用及折旧记录
准备工作
技术交底
学习操作规程和质量标准
学习施工图纸和技术资料
书面交底
质检员、设备工程师到位
设备保护
质量控制
资料管理
提供施工设备、机械性能指标报告
查阅上班次交班记录，了解上班次设备运行情况及存在问题
做好设备日保养、周保养
检查设备各部位、按规定加油润滑
做好班后维护，做好交接班记录
各项设备与操作安装空间相对应
电力控制部门设专职安全员
执行验评标准
易损部件及时更换
设备每日使用完毕后，清理现场，加润滑油，做到文明施工

四、劳动力及设备计划

劳动力安排计划表 单位：人
天数
工种
13
13
13
13
13
13
13
13
13
电焊工
2
4
6
12
6
3
3
2
2
油工

5
5
5
2
2

安装工
10
10
15
20
20
20
15
10
10
壮工
10
12
20
20
25
30
25
20
20
合计
22
26
41
57
56
58
45
34
32

钢结构施工设备主要机械配备表
机械名称
额定功率（KW）
或容量、吨位
厂牌及出
厂时间
数量
新旧
程度
现在何处
其中
小计
拥有
新购
电焊机
5KW
国产
4

95%
徐州
水平仪

国产
1

90%
徐州
经纬仪

国产
1

85%
徐州
卷扬机
1.5Kw
国产
3

100%
徐州
切割机
0.5Kw
国产
10

100%
徐州
倒链

国产
6

85%
徐州
焊条烘箱
3KW
国产
4

100%
徐州
氧气乙炔割炬

国产
3

100%
徐州
三级配电
5KW
国产
10

100%
徐州
千斤顶

国产
5

85%
徐州
安装手用工具

国产
20

85%
徐州
电钻
0.3KW
自制
10

85%
徐州
扳手

国产
50

85%
徐州
磨光机
0.3KW
国产
8

85%
徐州
汽车起重机

国产
3

第四章、钢结构加工制作工艺

切割
钻孔
焊接
成品防腐
成品堆放
现场拼接
焊接、构件检查
梁吊装
抛丸或喷砂
构件运输
技术准备
检查.弹线.编号
接头准备
构件检查
机具准备
场地准备
起吊
临时固定
初校
初拧
复校
终拧
支撑.屋面檩条
屋面板安装
放 样
号 样
一、工艺流程图：

二、放样
（1）放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工的依据。
（2）放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整，量线准确、清晰。
（3）放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。
（4）样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。

三、号样
（1）号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。
（2）号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
（3）在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。
（4）号料公差：长、宽±1.0mm；两端眼心距±1.0mm；对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm。

四、切割
（1）对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。
（2）切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
（3）切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料线的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。

五、焊接
（1）焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。
（2）加工屋架等采用自动焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。
（3）焊接时注意焊接顺序,采取防止和减少应力与变形的可靠措施（见质量通病防治措施）。
（4）根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用E4300-E4313型焊条。
（5）多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
（6）要求焊成凹面的贴角焊缝，如加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。

六、成品检验
钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位、质监单位、总包方、加工单位共同参加。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出明显标识后方可交货。
钢结构制造单位在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：
（1）竣工图纸，图纸变更通知。

（2）制作过程中所发生问题的技术协议书。
（3）原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。
（4）技术检验部门的检验记录。
（5）高强螺栓磨擦系数的实测资料。
（6）按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）进行UT探伤工艺进行检测。探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员，探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
此类证书作为竣工资料和建设单位技术档案的一部分。

七、成品防腐、堆放和装运
1、成品防腐
（1）本工程钢架防锈按Sa2.5等级施工。除锈方法为喷砂除锈。
（2）按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面喷漆两遍。
（3）涂层时工作地点的温度应在5℃-38℃之间，相对湿度不大于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后4h内严防雨淋。
（4）施工图中注明不涂层的位置，均不得涂漆。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂。
（5）涂层完毕后，在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。
2、成品堆放
成品堆放时采取以下措施防止失散和变形。
（1）堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
（2）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
（3）大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
（4）同一工程的构件分类堆入在同一地区，以便发运。
3、钢结构成品装运
为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件采用汽车运输，吊卸车时应符合吊装要求，公路运输应符合公路装运有关要求。

八、钢结构地脚锚栓施工：
在基础施工到地脚螺栓位置时，先预先做好地脚螺栓的安装模板，把地脚螺栓按图纸上的间距尺寸在地面上用钢筋焊接在一起，在基础短柱模板安装同时放置地脚螺栓，在放置地脚锚栓的位置先找好锚栓的准确位置并用钢筋与基础的主筋焊接固定，定位好锚栓的预留高度及锚栓之间的间距与图纸相符，同时做好锚栓的螺纹保护。
钢筋绑扎完毕后，一定要彻底检查，特别是需要放预埋件，预留插筋的地方，要严格核对其位置尺寸是否正确、牢固，然后经监理部门验收合格后及时办理隐蔽验收记录，才能浇筑砼，在浇筑砼时专人看护，严禁浇筑砼时扰动地脚螺栓，防止地脚螺栓偏离轴线，砼浇筑后及时检查螺栓位置并做好螺纹的保护工作。

九、钢结构吊装
9.1吊装准备
9.1.1技术准备
（1）学习施工图纸、组织图纸审查和汇审，核对构件空间就位尺寸和相互间的关系。

（2）计算吊装构件的数量，单件重量和安装就位高度以及连接板、螺栓等吊装铁件数量。
（3）选择吊装机械，确定吊装程序、方法、进度，构件安装现场存放平面布置，劳动力组织、安全措施等。
（4）进行细致的技术交底。
9.1.2构件检查、弹线与编号
（1）仔细检查构件的强度、完整性（有无扭曲、变形、损坏及其他缺陷）外形和几何尺寸、平整度。构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前纠正。
（2）在构件上根据就位、校正需要弹好轴线，柱子弹出三面中心线、柱顶面中心线、±0.00线（或标高基准线）、吊点位置。基础上弹出纵横轴线。屋架等构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。在屋架上弹出层面板（檩条）的安装就位控制线。
（3）检查柱基础轴线和跨度，基础地脚螺栓位置和伸出长度是否符合设计要求，找好柱基标高。
（4）按图纸对构件进行编号。不易辨别上下左右的构件，在构件上用记号标明，以免吊装时搞错。
9.1.3吊装接头准备
（1）准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板，螺栓铁件，施焊必要的连接铁件。
（2）清除连接部位及埋设件上的垃圾、污物、铁锈柱角底板，地脚螺栓上的杂物也应清理干净，这样既能提高接合部的安装质量，也可减少高空作业时再清除的困难。
9.1.4检查构件稳定性
（1）根据起吊点位置，验算屋架等构件吊装时构件稳定性。
（2）对屋架侧向刚度差的构件，在横向用1-2道细木脚手杆或竹杆进行加固。
（3）按吊装方法要求，将构件按吊装平面布置就位。直立堆放的构件应支撑稳固。
（4）高空就位构件设牵引溜绳。
9.1.5吊装机具检查、准备
（1）检查吊装用的起重设备、配套机具、工具和绳索等是否齐全、完好，运转是否灵活，并维修好。
（2）检查吊索、卡环、绳夹、铁扁担、倒链、滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。
（3）准备好吊装工具，如高空用吊挂、脚手架、操作台、爬梯、溜绳、缆绳、撬杠、大锤、钢（木）楔、铁垫片、千斤顶、线锤、钢尺、水平尺以及水准仪、经纬仪等。
9.1.6场地、道路等临时设施准备
（1）平整场地，修筑构件运输和吊车开行的临时道路。
（2）清除吊装范围内的障碍物。
9.2 钢梁的吊装
（1）针对厂房的具体情况，吊装拟用16T汽车吊单机两点起吊分次进行，吊机吊装位置见附图。
（2）钢梁吊装方法用旋转法，先将一层钢梁从排放位置垂直平缓吊起，离柱顶20-30cm，再转向柱头安装位置，用撬棍使钢梁端头中心与柱头中心对准备，然后徐徐落在柱头上，与此同时，用线锤、卡尺或经纬仪进行垂直度校正。如钢梁偏斜，可前后移动起重机使其垂直，如支承端有空隙，应用楔形钢垫板填塞。
（3）第一榀钢梁就位和校正后，用缆风绳或脚手杆固定在抗风柱上临时固定，以防倾覆，并
进行螺栓定位并焊接。第二榀及其以后的钢梁，则先用檩条或拉杆与前一榀梁固定，然后校正并定位焊接。
（4）钢梁临时固定后，即可脱钩，并随即安装支撑系统。支撑安装顺序一般先垂直支撑，后水平支撑，以保证整体稳定。经校正临时固定后，随即进行最后焊固定。

第五章、涂装的操作工艺

一、施工准备
1、涂料选择：
（1）、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。
（2）、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。
2、施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。

二、工艺流程：
钢材表面清理
喷砂除锈
喷涂底漆
涂装检查
现场补刷
喷涂底漆
涂刷面漆
检查验收

涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。
喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷环氧富锌底漆，厚度为设计要求.

三、涂料的调制：
1、配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。
2、将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。
3、严格控制配料后熟化时间。
4、每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。
5、严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。

四、底漆涂装：
1、将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。
2、喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。
3、涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。

五、面漆涂装：
面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。

六、涂层质量检查：
1、除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa3级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。
2、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
3、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。
4、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。
检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。

七、喷涂注意事项：
1、调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。
2、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。
3、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。

八、油漆涂装要求：
1、除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。
2、每道漆严格控制间隔时间。
3、涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。
4、涂层厚度必须附合设计要求。
5、必须保证涂层的附着力。
6、表面要平整光洁，颜色一致。

九、施工环境控制（下列情况不准施工）：
1、气温低于5°C或高于40°C，空气相对湿度大于85%。
2、大风、下雨、大雾、结露。
3、当气温高于30度时，应避免干喷现象。

十、严格管理：
1、生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。
2、严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。

第六章、焊接工艺技术

一、焊接要求及执行规范标准：
（一）焊接要求：焊缝质量等级二级。
（二）、执行规范标准：

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
《碳钢焊条》 （GB5117）

二、焊缝形式：单边V型焊。
焊接材料的要求：
手工电弧焊焊条：E4303、E4315、E4316系列。

三、焊接操作工艺：
本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。
手工电弧焊：
1、焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。
2、焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，杆件和锥头应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。
3、焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10mm〕的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机〕。
4、注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。

四、焊接防变形措施：
1、焊接采用水平转动焊，先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。
2、防止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）的停留时间。

五、应注意的关键问题：
1、防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。
2、一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。
3、止在坡口以外的钢管上引弧和收弧。
4、一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。
5、两层间的焊接接头应错开2-3mm，不能重叠。
6、严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。

六、焊接过程的检查：
1、一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。
2、监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。

3、外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

第七章、屋面板、墙面板安装工艺

一、安装屋面板施工工艺
本工程屋面工程分为底板和屋面面板，中间夹75mm玻璃丝棉，安装时先安装屋面底层压型钢板，然后在檩条中间满铺75mm玻璃丝棉，再安装屋面暗扣压型钢板的支架，安装屋面压型钢板于支加上，最后安装屋面采光玻璃及屋脊包边包角并打胶做防水处理。
第一步：在吊放钢板至屋架上准备安装时，必须按照将母肋部分（请注意：如非母肋，应立即调整过来），朝向首先安装固定座的方向的方式，来排放钢板。先将第一行的固定座，安放在每一根支撑上（每根支撑需要安装一个固定座）。在钢板上、下两端最外侧的支撑上，安放第一对固定座，并使用固定钉，将之固定在支撑上。固定座安放的位置，必须要能使其长、短弯角正确、有效地分别扣合住钢板的中间肋及母肋。接着，再安放其余的固定座。用一根绳索、墨线或钢板的侧缘，当作对正的标准，使得同一行的固定座，均位在同一直线上，然后将第一行的固定座，一一固定完毕。
第二步：
将第一片钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已经固定好的固定座上。先将中间肋对准固定座上的长弯角，再将母肋对准短弯角。然后分别在这两道肋条上施加压力，中间肋及母肋扣合在固定座上，并检查是否已完全扣紧。
第三步：
将第二行固定座，依照将固定座的短弯角，扣住已安装完毕的钢板公肋的方法，一一安装在每一支撑上。
如果固定座因为公肋上间歇式出现的反钩槽杆头而无法被压下时（亦即当杆头恰好位于支撑上时），可用一把橡胶锤，将这杆头敲平。如此便可顺利将固定座压下，扣合住公肋。然后用固定钉，将第二行固定座,固定在支撑上。
第四步：
将第二片钢板，排放在第二行固定座上。同样地先将中间肋对准固定座的长弯角；然后，再对准母肋，使母肋能扣住前一片钢板的公肋。施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐，最后，将钢板肋条压下，切实扣住固定座。
钢板的扣合，可按照下列方式进行：
工作人员首先将一只脚，踏在将要固定的钢板（及第二片钢板）的凹槽部分。另一只脚，则踏在连接肋条上（即后一片钢板的母肋，加上前一片钢板的公肋及固定座的短弯角，组合成一道连接肋条，并施加压力，使两片钢板，在连接肋条上完全扣紧。接着，在中间肋上，以相同方式施压，使第二片钢板的中间肋，能完全扣住固定座的长弯角。沿着钢板前行，依此方式，每隔一段距离即在肋条上施压，使两片钢板完全扣合在一起。为了达到完整的扣合，搭接下一片公肋上的反钩槽杆头，必须完全嵌入连接钢板的母肋内。
施压时，如清楚地听到“咔哒”一声，及表示杆头已扣合妥当。请注意；进行施压作业时，工作人员只能站在连接钢板（亦即将要被固定之钢板）上，而非已经固定好的钢板。若支撑跨距过大，或钢板做为墙面板使用时，为确保肋条的完全嵌合，可以使沿着扣合部分，用力的敲打。

重复第三及第四步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。
第五步：
施工到最后，如果所剩的空间，大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可以将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一行固定座上。
倘若所余的部分，比半片钢板的宽度小，则可以采用屋脊盖板或泛水收边板来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的固定座上短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。

二、安装墙面铝幕墙板施工工艺
本工程墙面工程分为墙面内板和墙面铝幕墙板，中间夹75mm玻璃丝棉，安装时先安装墙面内层压型钢板，然后在檩条中间满铺75mm玻璃丝棉，再安装墙面铝幕墙板，最后安装墙面采光玻璃及包边包角并打胶做防水处理。
第一步：墙面铝幕墙板从厂家运至现场并做好防护保护，按图纸的板块要求分类摆放，安装前先用锚钉固定好铝幕墙板内筋板及铝角码，并在铝角码上转好安装孔眼。
第二步：用平头自攻钉或拉锚钉把铝幕墙板固定在墙面檩条上，安装时调整好铝幕墙板的水平、竖直位置，做到板与板之间的空隙横平竖直。
第三步：在所有铝幕墙板块安装完成后，在板与板之间的空隙里放置填充棒填充安装空隙，然后在板缝两边顺着板缝贴上单面纸胶带，用密封胶填充空隙并刮平密封胶表面，待密封胶填充刮平后及时揭去纸胶条。

三、注意事项
1、搬运及存放
材料都是包装好后，才由工厂出货。包装好后的材料，不可以被淋湿。材料运抵工地后，如无法立即被安装上屋架，则应以枕木垫高存放。如置于室外，则必须以防水布加以覆盖保护。凝聚在钢板间的水分，通常不会轻易的蒸发掉，如此便可能在钢板的表层形成污点，而降低使用寿命。因此，如果钢板束被淋湿了，则必须一片片地将材料分开，在用一块干净的布，将水分拭干，然后将钢板以能维持空气流通的方式，重新堆叠起来。
2、施工现场的搬运
长度较长的捆束，应使用钢管及皮带来吊装，以免材料产生不均匀的沉陷。为保护材料的表面及人员的安全，工作人员必须配戴干燥、清洁的手套来处理。材料绝对不能被拖着磨过任何粗糙的表面或其他的材料。同时，其他物件，像工具等，也决不可以被拖行而磨过材料。
3、行走在屋面钢板上
沿着钢板的纵向（亦即与肋条平行之方向）行走时，双脚只能踏在钢板的凹槽部份。当沿着钢板的横向（亦即与肋条垂直的方向）行走时，尽量将脚步落在支撑附近。基本上，工作人员的体重必须均布于脚底，不可过分集中在脚跟及脚尖。尽量穿着软底的鞋子，同时避免鞋底带有纹路的鞋子，因为它们通常会沾有小石子等杂物。刚从包装内取出的钢板，其表面可能较为滑溜，（因为尚残留有滚压润滑油的缘故），因此，行走于其上需特别小心，直到滚压润滑油挥发为止。
4、在施工现场切割钢板
在施工现场以电锯切割钢板时，须特别留心，以免钢板受到锯屑的损伤。尽量在地面上切割钢板，而不要直接在其他钢板上进行这项工作。切割时，钢板的正面需朝下，及避免热锯屑的损伤，并于钢板下方，放置具有垫的支座，以保护其表面，金属制圆锯要比砂轮锯来的理想。因为前者在使用时，产生较小的热锯屑。同时其切割面，也交平整，切不会留下切割的痕迹。
5、清理工作
一般的安装作业，例如：钻孔，切割等，均会在屋面上或其他邻近的地区留下金属锯屑，以及
其他的杂物，包括：铆钉，铁钉，螺丝钉等，这些必须由屋顶及天沟等区域清除掉。这是每个工作天结束后，一定要进行的工作。特别是整个安装工程完成后，更不能免除。忽视这项工作，将会在钢板表面。形成不雅观的污点（因为金属碎屑氧化的结果）。当以钢、铅或铜的为基材的材料，被留置在现场，而与钢板以及水份直接接触时，将会造成镀铝锌层的破坏，更可能导致钢板的腐蚀。至于，在最外层涂覆层上所形成的表面损伤，通常不会对钢板本身构成损害，而且也不容易察觉到。因此，除非这样的损伤非常明显，否则，不需要损伤部位重新涂漆。

第八章、保证质量的技术组织措施

一、施工质量的保证措施
1、质量要求按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）规程施工及验收
2、确保工程质量的技术组织措施
（1）本工程本着“管理科学、技术先进、精心施工、产品优良、用户满意”的质量宗旨，严格按照ISO9002：1994的要求正常运转。
（2）提高施工人员和管理人员对质量重要性的认识，加强质量意识教育和业务技术培训，提高全员素质，以工作质量保证工程质量。
（3）组织技术人员认真学习施工图纸，参加图纸会审。编制详尽完善、合理可行的施工组织设计。做到开工有报告、施工有方案，杜绝因技术准备不充分造成返工，从而影响工程质量。
（4）材料进场后按甲方、监理要求提供材料质保资料，按要求及时送检。
（5）钢结构安装应严格执照有关规范进行，如在施工过程中发现问题要及时上报有关部门，并妥善解决，确保工程质量达到优良。
（6）认真做好现场柱预埋件的标高和轴线的复测验收工作。
（7）施工人员要认真学习施工图纸，做到每个人都熟悉图纸，明确施工工序，不盲目施工，施工管理人员认真听取一线工人的合理化建议。
（8）严格执行质量检查制度，做好各项施工记录，检查中一丝不苟，决不迁就。
（9）严格遵守施工规范，做到每一道工序都符合要求。
（10）严格执行工序交接制度和隐蔽工程验收制度，隐蔽工程未经业主或监理单位签字认可，不得进行下道工序的施工。
（11）认真填写自、专检记录，保其真实、及时、准确、规范。

二、工期保证措施
为了确保安装进度，除了制作加工、包装、运输、搬运过程确保产品质量和安全，在安装现场还须采取以下措施：
1、采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理，并配套制订计划、设备、劳动力数量安排适当的动态管理。
2、加强计划、管理和协调，做到早计划，严管理，勤协调，项目组成人员都必须在施工工地。
3、合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。
4、采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尺可能缩短工期。
5、准备好预备安装队员，及时到位零部件，带足备件和施工机械和工具，以保证能现场解决的问题在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。
6、做好安全防护工作，尺可能使各项工作有较大的安全度。
7、现场搬运应做好用人工手推车的准备,以防万一汽车不能直达运输。
8、运输计划应最少提前三天到达现场,以防止雨天路阻等情况。
9、所有构件、机械、工具、辅助材料、检验手段、吊装材料等均要有备份安排。
10、所有构件编号有检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。
11、与现场业主、监理人员和设计人员、土建单位做好有