重庆某火车站无站台柱雨棚轻钢结构施工方案.doc

****铁路4标段****站房
无站台柱雨棚轻钢结构加工制作及现场
实施性施工组织设计

中铁****桥梁工程处****铁路工程指挥部
2005年5月10日

第一章 综合说明
第一节 编制说明
一、编制目的
本施工组织设计系我公司对****铁路4标段****站房无柱雨蓬轻钢结构制作安装工程的投标文件之一，本施工组织设计根据本工程的特点及对现场的实地考察情况，并结合多年来类似工程的管理经验而编制，它充分体现我公司对本工程施工的总体构思和部署及采取的主要技术措施。若我公司有幸中标，我们将严格遵照我公司技术质量管理程序，按照本施工组织设计确定的基本原则，编制更为详细的单项施工方案设计，确保本工程优质高速地建成。
二、编制依据
1、****铁路4标段****站房无柱雨蓬轻钢结构施工邀请招标书。
2、由铁道****勘察设计院设计的《****站房无柱雨蓬及站台铺地图》。
3、国家、重庆市颁布的现行施工各类规范、规程、验评标准及有关技术规定。
4、重庆市市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等地方性法规及规定。
5、中铁****桥梁处有关质量管理、安全管理、文明施工管理制度。本企业的施工能力及施工经验。
6、施工现场及周围环境的实际情况。
三、编制原则
1、严格遵守现行的技术规范、施工规程和质量评定与验收标准。

2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。
3、本施工组织的编制内容仅涉及招标文件中规定的内容。
第二节 工程概况与工程特点
一、工程综合说明
1、工程名称：****铁路4标段****客站无柱雨蓬；
2、工程地点：重庆市****区；
3、甲方：铁道部****铁路建设指挥部；
4、设计单位：铁道****勘察设计院；
5、监理单位：山东****监理站；
6、工程范围：钢柱、桁架、屋面檩条、彩钢板的制作、安装、涂装工程。不含基础和铝塑板吊顶。
二、工程概况
1、总体概况
重庆****火车站站蓬工程位于重庆市****区。柱距为20米，跨度47米，悬挑长度27.5米,柱净高8米。其中柱为焊接箱形截面，屋架为焊接钢管桁架，基础为钢筋混凝土杯口基础。屋面为单层彩色压型钢板，局部设阳光板。
本建筑结构安全等级为二级，耐火等级为二类，结构的设计使用年限为50年。本建筑抗震设防烈度为6度，抗震设防类别为丙类建筑。
本工程质量要求一次验收等合格率为100%，工期6个月。
2、专业概况
雨棚设计为两跨连续悬臂桁架拱结构形式，最大跨度为47.0m，高为10.35m，屋面为蓝色彩钢板，彩钢板厚≥0.5mm，雨棚沿线路方向约20m设一榀桁架，柱分别位于1-2和6-7股道线间沟内，桁架间设水平系杆及撑体系，上弦杆用于铺檩条及彩钢板，下弦用于电力、接触网及站台引导标记的安装。柱基础为钢筋混凝土（3000mm（长）×2200mm（宽）×1500（高）），基础内沿铁路正线法线方向预留两个杯口（800mm（长）×450mm（宽）×1000（高））以供钢柱及其支柱安装。钢桁架结构为一级防火，耐火极限为1.5小时。站台顶上设铝塑板吊顶。
3、主要工程量
序号
结构部位、名称
单位
数量
1
箱型柱Q345制作安装
t
616.00
2
圆钢管Φ273制作安装
t
742.83
3
圆钢管Φ194制作安装
t
511.80
4
圆钢管Φ140制作安装
t
261.54
5
圆钢管Φ89制作安装
t
95.80
6
圆钢管Φ45制作安装
t
7.26
7
缆索制作、安装
t
70.00
8
防火漆涂装
t
2623.95
9
檩条制作安装
t
388.72
10
彩钢板制作安装
m2
38221.00
11
阳光板制作安装
m2
3572.00

三、工程特点及技术难点
1、本工程单榀桁架跨度大（47m）、质量大（约 9 T）。
2、钢管桁架是由一根上弦杆（Φ273mm）和一根下弦杆（Φ273mm）组成的平面桁架，根部高度3400mm,端部高度600mm,下弦为半径约100m
的弧型。如何保证桁架施焊后的尺寸精度成为工程质量控制的重点一。
3、为减小结构的挠度及增加结构刚度，屋面设置预应力拉索。拉索
预应力的施加并控制成为工程质量控制的重点二。
4、钢结构构件均为焊接连接，焊缝质量的检验等级:钢柱钢梁为二级，其余构件为三级。所有需要拼接的构件一律要用等强度拼接，重要构件的对接焊缝,钢柱的冀缘、钢桁架对接焊缝全部采用超声波探伤，按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152）的有关规定进行。此为本工程质量控制重点三。
5、现场拼装及安装质量控制精度高。质量控制是工程管理的核心。分成运输单元的构件进场后，需按照总拼图的要求，在专用的承重胎架上完成钢桁架上的总拼工作，并设置质量检测的标识或控制点；在安装过程中，利用拼装过程中设置的质量控制点，从不同的方位对安装精度进行监测控制。
6、吊装工艺设计：在吊装前的计算和吊装中均须严格按照规程规范进行，确保吊装成功。此为本工程质量控制四。
高空作业危险多。施工作业非常危险。应严格执行安全生产操作规程，确保中无安全事故发生。
四、主要技术规范、规程
本工程在施工及竣工交验过程中严格执行下列规范、规程：
1、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
2、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
3、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50017-2001）
4、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》（CECS102：2002）
5、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
6、《建筑施工场界躁声限值》（GB12523-90）
7、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-91）

8、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（GB1228～1231-91）
9、《城市道路和建筑无障碍设计规范》（JGJ50-2001）
10、《铁路施工管理技术规程》
第二章 施工方案和主要技术措施
第一节 施工准备
一、技术准备
1、熟悉和审查施工图纸。由总工程师召集工程技术人员对设计文件进行审核，参加图纸会审，技术交底，并填写图纸会审记录，解决图纸存在的技术问题，了解业主、监理对工程技术、施工安全的要求，协调解决工程施工过程中出现的问题。
2、组织工程技术人员对现场进行仔细的勘察，调查现场施工条件具备情况、检查与本工程相关的预埋件及位置尺寸。
3、组织技术人员准备和熟悉现场施工管理所需的各类技术规范与标准，尤其是施工类的技术规范，并组织贯彻实施。
4、认真审查施工图纸，明确本工程的关键工序和特殊工序，编制详细的作业指导书，项目各专业工程师向施工队施工人员进行技术、安全文明施工交底，并对其实施全过程进行监控。
5、组织编写本工程中难点、重点项目的详细施工组织方案、技术方案和施工进度安排。根据各项目的不同特点有针对性地制定具体的各项保证措施。

6、针对本工程的特点和难点，由技术、安质部门对所有上岗人员进行岗前培训，使每个职工能够熟悉掌握本工程所采取的技术规范标准、安全规则等，考核合格后才能持证上岗。
7、根据本工程的具体情况，将按照规范要求编制施工检测试验计划，有效控制原材料及焊接质量。
8、根据施工图进行图纸细化，构件进行工艺图化，构件工艺图化的主要内容如下：
（1）主桁架分段
拟将跨中主桁架梁分为2个加工段（这2个加工段也是运输单元），接口处上下弦杆件相互错开；两端的悬挑桁架为一个独立的加工段。
（2）胎具制作
根据本工程概况，桁架制作需设计以下几种胎具：
1） 柱制作胎具
2） 挑桁架胎具
3） 47m跨的桁架胎具
4） 附件胎具
（3）单根部件放样下料
1）所有部件均严格编号，在距部件杆端500mm处用钢字码和油漆同时进行标识；
2）所有部件都在胎具平台上1:1放样，画出管中心线，在管中心线两侧根据管径大小设置限位器。
3）所有需相贯线切割的部件，按编号将其管中心线位置及管径尺寸
输入计算机辅助加工系统，同时输入其基准管的中心线位置及管径尺寸,由计算机辅助加工系统自动转化成马鞍形相贯接口。
二、 生产准备
1、 加工场地
根据立柱、桁架梁构造形式等工程特点，结合货物长途运输的可能，拟定立柱在工厂内加工，火车或汽车运至工地。主、次桁架梁在工地现场加工制作。
2、 现场条件
经对工地现场实地勘测，决定在站场右前方平整一约一万平方米的工作场地，搭建工作必需的临时设施，如简易工棚、对焊工作台、构件翻转台等。
3、临时设施
吊装现场施工临时用电由业主指定的变压器引入，变压器总功率为200KVA；现场设总配电箱两个，并在施工现场形成供电网，各用电点设分配电箱就近供电。
临时用水：施工用水由站场列车供水系统引入，供水管道采用 DN32镀锌管，可满足施工用水。
加工现场平面布置图附后 。
三、施工组织协调
施工组织协调分为项目经理部内部施工组织协调和项目经理部与业主、甲方单位、监理单位、质量监督单位、地方政府的环保部门等的协调，本工程主要侧重于在构件的运输、吊装过程中现场和施工单位的协
调。
第二节、主要施工方案及技术措施
一、分项工程制作方法
考虑到施工现场场地较小，尽量减少现场作业工程量，拟定采用以下方案：单根部件的弯曲委托专业工厂进行，采用汽车运输至我单位在站场的加工场，相贯线切割加工在加工场内进行，部件加工成形后利用自行设计的胎具在场内拼装成整体，各部件尺寸及整体尺寸检查无误后将47m跨的桁架分割成2个运输单元，边跨桁架和立柱分割，进行分体吊装。运输采用平板汽车运至安装现场，再将跨中两个桁架单元在地面上拼接成整体，整体进行吊装。
钢立柱、钢桁架梁主要由立柱和桁架梁组成，拟定制作工艺流程如下

(1) 立柱制作工艺流程图
工艺文件

接头与其他
柱本体

隔板

下料
下料

下料

坡口加工
坡口加工

钻孔
矫正
组立

摩擦面处理
U型组立

组立
焊接

焊接
口形组立

矫正
埋弧焊

不合格时

角焊

无损检测

矫 正

总 装

焊 接

无损检测

矫 正

端部加工

精度检验

除 锈
检验

涂装

编号堆置

（2）桁架梁制作工艺流程
腹杆就位焊接
腹杆喷砂除锈
上弦杆就位焊接
测量放线
胎具制作

校正
下弦杆弯管
下弦杆喷砂除锈
下弦杆刷防锈漆

补焊
补漆
整体尺寸检验

N
Y
样板检验

施 工 准 备

上弦杆就位焊接
上弦杆刷防锈漆
上弦杆喷砂除锈

钢平台搭设

腹杆刷防锈漆
腹杆相贯口切割
焊渣清除

分割吊装运输段

二、原材料检验
材料进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并按国家现行有关标准的规定进行化学、物理试验，保证项目为材料屈服点、抗拉强度和五大元素含量，材质及机械强度必须满足设计要求，检验结果与竣工资料一起存档。
尺寸检验：由专职质量检验员对钢材长度、壁厚、圆度等几何尺寸进行检验，检验结果与竣工资料一起存档。
表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
三、下料及对接
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，并同时制作样板、样杆。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。下料偏差按下表要求控制：
项 目
允许偏差（mm）
构件长度
±3.0
切割面平面度
0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
本工程中立柱钢管依据设计文件进行钢板下料加工制作。上下弦杆须对接，接头位置绘制排版图，相邻上下弦杆对接接头必须错开500mm以上，如下图示：

依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用钢管坡口机进行加工，坡口加工成“Ｖ”形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识，并在底部用枕木垫平垫实以防变形。
管件对接焊接在专用转胎上进行，胎具示意图如下：

对接焊转胎示意图

管件对接时，管件错边量按以下要求控制：
项 目
允许偏差（mm）
错边量
2
中心线
1
焊接采用手工电弧焊打底，CO2气体保护焊填充和盖面。焊接顺序如下：（图中以Φ377×18为例，其它管材相应减少焊缝遍数，每层焊缝厚度不大于5mm）。手工电弧焊采用E5015焊条进行，焊接前焊条在350℃～450℃温度下烘焙2小时，然后放入100℃～150℃的保温桶中随用随取。CO2气体保护焊采用H08MnA焊丝，保护气体采用CO2+Ar的富氩气体。

四、构件成形
钢管成形主要是弯曲加工，为了保证构件的机械性能不受影响，拟定采用冷弯成形工艺进行加工，利用大吨位数控弯管机将桁架弦管制成需要的弧形，考虑到钢管回弹，加工时弯曲角度比设计角度大3o～5o，具体数据在构件加工前由实验取得，并用1mm钢板制作样板以备检验之用。钢管弯曲时时刻注意观察钢管的表面成形情况，调整好芯棒的位置，以防钢管弯瘪；并随时用弧度样板检查钢管的成形情况，以防弧度不足或超弯。
钢管弯曲成形后，曲杆表面应光滑过渡，钢材表面无折痕、凹凸不平等现象。
弯管成形后钢管性能不得有明显的改变。
弯管成形后须复测钢管外径及壁厚，允许偏差如下：
项 目
允许偏差（mm）
外 径
2
壁 厚
0.5
不 圆 度
1

钢管弯曲成形后再用弧度样板进行检测，构件弧度与样板间隙不得大于2mm，如下图所示：

钢管弯曲成形后如发现个别弯曲弧度不足或超弯时必须进行校正。
五、相贯线接口的加工
依据桁架施工图纸，将各相贯线接口的中心线位置、角度及其它有
关参数输入三维数控切割机，进行马鞍形相贯接口的切割。具体的程序编制过程如下：
1、EXCEL中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AUTOCAD中调用自行开发的AUTOLISP程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。
2、线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D设计软件中。
3、将WIN3D计算出的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件的“切割数据单”，选择正确的切割速度等工艺元素。并由专人负责对有关参数进行检查。
4、PIPE-COAST接受数据后，即生成单根管件的加工指令。
相贯线的线形与钢管的直径、角度、相贯的角度有着密切的关系，切割加工后，将加工的切割线与相贯的钢管进行相贯检验，其间隙不得大于2mm。

接口处同样采用专用设备进行坡口加工，并对坡口表面进行检查、处理。
六、喷砂除锈、刷防锈底漆
本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用喷砂机进行喷砂除锈，表面应达到Sa2.5级。
经过喷砂除锈的构件表面达到Sa2.5级，除锈后四个小时内喷涂可
焊防锈底漆。漆膜厚度必须达到设计或规范要求，所有涂料必须有质量证明书。
构件表面除锈经自检合格后，做好隐蔽工程检查记录和验收记录。
对构件逐个进行位置编号，并将构件编号整理成平面和立面图，以便拼装就位时使用。
七、钢构件拼装（组装）
各种钢结构件按照以下原则进行拼装：
①每个独立的立柱拼装焊接成整体；
②为便于运输方便，尽量减小对运营的影响，桁架上下弦杆及腹杆按照跨间间距拼装焊接，然后分成2个吊装单元，最大单元长度为24m；
③附件按照每开间拼装焊接成整体；
④其他构件按照图纸设计长度加工。
根据构件不同分别在加工平台上放样并制作定位胎架,同一类型的构件必须在同一胎模上加工制作。拼焊时先将焊口周边的油漆清理干净，将拼接件放入各拼接接口内，然后将工厂制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊，如有偏差采用千斤顶、手拉葫芦等工具进行微量调整或对接口进行必要的修整，调整好后定位夹紧，再次检查坡口质量、组对间隙、几何尺寸，合格后进行定位点焊。
定位点焊：定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊接电流比正式施焊时加大15%，每段长度不小于100mm，根据材料规格的不同设定点焊数量，点焊牢固后检测构件的几何尺寸并及时进行校正,再严格按照焊接工艺要求进行焊接。
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，在制作中应采取合理的工艺和有效的措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并采取合理的手段校正变形。
焊接采用手工焊打底，CO2气体保护焊填充和盖面。操作人员必须经过培训，持证上岗。
在焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，用以指导生产，并根据施工中所出现的问题进行修订，直到满足各项要求。
焊接采用E5015Φ3.2焊条打底，焊前焊条在350℃～400℃温度下，烘焙2h，烘干后放入100℃～150℃的保温桶内保温，随用随取。打底焊采用单面焊双面成型。焊接时为减少焊接变形采用对称施焊，焊前由检验员逐个检查定位焊缝有无开裂，如有问题修磨后再进行焊接。以后各层焊缝用CO2气体保护焊进行焊接，采用H08MnA焊丝作为填料，CO2+Ar富氩气体保护，焊接所用的焊丝必须符合国家规范和设计要求。根据钢管的壁厚，选用适当的焊接电流、电压、速度以及焊丝的直径、气体流量等焊接参数。室外进行CO2气保焊时，用钢架及雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处的保护气流。
焊接后将焊渣及焊接飞溅物清除干净，24小时后进行外观检查并由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除并检查后再进行补焊。
拼装完成后将管口用塑料布封头，以防雨水进入。所有焊缝处用电动钢丝刷清理干净，然后进行防腐涂装。
现场分段拼装完成后对桁架部件进行检查，按下表内容控制：

项 目
允许偏差(mm)
节点间不直度
L/1000
平面桁架的不平度
L/1000最大不大于10
焊缝外观
按GB50205-2001要求进行
焊缝无损检测
按GB50205-2001要求进行
几何尺寸
按GB50205-2001要求进行
杆件轴线交点错位
2.00
如发现有超差变形则必须进行矫正。
各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格后发放合格证。
对构件逐个进行位置编号，并将构件编号整理成平面和立面图，以便安装就位时使用。
第三节 运输方案
一、 运输概况
本工程箱型柱及其他附属构件均在工厂加工，采用汽车运输至施工现场，钢管桁架、彩板、檩条等均采用原材料采购运至现场，现场制作，采用拖车运至吊装位置。
二、 构件的倒运及现场堆放
构件进场后应按结构构件吊装平面布置位置堆放，尽量减少二次倒运。
附件等构件也按吊装顺序统一堆放在相应的位置上。
构件进场后，不得直接放置在地面上，须放置在枕木上。对于大型构件，支撑点不得大于10m；构件的支撑点且不得少于3个。
现场构件必须做好标识，同一类构件不在一处的，必须单独进行标识。进场构件经验收后，对表面漆膜有损伤的，须立即进行分层修补。
做好现场构件的防雨工作。桁架钢管的所有端头从环铁加工场出场均是密封的，如在运输、装卸过程中密封头脱落或丢失，须立即将密封头盖好或采取其它防雨措施。
第四节 安装方案

一、安装工艺流程图

二、吊装方案示意图

三、施工准备
轮胎式起重机按照安装的顺序。沿着已经施工好的站台，开到合适的位置。起重机支腿用枕木支撑在站台地面，准备进行构件的起吊。
构件吊装前，必须先检查构件的外形尺寸、预埋件及地脚螺栓位置、吊环规格、基础表面水平度及标高等，并在构件表面弹出中心线及绑扎点的位置。
在基础顶面进行抄平并弹出纵横轴线。
四、承重作业胎架搭设
（1）、利用铺成的股道制作八台（两个工作面）轨道平车顺平台车上搭设承重胎架，轨道平车在需要施焊作业的地方能被锁死。
（2）、承重胎架采用Φ48×3.5普通脚手架，搭设高度为桁架下弦以下500～800mm，根据需要继续升高承重胎架底部满铺脚手板，并设扫地杆和剪刀撑。

五、立柱安装
钢立柱吊装过程包括绑扎、吊升、对位、临时固定、校正及最后固定等工序。
1)柱的吊升
柱的吊升采用旋转法进行。起重机的起重臂边升钩、边回转，使柱身绕柱脚而旋转，当柱由水平转为直立后，将柱吊离地面，然后转至基础上方，将柱落在基础顶面对正。
2)柱的对位和临时固定
当柱脚离基础顶面约30～50mm时，进行对位。对位后，柱落到基础顶面，同时将钢楔块沿柱四边打紧，使柱临时固定。
3)立柱的校正

立柱吊装后进行平面位置、垂直度和标高的校正。由于标高及平面位置校正在柱基础顶面抄平时均已进行，故此时仅需对立柱垂直度进行校正。
立柱垂直度的校正采用两台经纬仪在纵横两个轴线上同时观测。经纬仪的架设位置，应使其视线基本与柱面垂直。在进行柱垂直度检查时，其偏差值应满足规范要求，否则必须重新校正其垂直度。
4)柱的最后固定
柱校正后应立即进行固定，钢楔块与柱脚板之间焊接固定，地脚螺栓的螺母与垫块、垫块与柱脚板之间采用点焊固定。并做好施工记录。

六．桁架的吊装

1）钢桁架的扶直和就位：钢桁架吊装单元在施工现场处于平卧状态，吊装前先要将钢桁架扶直，然后将钢桁架吊装到承重胎架。因钢桁架的侧向刚度相对差一些，因此，再用专用的背梁临时加固，安装完后拆除。扶直时起吊速度不宜大于0.2m/s，以防速度过快造成桁架杆件变形。
2）绑扎：桁架扶直时，起重机吊钩对准桁架上弦中心，吊索左右对称，并与水平面的夹角≥45°。绑扎点选在上弦节点处，采用四点绑扎法。
3）吊升、对位和临时固定：在起重工的指挥下，先将钢桁架吊离地面300mm后，检查起重机、吊具吊索状态完好后可继续向上提升，超过承重胎架约300mm后，将钢桁架与承重胎架相平行，然后起重机向前爬杆，将钢桁架缓缓放在承重胎架的小钢架上，安装人员在起重工的指挥下，用夹板包箍迅速将钢桁架在承重胎架上作临时固定，并在两侧各设置四道缆风绳拉牢。第二榀钢桁架采用与以上同样的步骤吊至承重胎架上，用3个校正器与第一榀钢桁架作临时固定和校正，同样在两侧各设
置四道缆风绳拉牢。
七．斜拉索的安装
1） 斜拉索的张拉
斜拉索的张拉总的原则是对称、分批，分批加荷，分批张拉，每批张拉后观测柱顶的位移、钢桁架的挠度，调整索力。一般可分3~4批，如30%，30%，30%，10%，最后一次张拉做精调用。
在张拉的过程中，必须控制柱顶的位移，使其不超过规定值，另一控制指标是控制桁架的挠度。
2） 斜拉索的防腐
斜拉索的防护主要采用缠包法，即采用耐候性防水涂料、树脂等对钢索进行多层涂覆，再用玻璃纤维布或聚脂带缠包，最外层再做套管护罩（采用PE塑料管套在外面）。

第五节 检验与校正
拼装及安装质量是控制主体钢结构工程质量的最后一关，因此在吊装、拼装及安装过程中，必须做到以下几点：
（1）强化过程检验：按本施工组织设计中桁架加工列出的制作安装标准，在施工过程中，使用各种测量仪器监测过程中及完成后设置的控制点的各项参数，并与设计值及原测量记录进行比较，以便对每榀钢桁架进行全方位的质量跟踪监测。
（2）严格执行工艺文件要求。
（3）严格执行工艺纪律。
（4）加强施工现场信息处理速度。

第六节 施工难点及控制措施

一.尺寸测量及精度控制
所有钢管在加工前均严格控制管径及壁厚，其负偏差不得超过规范（GB50205-2001）规定的允许值，合格后方能转入下一道工序。
所有下料尺寸均采用电脑计算，按1:1的比例放样、号料，根据经验并反复试验掌握好钢管的回弹率和保证弯管的焊接精度，用液压数控弯管机进行弯管，并用特制的量具进行复核，经自检和专职质检员检验无误后才能上胎具正式加工。
二.放线、测量误差控制
本工程所有立柱均位于两轨道之间，给测量放线带来了很大的难度，因此选择适当的平面测量控制网显得尤为重要。在确定定位点时应会同建设、设计单位到现场对定位依据的控制点、线和标高等具体位置进行测量，并记录备案。确定主轴线时，应使主轴线位于场地中央，其定位点不得少于3个，主轴线中纵横各个端点布置在场区的边界上。
三.分段拼装、组焊误差控制
由于受到运输条件的限制，每榀桁架均在制作场地焊接成小单元，然后运至现场进行组装。
本工程桁架结构中焊缝多，其中大量焊缝为钢管的环焊缝和相贯焊缝，焊口复杂，单个接头施焊工作量大，而且大多处于结构下方及悬空位置，焊接工期紧、工作量大、施工难度高，经综合比较，采用手工电弧焊和CO2气体保护焊相结合的焊接方法，可以较好的控制焊接变形。

第三章 各项资源计划

第一节 施工组织机构
本工程成立以中铁****集团金属结构有限公司副总经理为项目经理的工程项目经理部，项目经理对整个工程的安全、质量、工期负责，项目经理下设项目副经理、项目总工程师、工程部、安质部、物资部、财务部和办公室，项目副经理主要负责组织构件制造与工地吊装、焊接，项目总工程师主要负责施工技术管理工作。各部下设制作队、无损检测组、运输队、吊装队、测量队、既有线施工安全队。

第二节 主要劳动力计划
劳 动 力 计 划 表
序 号
名 称
数 量
序 号
名 称
数 量
1
项 目 经 理
1
16
油 漆 工
15
2
项目副经理
2
17
吊 车 司 机
8
3
总 工 程 师
1
18
电 工
2
4
工程部部长
1
19
质 检 员
2
5
安全质量部部长
1
20
探伤检测员
4
6
物资部部长
1
21
测 量 员
4
7
财务部部长
1
22
材 料 员
2
8
制作队队长
2
23
仓库管理员
3
9
吊装队队长
1
24
焊接班班长
4
10
测量工程师
1
25
汽 车 司 机
2
11
焊接工程师
2
26
普 工
20
12
质量工程师
1
27
环 保 员
2
13
结构工程师
1

14
安 全 员
2

15
焊 工
40

第三节 主要检测试工具和施工机械配备计划
主要检测试工具和施工机械配备情况表
序
号
机械或设备名称
型 号
规 格
单位
数量
新旧
程度
备注
1
三维数控相贯线切割机
SKGG-B2
台
2
新

2
液压数控弯管机
YWG760
台
2
新

3
CO2气保焊接机
ND315CO2/MAG 20KVA
台
20
半新

4
坡口机
PK-350
台
2
新

5
卷板机
W11-20*2000
台
2
半新

6
仿形切割机
CG2-150　0.2KVA
台
2
半新

7
切管套丝机
TQ100
台
1
半新

8
自动切管机
QZ11-17*3
台
1
半新

9
等离子切割机
KLG60
台
1
半新

10
电焊条烘干炉
ZYM30
台
4
半新

11
电焊条烘干箱
ZYHC-30
台
8
半新

12
直流电焊机
ZX5-630　25KVA
台
5
半新

13
交流电焊机
BX1-400　25KVA
台
15
半新

14
抛丸机
WL-2 140KVA
台
1
新

15
空气压缩机
2V-0.5/8　0.5KVA
台
1
半新

16
砂轮切割机
CQ400 0.5KVA
台
12
半新

17
汽车起重机
QY-16
台
1
半新

18
汽车起重机
QY-20
台
1
半新

19
汽车起重机
QY-40
台
1
半新

20
汽车起重机
QY-40
台
1
半新

21
龙门起重机
10T
台
1
半新

22
桥式起重机
10T
台
2
半新

23
焊缝规
HJC60
台
20
半新

24
超声波探伤仪
CTS-22
台
1
半新

25
水准仪
DSX2
台
2
半新

26
经纬仪
J2
台
2
半新

27
经纬仪
J2-2
台
2
半新

28
Ⅱ级全站仪
DTM2
台
1
半新

第四节 施工进度计划
本工程2004年8月1日开工， 2005年2月1日完工,总工期185天。

一、工期保证措施
本工程计划总工期185天，相对于工程规模和站场施工环境来讲，工期相当紧，为按时完成该工程，我公司经过多方研究和调查制定工期保证措施如下：
（1）我公司已对本工程做了较详细的施工调查，施工队伍、机械设备、物资供应等已作好充分准备。
（2）组建精干高效的项目经理部，选派具有丰富经验的安装施工队伍，担负本工程施工任务。配备足够的配套完整、性能良好的施工机械投入本工程，并加强机械设备的维修力量，保证机械的完好率，提高机械设备的施工能力。大力推广和使用先进的施工技术，建立工期责任制和奖励制度，确保按期完成。
（3）本工程用钢量非常大，且所用规格的钢管一时难以购买到，因此组织原材料的购买是本工程的一个关键。在承揽该工程前我公司经过多方调查确定了生产厂家，一旦确定我公司承揽到该工程，立即组织多名经验丰富的采购人员购买原材料，组织人员进驻施工现场进行临设的搭建。在加工场内，安排两个班组同时进行加工，根据任务量，一个班组进行立柱和上、下弦的制作，另一个班组进行腹杆等附件的制作。
二、工程创优规划和质量保证体系
质量目标：合格；创铁道部优质工程奖。
建立严密有效的质量保证体系：根据ISO9001-2000体系标准的要求，建立了组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量保证体系。由项目经理直接负责，项目副经理、总工中间控制，专职质检员、成品保护员和环保员作业检查，班组质量监督员自检互检。建立岗位责任制，并建立相应的台帐，将每个岗位、每位施工人员的质量职责都纳入项目承包的岗位合同中并制定严格的奖罚制度，使施工过程中的每一道工序、每一部位都处于受控状态。

严格按照施工图纸、工程技术要求及国家、铁道部颁布的规范、规程和标准进行施工，确保全部单位、分部、分项工程均达到国家现行的工程质量检验评定标准，工程一次验收全部合格。
1.原材料的检验
该工程主构件材料为钢管。所有原材料应符合现行国家产品标准和设计要求。材料进厂时，材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件随钢材一起进厂。
表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于管材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
2.构件加工质量保证措施
本工程主要为桁架结构，根据施工图纸和招标文件中桁架主要技术标准要求，桁架中管件的相贯线切割和焊接的质量控制是关键。管件切割应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
由于本工程的管桁架起拱、带曲率的下弦杆，桁架管-管相贯的节点坡口都处于三维曲面上，制作质量难度大。为此我们采用数控切割机全过程控制，只要把有关数据输入，可实行自动操作，成品精度较高。
钢管下料前必须进行校直，校直后由技术人员根据切割工艺编制工艺评定作业指导书。切割操作人员根据指导书的要求，在技术人员指导下进行切割。在切割过程中，负责切割下料的技术人员根据作业指导书的要求，按标准表格做好相关记录，做为分析问题及进行切割工艺评定报告的依据。
由于管端节点加工时易造成缺陷，要求管材必须符合规范的有关要求。在切割时管端必须采用支撑架支撑，防止端管的余量没有支撑而自由掉落产生伤痕。支管切割时因主杆为曲管且外径不均匀、曲率不准等因素，切割前通过试切割定出合理的输入数据后再进行切割。
3.运输质量保证措施

参与大件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针，对大件运输全程实行安全管理监督和检查，搞好各个环节的运输质量的控制工作。
构件按不同规格分类进行包装，构件用钢皮打包带捆扎，捆扎处加隔离垫，以防止包扎带与构件之间相互碰撞而损伤涂装表面。
钢结构件运输及现场成品、半成品堆放根据本工程具体情况，采用汽车、火车联运的方式进行钢构件的运输。在成都委托加工厂对管材进行弯曲。弯曲成形的单根杆件由汽车运输到加工基地，组装焊接好的构件由汽车运至施工现场。
在运输过程中的管材装卸时由专门的吊具进行吊装，构件用枕木、草垫或类似物品垫平、垫稳，绑扎要稳固、构件与构件之间夹垫块，以免损伤涂层，并仔细检查，认真落实。设备装妥后用钢丝绳捆扎加固，以确保管件装载平衡，防止在运输过程中移位。
每批构件运输指定专业人员为负责安全保障责任人，执行安全运行规定，同时随车监护，保证构件保质、保量，及时运到施工现场。
运输队在装运的过程中，应有一名主要领导现场办公，协调好装卸过程中生产组织、构件及人员的安全事宜,安全员必须到现场负责相关的安全工作。
要求建立成品、半成品堆放区，并加以保护。现场堆放时各种构件分类堆放，挂标识牌，以便于调用。构件底部用枕木支垫好，距地面净空不小于150mm，堆放现场周围根据现场情况在必要时加设临时排水设施。
4.拼装焊接保证措施
保证构件组焊胎具的制造精度满足工艺要求，经检验合格后再使用。胎具结构刚度必须符合要求，并在胎具上做出合格状态标记。胎具上还需设有外廓尺寸及控制的定位设施。
在每使用一轮后，按规定进行检查（检修），合格后方能进行后续生产。

保证钢桁架拼装场地有足够的地基强度。设定参考标高定期检查，监控必要的尺寸，确保胎具定位装置正确无误，保证桁架的拼装质量。
结合本工程的结构特点，制定出焊接的工艺指导书，包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊前加热、焊接、焊后处理等。其中，主要参数必须在材料进场后由实验取得。
焊缝质量保证：采用手工电弧焊封底，CO2气体保护焊填充和盖面；选择焊接电流时，尽可能避开飞溅频率高的电流区域，再匹配适当的电压，正式施焊时焊枪尽量垂直，以获得高质量的焊缝。
焊接时，现场采取必要的防风及其他的防护措施。
合理安排焊接工序，自中间向两端对称施焊，焊后进行外观检查，环形焊缝按规范进行超声波探伤检验。
5.现场吊装质量保证措施
（1）吊装钢立柱及桁架梁时，起吊速度必需平稳，有专人指挥，防止速度过快造成构件或承重胎架变形。
（2）根据本工程情况，利用直角坐标法，布置4个激光控制点，其平面构成一矩形，对称设置，便于引测及闭合，提高测控精度。
（3）严