液压爬模安全专项施工方案(模板).docx

Xx项目核心筒液压爬模
施工方案
编制：
审核：
审批：
编制：专业分包单位名称
目 录
一、工程概况 1
二、编制依据 1
三、 爬模设计 2
3.1、塔楼爬模配置情况 2
3.2爬模装置系统 13
3.3爬模装置构造 15
3.4主要节点图 20
四、爬模施工部署 28
4.1管理目标 28
4.2总、分包协调 28
4.3人员组织 28
4.4爬模施工进度计划 29
4.5进度保证措施 29
五、爬模主要拼装及施工方法 30
5.1模板、架体拼装及工艺流程 30
5.2水平结构与核心筒墙体施工 45
5.3变截面及特殊部位施工 45
5.4测量控制与纠偏 48
5.5爬模装置安装质量验收 48
5.6爬模装置拆除 51
六、施工管理措施 51
6.1安全措施 51
6.2水、电安装配合措施 53
6.3季节性施工措施 53
6.4爬模装置维护保养与成品保护 53
6.5现场文明施工 57
6.6环保措施 57
6.7救援措施 57
七、应急预案 60
7.1应急预案的方针与原则 60
7.2 应急预案工作流程图 60
7.3重大事故（危险）发展过程及分析 61
7.4突发事件及风险预防措施 61
7.5应急机构与职责 62
7.6应急资源 63
7.7突发事件应对措施 63
八、计算书及相关图纸 64
8.1 荷载计算 65
8.2 荷载工况及效应组合 69
8.3 强度、刚度及稳定性计算 70
8.4 锚固力计算 114
8.5结论 116
8.6模板计算 116
九、施工方案附件 118
111 / 113
XX项目核心筒液压爬模
施工方案
一、 工程概况
XX项目位于湖南省长沙市黄兴路与解放路的交界，本工程由地下车库（负五层~负二层夹层）、底部商业商场（负二层~地上七层）、地上两栋超高层塔楼组成。本工程建筑面积共㎡，其中地下368277㎡，地上634610㎡，建筑基地面积48336㎡，地下计容建筑面积90390㎡；
建筑层数：地下7层（包括2层夹层），地上7层裙楼，T1塔楼95层及T2塔楼65层；
建筑高度：塔楼T1屋面装饰体最高点452m，主屋面高约452m；塔楼T2屋面装饰体最高点315m，主屋面高约308m；
建筑结构形式：T1塔楼为核心筒+框架+伸臂桁架+环带桁架结构体系；T2塔楼为核心筒+框架+环带桁架结构体系；裙楼地下室及地上部分为混凝土框架结构；
本工程的设计基准期为50年，设计使用年限为50年；T1、T2塔楼主要构件耐久性设计使用年限为100年。
二、编制依据
序号
规范/规程
编号
1
《建筑结构荷载规范》
（GB 50009-2012）
2
《钢结构设计规范》
（GBJ 50017-2003）
3
《混凝土结构设计规范》
（GB 50010-2010）
4
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
（GB 50204-2002）
5
《钢结构工程施工质量验收规范》
（GB 50205-2001）
6
《液压爬升模板工程技术规程》
（JGJ 195-2010）
7
《混凝土质量控制标准》
（GB 50164-2011)
8
《建筑施工高处作业安全技术规范》
（JGJ 80-1991)
9
《建筑施工安全检查标准》
（JGJ 59-2011)
10
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
（JGJ 130-2011）
三、 爬模设计
3.1、塔楼爬模配置情况
本项目T1、T2塔楼核心筒均采用爬模施工。
T1塔楼总高度452m，地下4层，地上94层。标准层高4.45m，非标层高分别为4.5m、4.6m、9.0m、7.35m、5.7m、6.1m；
T2塔楼总高度315m，地上63层。标准层高4.35m，非标层高分别为6.1m、5.7m、8.4m、9.075m、4.5m、6.0m、9.0m；
模板配置：TI、T2配置木模板，T1内、外模板按照标准层高度配置，为4.6m，T2内、外模板按照标准层高度配置4.5m。其中模板下包100mm，上包50mm。
RIM-VTF120大墙模板(木模)组成：面板采用18mm厚进口维萨板、次龙骨采用H20木工字梁、主龙骨双12号槽钢。此模板是一种多功能的模板系统，其标准化的构件通用性很强、重量轻，通过方便、灵活的工具式连接，可以满足各尺寸、各种形状和不同砼侧压力的工程要求，可以满足各种清水砼表面的建筑美观要求。道广公司拥有此大墙模板的国内多项专利。
架体及平台配置：
本项目T1、T2核心筒竖向墙体与内部水平楼板同时施工，方案中核心筒外围、核心筒内部井筒部分设置液压爬模。其中T1核心筒以平面竖向中心为分段线，将核心筒分开； T1核心筒爬模既可以两侧整体爬升，亦可分段施工单独爬升。（如图3所示）
架体选用RIM-SCS80下架体，以提供爬升平台，动力单元采用独立液压系统，可以任意选择架体单独、部分或整体爬升；模板后移系统设置RIM-CB240斜撑式后移，既可以调解模板的水平及垂直度，又能方便模板后移；配置RIM-SCS80(3m+3m+2m)分离式上架体，保证上架体不移动，提高架体稳定性和安全性，并设有翻转平台，为施工人员提供模板操作平台与钢筋绑扎平台。道广公司拥有此液压爬模的国内专利。
本工程截面大，高度高，采用以往的施工理念施工困难，安全性较低，大部分过程中需要塔吊配备施工。因此施工时需要大量的塔吊设施，既耗时又费力，大大降低了功效！
液压自爬升架体是从德国引进的先进提升体系。作为竖向提升模板体系，它不但施工操作简单，安全性高，而且爬升过程中完全抛开了需要塔吊配备的理念，塔吊只需提供提升钢筋及混凝土施工时的配件即可。从而节省了塔吊的使用时间，提高了塔吊的使用率！
T1、T2爬架及大模板数量统计表

架体爬升计划：
T1架体爬升计划表
层数
层高（m）
每层 浇筑次数
每层 爬升次数
备注
1
6.10
1
0
模板加高1.65m，由工地自备
2
6.10
1
2
模板加高1.65m，由工地自备
3
6.95
2
2
该层分2次浇筑，第一次浇筑3.45m，第二次浇筑3.50m
4
4.85
1
1
模板加高0.40m，由工地自备
5
8.50
2
2
该层分2次浇筑，第一次浇筑4.05m，第二次浇筑4.45m
6
4.125
1
1

7
3.50
1
1

8~17、19~26、31~37、39~42、44~45、47~54、59~65、67~69、71~73、75~81、
4.45
1
1

18、27、30、38、46、55、58、66、74、82、91
4.60
1
1
模板加高0.15m，由工地自备
28、56
9.00
2
2
该层分2次浇筑，每次浇筑4.50m
29、57、83、84、
4.50
1
1
模板加高0.05m，由工地自备
43、70、93、94、
6.00
1
2
模板加高1.55m，由工地自备
85~90
4.05
1
1

92
6.70
2
2
该层分2次浇筑，每次浇筑3.35m
95
7.80
2
2
该层分2次浇筑，每次浇筑3.90m
总浇筑次数
101

总爬升次数
105

T2架体爬升计划表
层数
层高（m）
每层 浇筑次数
每层 爬升次数
备注
1
6.10
1
0
模板加高1.75m，由工地自备
2
6.10
1
2
模板加高1.75m，由工地自备
3
6.95
2
2
该层分2次浇筑，第一次浇筑3.45m，第二次浇筑3.50m
4
4.85
1
1
模板加高0.50m，由工地自备
5
8.40
2
2
该层分2次浇筑，每次浇筑4.20m
6
9.075
2
2
该层分2次浇筑，第一次浇筑4.35m，第二次浇筑4.725m
7、35、36
4.60
1
1
模板加高0.25m，由工地自备
8~18、21~30、37~48、52~63、
4.35
1
1

19、33、49、51、64
4.25
1
1

20、50
6.10
1
2
模板加高1.75m，由工地自备
31
4.30
1
1

32
4.40
1
1
模板加高0.05m，由工地自备
34
9.00
2
2
该层分2次浇筑，每次浇筑4.50m
65
5.80
1
2
模板加高1.45m，由工地自备
总浇筑次数
69

总爬升次数
73

T1下架体布置图1

T1上架体布置示意图2

T1主平台平面布置示意图3

T1上平台平面布置示意图4

T2下架体布置示意图5

T2上架体平面布置示意图6

T2 主平台平面布置示意图7

T2 上平台平面布置示意图8

上平台摆放移动式布料机应用工程实例
3.2爬模装置系统
1）爬模体系介绍
该工程采用RIM-SCS80型液压自爬模系统。该爬模体系具有模板、架子合为一体，实现与导轨相互爬升的特点，操作简单、便于支拆，可提高工作效率，混凝土墙面质量达到清水混凝土效果。
2）技术参数
爬模液压系统参数表
公称压力
油缸行程
液压泵站流量
伸出速度
工作推力
双缸同步误差
25Mpa
225mm
1.6L/min
4.16mm/s
80KN
≤20mm
架体平台尺寸参数
平台
宽度
施工荷载
上平台
1.4m
≤4.00KN/㎡（爬升时0.75KN/㎡）
模板平台
1.4m
≤0.75KN/㎡
主平台
3.0m
≤1.0KN/㎡
液压操作平台
2.5m
≤0.75KN/㎡
吊平台
1.5m
≤1.0KN/㎡
受力杆件参数
埋件系统
抗拔力
F=160KN
抗压力
F=299KN
承载螺栓
材料
10.9级高强螺栓
抗剪力
F=128.7KN
导轨梯档
材料
Q235钢
承载力
FV=265KN
承重插销
材料
45号钢
承载力
FV=477.28KN
3）液压体系工艺原理
液压自爬模的动力来源是本身自带的液压顶升系统，液压顶升系统包括液压油缸和上、下换向盒，换向盒可控制提升导轨或提升架体，通过液压系统可使模板架体与导轨间形成互爬，从而使液压自爬模稳步向上爬升，液压自爬模在施工过程中无需其它起重设备，操作方便，爬升速度快，安全系数高。是高耸建筑物施工时的首选模板体系。
自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架互不关联，二者之间可进行相对运动。当爬模架工作时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后立即在退模留下的爬锥上安装承载螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上、下换向盒棘爪方向来顶升导轨，待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员立即转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架，这时候导轨保持不动，调整上下棘爪方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨运动，通过导轨和爬模架这种交替附着，互为提升对象，爬模架即可沿着墙体上预留爬锥逐层提升。
爬模特点：
1） 液压爬模可整体爬升，也可单榀爬升，爬升稳定性好。
2） 操作方便，安全性高，可节省大量工时和材料。
3） 爬模架一次组装后，一直到顶不落地,节省了施工场地，而且减少了模板、特别是面板的碰伤损毁。
4） 液压爬升过程平稳、同步、安全。
5） 提供全方位的操作平台，施工单位不必为重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力。
6） 结构施工误差小，纠偏简单,施工误差可逐层消除。
7） 爬升速度快，可以提高工程施工速度。
8） 模板自爬,原地清理，大大降低塔吊的吊次。
9） 上、下换向盒，是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变换向盒的棘爪方向，实现提升爬架或导轨的功能转换。在每爬一个梯档时，油缸自行调节，保证同时爬升的架体同步。
3.3爬模装置构造
3.2.1液压爬模爬升系统的组成
本工程采用油缸和架体的爬模装置，应包括以下系统：模板系统、架体与操作平台系统、液压爬升系统、电气控制系统。
1）模板系统：包括木工字梁、覆膜胶合板模板、钢背楞、对拉螺栓、铸钢母联垫等。
2）架体与操作平台系统：包括上架体、可调斜撑、上操作平台、下架体、操作平台、吊平台、工字钢纵向联系梁、栏杆、钢板网及绿色密目安全网等。
3）液压爬升系统：包括导轨、连接座、锥形接头、受力螺栓、油缸、液压控制台、防坠爬升器、各种油管、阀门及油管接头等。
4）电气控制系统：包括动力、照明、信号、对讲机通信、电源控制箱、电气控制台、无线探头视频监控等。
3.2.2模板系统
模板体系由进口维萨板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。木梁直模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。

序号
名称
效果图
1
吊钩

2
竖肋

3
横肋

4
连接爪

5
芯带

6
芯带插捎和垫板

7
拼缝背楞

注：模板面板为18mm厚维萨板。
3.2.3液压爬升系统
液压爬升系统的预埋件部份、导轨部份、液压部分几个主要部分组装图如下：
分离式上架体
大模板
后移装置
主平台
埋件系统
模板平台
上平台
绑筋平台
液压操作平台
吊平台
导轨
液压系统

液压爬升系统构造
1）埋件总成
液压自爬模体系的埋件总成包括：
埋件板、高强螺杆、安装螺栓、爬锥、受力螺栓等。
* 埋件板与高强螺杆
埋件板与高强螺杆连接，能使埋件具有很好的抗拉效果，同时也起到省料和节省空间的作用，因为其体积小，免去了在支模时埋件碰钢筋的问题。埋件板大小、拉杆长度及直径须按抗剪和抗拉设计计算确定。
* 爬锥、安装螺栓
爬锥和安装螺栓用于埋件板和高强螺杆的定位，砼浇筑前，爬锥通过安装螺栓固定在面板上。
锥形接头应有可靠锚固措施，锥体螺母长度不应小于承载螺栓外径的3倍，预埋件和受力螺栓拧入锥体螺母的深度均不得小于承载螺栓外径的1.5倍。
*受力螺栓
承载螺栓是埋件总成部件中的主要受力部件，要求经过调质处理(达到Rc25-30)，并且经过探伤，确定无热处理裂纹和其他原始裂纹后才允许发货。
2）导轨
导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由由H型钢15及一组梯档(梯档数量依浇筑高度而定)组焊而成，梯档间距225 mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。
导轨设计应具有足够的刚度，其变形值不应大于5mm；导轨的设计长度不应小于1.5倍层（步）高。
导轨应能满足与防坠爬升器互相运动的要求，导轨的梯档间距应与油缸行程相匹配。
导轨顶部应与挂钩连接座进行挂接或销接，导轨中部应穿入架体防倾调节支腿中。
3）液压部分
如下图所示，液压部分包括：液压泵、油缸、上、下换向盒四部分。
*液压泵和油缸
液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。
*上、下换向盒

下换向盒，是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变换向盒的棘爪方向,实现提升爬模或导轨的功能转换。
防坠爬升器与油缸两端的连接采用销接；防坠爬升器内承重棘爪的摆动位置必须与油缸活塞杆的伸出与收缩协调一致，换向可靠，确保棘爪支承在导轨的梯挡上，防止架体坠落。
3.4主要节点图
3.4.1模板节点处理
1.直墙模板拼缝节点
如下图，VTF120直模板通过芯带进行连接，利用芯带销的楔形原理，将芯带与直模板背楞紧密连接，从而达到操作方便、科学拼缝的效果。

2.阴、阳角处理方法
阳角处理：锚碇为直角处时阳角处模板通过斜拉杆控制，角部模板贴上海绵条，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。

阴角处理：阴角部分为方便拆模、调整模板，将模板中间加设调节缝板，利用芯带将阴角背楞与调节缝板紧密连接，从而达到操作简单，施工快捷的效果。

3.4.2核心筒外围外伸钢梁爬模处理方法
1.牛腿外伸距离小于500mm时：
模板处理：外伸钢牛腿露出混凝土表面长度小于500mm时，模板在牛腿处预留牛腿洞口，模板最大可后移600mm，能避开外伸牛腿，无需特殊处理。
平台处理：将第一道平台横梁组拼时提前向后移动100mm，距离墙面静距离里由原来的495mm，变为595mm，架体爬升时无需特殊处理。平台板在横梁处割开，并在割开处做翻板处理，待平台超过牛腿后，再将翻板闭合（如图所示）。

架体及平台平面处理图

工程实例
2.牛腿外伸距离在500mm～1000mm之间时爬模处理方法：
模板处理：a、模板最大后移600mm，无法避开外伸牛腿，因此该处模板爬升时需将模板移开，待爬过牛腿后再将模板吊回。b、模板设计时，将牛腿处单独设计整体模板（下图蓝色区域），待有牛腿时，将该处模板换为散拼模板，待爬过牛腿后再将模板吊回。（如图所示）

模板平面处理图
平台处理：将第一道平台横梁牛腿处切断，用型钢将其与第二道横梁连接，避免横梁偏心。平台板在横梁处割开，并在割开处做翻板处理，待平台超过牛腿后，再将翻板闭合。架体平台即可避开横梁直接爬升。（如图所示）

架体及平台平面处理图
3.牛腿外伸距离大于1000mm时爬模处理方法：
模板处理：模板设计时，将牛腿处单独设计整体模板（下图蓝色区域），待有牛腿时，将该处模板换为散拼模板，待爬过牛腿后再将模板吊回。（如下图所示）

模板平面处理图
平台处理：因爬模平台无法避开牛腿，故在牛腿间距内做独立的爬升架体单元和平台，平台与牛腿结合处做翻板避开牛腿，待爬升平台超过牛腿后，再将翻板闭合，以达到封闭平台。（如下图所示）

架体及平台平面处理图
3.4.3楼板后浇钢筋处理方法：
方法一：浇筑砼前，将钢筋折弯后浇筑砼，待砼达到初凝后脱模，提出折弯钢筋表面的砼，将钢筋直筋后等待与新浇砼连接。

方法二：浇筑砼前，钢筋车丝连接套筒，将套筒用胶带粘贴封闭，避免浇筑时粘结杂质。待砼达到初凝后脱模，将套筒表面砼去除，去除胶带等待与钢筋连接后浇砼。

3.4.4液压爬模与塔吊附着
a.塔吊附着在吊平台以下时：
塔吊附着在吊平台以下时由于各层平台与塔吊附着不在同一平面，爬升无任何相关，只需将各层平台与塔身接触的地方避让即可，无需特殊考虑。（如图所示）

塔吊附着立面图（附着吊平台以下）

塔吊附着平面图（附着吊平台以下）
b.塔吊附着在液压操作平台以内时：
1、平台处理：将液压操作平台和吊平台在附着处的平台断开，并做翻板。爬升时将翻板翻起，带爬升避开附着杆后将翻转平台闭合。
2、架体处理：本方案核心筒外侧液压爬升架体（本工程选用SCS80架体），以核心筒南侧为例，架体配置5榀即可。但由于塔吊附着在液压操作平台处，液压平台及吊平台需断开处理，因此需要将平台分为3段，即塔吊附着范围内的平台独立。而平台搭设至少需要2榀架体，因此核心筒南侧平台需增设1榀SCS80液压架体。（如图所示）

塔吊附着立面图（附着液压操作平台内）

塔吊附着平面图（附着液压操作平台内）
四、爬模施工部署
4.1管理目标
1.1杜绝亡人安全事故、架体坠落安全事故。
1.2预防高空物体打击伤人轻伤以上安全事故。
1.3墙体爬模、混凝土工程施工质量合格。
4.2总、分包协调
依据总分包施工合同，总包单位对爬模施工进行全面协调。
爬模出租单位南京道广公司负责爬升技术指导。
劳务公司是使用单位，使用过程中按总包单位、爬模公司的要求堆料，严禁超载，杜绝架体坠落事故。
4.3人员组织
爬模体系现场加工、组拼、安装之前，道广公司专业工程师须对操作工人进行技术、安全培训，进行书面交底。
在整个爬模体系运行过程中，爬模厂家派两名熟悉爬模系统的技术工人或现场培训合格后上岗的爬模操作工人完成每次爬升过程液压系统的操作和架体爬升前的验收。
A、专职安全管理员
专职安全管理员不少于2人
B、特种作业人员
电焊工3人架子工8人信号工2人电工2人
C、其他工种
木工30人 机修工5人力工10人钳工2人
4.4爬模施工进度计划
模板及架体拼装计划

每步（标准层高）内外模爬模施工用时计划目标：
外模架体调整： 1小时；内模架体调整： 2小时；
外模爬模爬升： 2小时；内模爬模爬升： 3小时；
外模模板调整（包括：模板裁剪、拼装、调整）：4小时
内模模板调整（包括：模板裁剪、拼装、调整）：4小时
说明：以上时间为核心筒外墙单面，或核心筒内筒单筒的爬模预估时间，
可内、外同时分区交叉进行爬升。
4.5进度保证措施
4.5.1 严格执行进度计划管理制度
1）编制分级进度计划
根据工程总体进度计划结合逆作法施工特点和地上结构施工计划，编制爬模施工计划。爬模施工计划要能满足工程总体进度计划的要求，不得影响后续各分项工程施工进度。形成爬模施工进度计划后，将进度计划逐级分解为月进度计划、周进度计划、日进度计划。施工过程严格按各级进度计划进行节点控制。
2）建立现场生产例会制度
每周召开一次生产例会，在例会上检查爬模实际进度，并与计划进度进行比较，找出进度偏差并分析偏差产生的原因，研究解决措施。每日召开各分包碰头会，及时解决生产协调中的问题，不定期召开专题会，及时解决影响进度的重大问题。
4.5.2 进度计划的调整与回补
1）进度计划的调整
在进度监测过程中，一旦发现实际进度与计划进度不符，即有偏差时，将组织相关管理部门寻找产生进度偏差的原因，分析进度偏差对后续工作产生的影响，及时调整施工计划，并采取必要的措施以确保进度目标实现。
2）进度计划的回补
在应急状态下，为满足进度的需要，项目紧急调配人、机、料等各种资源。
五、爬模主要拼装及施工方法
当混凝土强度达到6MPa时，可以松动对拉螺杆一到两扣，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。拆模时先卸下拉杆螺母，抽出拉杆，堆放在适当位置；卸下芯带，将模板后移或者吊走；如模板内有定位的埋件系统，应先拆卸安装螺栓。
总包项目经理部配备一名专业工程师协调爬模施工，道广公司派1名专业工程师、2名熟练技术工人现场指导模板拼装、架体安装及爬模体系全过程爬升。
爬模体系现场加工、组拼、安装之前，总包组织道广公司专业工程师必须对操作工人进行技术培训，进行书面交底。
在整个爬模体系运行过程中，爬模厂家派熟悉爬模系统的技术工人完成每次爬升过程液压系统的操作和架体爬升前的验收。
5.1模板、架体拼装及工艺流程
5.1.1现场模板制作
①模板拼装
1）拼装平台
此工程模板正面打自攻螺钉，要求平台高度200-400mm，可选用“工”字钢，或者槽钢搭设平台；操作平台大小根据模板的大小选择拼装场地。要求操作平台搭设牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。

搭设平台（适用于正面上自攻螺钉）
2）放置背楞
按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。

组装木梁过程
3）木梁组装
按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪固定。这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证与两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。在固定连接爪的时候，将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪，
4）铺设面板
把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好。

面板定位
将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深）。
钢钉定位
将此面板引孔定位，打引孔。
面板引孔定位
将引孔前端扩大2－3mm。
引孔前端扩大
用电钻打自攻螺钉。
将四角处钢钉拆下，打自攻螺钉。
铺第二块面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑。
铺第二块面板
以后步骤重复以上步进行操作，面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干，将调好的原子灰抹于面板螺钉处，刮平。

4）安装吊钩：按照图纸安装吊钩，对称安装
5）安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。端头木方的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移。

安装端头木方
6）打对拉螺杆或埋件孔
根据图纸模板拉杆孔的大小，给手电钻装好相应的开孔器。按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。注意，保证电钻与模板面垂直，打好的孔无偏斜现象。每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆，防止模板渗水膨胀。这样，模板的拼装就完成了。用油漆毛笔按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。
②模板的堆放
组装完成的模板，需要有规律的堆放在一起。首先，选用一块平坦、坚实的场地，确保模板堆放时不会发生倾斜。将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。然后在面板上放置2-3根长条木方（一般间距为2米），木条长度与模板长边相近即可，接着放第三块模板，一般5、6块为一堆。注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来。

模板堆放 模板吊升
5.1.2液压爬模部件的组装
（1）准备
a． 材料清点
材料进场后，对材料进行清点核对，确保进场材料与发货清单保持一致。
b． 场地准备
爬模架组装前，准备15m×15m的平整的场地，如果场地困难，也可搭设脚手架，在脚手架上组拼爬模架。
c． 手提箱
用木板在现场制作5个木工用的手提箱，用于装放一些小的配件，防止配件丢失。
d． 承重三脚架组装
组装承重三脚架，如下图：

承重三脚架组装示意图
e． 后移装置组装
后移装置组装见下图：

后移装置组装示意图
f． 后移桁架组装

后移桁架组装示意图
(2)液压自爬模安装流程
预埋件埋设→安装附墙板及双埋件挂座→安装承重三脚架→安装主平台梁→安装后移装置及主平台板→安装后移桁架及围护钢管→铺设后移桁架平台板→安装模板→安装液压控制平台吊架→安装液压控制平台护拦及铺设液压控制平台板→安装液压油路→安装导轨及首次爬升→安装吊平台吊架→安装平台护拦及铺设吊平台板。
a． 预埋件埋设

预埋件埋设正确与否，对整个爬模安装至关重要。
在爬锥与高强螺杆连接处，应涂抹黄油；在爬锥表面处均匀涂抹黄油，便于埋件拆除。
预埋件固定在模板上，而不是固定在钢筋上，这有利于确保埋件的埋设位置，如下图所示：通过安装螺栓，将埋件固定在模板上，待墙体混凝土浇筑完后，取出安装螺杆，埋件仍留在墙体内。

预埋件埋设时，为避免与墙体钢筋发生冲突，在绑扎墙体钢筋时，就应考虑钢筋要避开预埋件位置，可在已浇筑墙体上沿（或底板）标出预埋件垂直投影位置，如果立筋与埋件位置有冲突，需在绑筋时，调整立筋位置，也可在预埋件位置断筋，并采取相应加固措施。

b． 安装附墙板及双埋件挂座
混凝土浇筑完并达到15MPa后，安装附墙板及双埋件挂座，如下图

c． 安装承重三脚架
装组装好的承重三脚架挂到挂座上，如下图所示：将承重插销插在挂座上，吊承重三脚架就位，然后将安装插销插好。
调整承重三脚架的垂直度，之后用钢管与承重三脚架立杆连接，使其处于稳定状态。

d． 安装主平台梁
主平台梁为双槽钢或H型钢(一般由工地自备)，它与承重三脚架通过U形螺栓连接，如下图：

e． 安装后移装置及主平台板
安装后移装置时，需保证后移装置轴向与墙面垂直，后移装置与主平台梁通过专用连接件连接，后移装置安装完后，安装护拦钢管。
铺设主平台板：先在主平台梁上铺设厚度50mm木板，如图所示，并做踢脚板。
a． 安装后移桁架及围护钢管
先安装后移桁架，随后安装围护钢管，如图：

b． 铺设后移桁架平台板
后移桁架平台板铺设如下页插图：

c． 安装液压控制平台吊架
液压控制平台吊架安装如下图，吊杆与主平台梁连接。

d． 安装液压控制平台护拦及铺设液压控制平台板
液压控制平台及踢脚板铺设如下图所示：

e． 安装液压油路
液压件安装见下图，其中电控回路另见附图。液压油路安装完成后，需要进行调试，调试由专人指导进行。

f． 安装导轨及首次爬升
导轨安装如下图所示，先将导轨插入与承重三脚架连接的挂座间，导轨下降到一定的高度后，安装上一层挂座，通过液压系统回顶导轨，使导轨挂在上层挂座上，安装完后，进行首次爬模爬升。

g． 安装吊平台吊架（与液压控制平台吊架相同）
h． 安装平台护拦及铺设吊平台板（与安装液压控制平台护拦及铺设液压控制平台板相同，但下面需设防坠安全网。
5.1.3内平台拼装
核心筒内模架体与外模架体相同，架体及平台拼装顺序一致。
5.1.4混凝土浇筑
1）钢筋绑扎
根据结构施工进度，插入钢筋绑扎施工。
2）合模校正
合模前将模板清理干净，刷好脱模剂，装好埋件系统。
测量模板拉杆孔的位置，是否与钢筋冲突。
将模板移位，贴近混凝土的表面。
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。
插好后齿轮销，穿好套管、拉杆，拧紧每根对拉螺杆。
复查模板垂直，达到设计要求后紧固每根斜支撑。
3）浇筑混凝土
注意套管不宜过长，伸出模板背面20㎜为宜。
5.15爬模工艺流程
a. 预埋件安装，将爬锥用安装螺栓固定在模板上，爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆，保证混凝土不能流进爬锥螺纹内。埋件板拧在高强螺杆的另一端。锥面向模板，和爬锥成反方向。
b. 埋件如和钢筋有冲突时，将钢筋适当移位处理后进行合模。
c. 提升导轨，请将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。 换向装置上端顶住导轨。
d. 升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨（爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制。架体爬升之前沿立柱竖向间距1m抄平后用2cm宽胶带标识，安装激光水平仪回转发射激光快速观测架体是否同步）。
e. 导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。注：附墙装置及爬锥共3套，2套压在导轨下，1套周转。爬升流程为示意图，架体结构不一定与设计相同。 详细操作步骤施工图后附。

5.2水平结构与核心筒墙体施工
核心筒竖向墙体与核心筒内部水平楼板同步施工，核心筒外侧、核心筒内井筒部分使用液压爬模。
5.3变截面及特殊部位施工
1）变截面施工
A、墙体每次变截面≤100mm，该液压自爬架系统可以满足倾斜要求。

浇筑完混凝土 → 后移模板 →安装附墙挂座 → 提升导轨 →调节附墙撑，整体倾斜→导轨提升到位→提升架体→架体调整水平→合模浇混凝土

B、缩进≤200mm阶梯段爬升循环

浇筑完混凝土 → 后移模板 →安装加高附墙板及附墙挂座 →提升导轨 →调节附墙撑，整体倾斜→导轨提升到位→提升架体→架体调整水平→合模浇混凝土
在附墙挂件与墙体之间采用加高附墙板,爬升方法与墙体回缩100mm的爬升方法相同。
C、缩进≤300mm阶梯段爬升循环

砼收坡300mm以内时架体爬升：将钢板埋件预埋至砼内，在钢板埋件外部焊接200mm厚钢牛腿垫块，然后安装附墙挂座。将300mm收坡分三次爬升摊销掉，每次收坡100mm，可直接爬升，无需塔吊协助爬升。
5.4测量控制与纠偏
首层楼板设置墙体轴线控制点，根据投测的点位控制墙体爬模上口的位置，模板下口紧贴下一步墙体混凝土侧面。
上层爬模根据下层墙体混凝土垂直度偏差方向进行反方向调整，达到纠偏效果和目的，使墙体混凝土垂直度控制在规范允许范围内。
架体爬升水平度控制
模板现场组装并开孔，要求严格按照模板拼装图纸进行操作，爬锥孔开孔中心位置误差不得大于2mm，保证模板开孔在同一水平线上。
每次合模前要在上一层墙体混凝土顶部下反100mm的位置超水平线，并弹线加以标注。模板底口沿水平线调整，确保每层模板的水平位置。
当爬升架体时，调整上、下换向盒同，下端顶住导轨提档，提档间距225mm。架体爬升时，每个提档爬升水平误差不得大于2cm。爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架体设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制。
架体爬升垂直度控制
架体的垂直的主要由埋件系统的垂直度控制，埋件的预埋孔开在模板上，因此埋件的垂直度取决于模板的垂直度的保证。每层模板合模后，由现场检测人员检查模板的垂直度，并签字验收，严格控制好模板的垂直度，从而达到架体爬升垂直度的控制。
5.5爬模装置安装质量验收
爬模装置安装质量验收按照《液压爬升模板工程技术规程》第7.4条执行，补充要求如下：
1）模板拼装质量标准
模板制作允许偏差与检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
模板高度
±2
钢卷尺检查
2
模板宽度
+1
-2
钢卷尺检查
3
模板板面对角线差
3
钢卷尺检查
4
板平平整度
2
2m靠尺，塞尺检查
5
边肋平平度
2
2m靠尺，塞尺检查
6
相邻板面拼缝高低差
0.5
平尺塞尺检查
7
相邻板面拼缝间隙
0.8
塞尺检查
8
连接孔中心距
±0.5
游标卡尺检查
2）架体验收标准
爬模装置主要部件制作允许偏差与检验方法
项 次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
连接孔中心位置
±0.5
游标卡尺检查
2
下架体挂点位置
±2
钢卷尺检查
3
梯挡间距
±2
钢卷尺检查
4
导轨平直度
2
2m靠尺、塞尺检查
5
提升架宽度
±5
钢卷尺检查
6
提升架高度
±3
钢卷尺检查
7
平移滑轮与轴配合
+0.2～+0.5
游标卡尺检查
8
支腿丝杠与螺母配合
+0.1～+0.3
游标卡尺检查
3）爬模装置安装允许偏差与检验方法
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
模板轴线与相应结构轴线位置
3
吊线、钢卷尺检查
2
截面尺寸
±2
钢卷尺检查
3
组拼成大模板的边长偏差
±3
钢卷尺检查
4
组拼成大模板的对角线偏差
5
钢卷尺检查
5
相邻模板拼缝高低差
1
平尺及塞尺检查
6
模板平整度
3
2m靠尺及塞尺检查
7
模板上口标高
±5
水准仪、拉线、钢卷尺检查
8
模板垂直度
≤5m
3
吊线、钢卷尺检查
＞5m
5
吊线、钢卷尺检查
9
背楞位置偏差
水平方向
3
吊线、钢卷尺检查
垂直方向
3
吊线、钢卷尺检查
10
架体或提升架垂直偏差
平面内