九景衢隧道工程作业指导书.doc

目录
超前小导管施工作业指导书 1
管棚施工作业指导书 9
初期支护施工作业指导书 20
锚杆施工作业指导书 51
钢筋网施工作业指导书 61
钢架施工作业指导书 69
喷射混凝土施工作业指导书 80
隧道开挖施工作业指导书 93
仰拱栈桥施工作业指导书 121
明洞及洞门工程施工作业指导书 136
防排水施工作业指导书 162
附属构筑物施工作业指导书 184
二次衬砌施工作业指导书 199
监控量测作业指导书 229
超前地质预报作业指导书 200

超前小导管施工作业指导书
1 适用范围
适用于新建铁路九景衢铁路JQJXZQ-3标隧道工程的超前小导管施工。
2 设计概况及编制依据
2.1 设计概况
九景衢铁路JQJXZQ-3标共有隧道12座，其中小港村隧道起止里程DK080+923～DK081+205.5，全长282.5米。田畈村一号隧道长DK082+595～DK082+850，长255米。田畈村二号隧道DK82+950～DK83+345，长395米。张家岭隧道DK90+340～DK90+545，长205米。岑家隧道DK90+600～DK90+913，长313米。汪桥隧道起止里程DK92+005～DK92+233，全长228米。陈家坳一号隧道起止里程DK98+995～DK99+200，全长205米。陈家坳二号隧道起止里程DK99+830～DK100+112，全长282米。红岩坞隧道起止里程DK100+275～DK100+435，全长160米。其家岭一号隧道起止里程DK104+555～DK104+796，全长241米。其家岭二号隧道起止里程DK104+885～DK105+071，全长186米。桂花村隧道起止里程DK106+480～DK107+095，全长615米。
隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，地下水发育且侵蚀严重地段抗渗等级不低于P12。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。
2.2 编制依据
①《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008 )
②《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)及2009年局部修订（铁建设【2009】209号）
③《双线隧道施工方法、辅助施工措施及防排水参考图》（九景衢施隧参04）
④《九景衢铁路JQJXZQ-3标段隧道设计图》（九景衢施隧08～19）
⑤《铁路隧道工程施工安全技术规程》(TB10304-2009 )
3 验收标准
《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008 )
《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)及2009年局部修订（铁建设【2009】209号）
4 作业准备
4.1 内业技术准备
在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
4.2 外业技术准备
Ф42和Ф50热轧无缝钢管、注浆材料等施工材料的采购，钻孔，注浆等设备的选用与采购，材料的试验，配合比的设计，施工队伍的选择。钢花管按设计要求进行加工。施工场地平整，风，水，电的设置。其它辅助措施的准备，施工测量。
5 技术要求
超前小导管配合型钢管架使用，应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1.0m。
超前小导管设计参数：
本标段超前小导管类型有3种，Ⅰ型超前小导管:单层小导管，小导管环向间距50cm，钢管外插角为5°～10°，外径42mm，壁厚3.5mm，长4.5m；Ⅱ型超前小导管: 单层小导管，小导管环向间距40cm，钢管外插角为5°～10°，外径42mm，壁厚3.5mm，长4.5m；Ⅲ型超前小导管: 双层小导管，小导管环向间距30cm，钢管外插角分别采用40°和5°～10°交错布置， 外径50mm，壁厚5mm，长5m。注浆材料：1:1水泥浆液。设置范围：拱部120°范围。
6 施工程序与工艺流程
6.1工艺流程
施工工艺流程见图1。
6.2 施工程序
6.2.1 制作钢花管
1、钢管的长度、规格应满足设计要求，注浆孔采用机械钻孔，注浆孔间距须用专用卡具进行定位钻孔。不得采用电焊或氧气、乙炔进行吹孔。
2、小导管采用Ф42和Ф50无缝热轧钢管制成，前端做成尖锥形，在前部钻注浆孔，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为10mm，呈梅花型布置，尾部不小于30cm作为不钻孔的止浆段。
6.2.2 小导管安装
⑴小导管安装采用钻孔打入法。测量放样，在设计孔位上做好标记。
⑵用凿岩机或煤电钻钻孔开钻，采用高压风进行清孔。
⑶将小导管穿过拱架，与拱架连接时，严禁小导管置于拱架下方，并且要求与拱架连接牢固。用凿岩机或锤击直接将小导管顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，外露30cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系，同时也便于连接孔口阀门和管路。注意在安装小导管前，在孔口端用沾有CS胶泥麻筋缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞，以便钢管顶进孔内后，使孔口处的小导管外壁与孔壁间隙堵塞严密。
6.2.3 注浆
根据设计要求，小导管填充水泥砂浆。采用专用注浆泵注浆。砂浆拌制，严格按施工配合比执行。
注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力为0.5～1.0Mpa，一般按注浆量达到设计注浆量作为注浆结束标准。当注浆压力达到终压并稳定10～15min,注浆量仍达不到设计量，但达到设计量的80%以上时，也可结束该孔注浆。
图1 超前小导管施工工艺流程图
施工准备
原材料进场检验
浆液配备设计
注浆试验
拱部放样布孔
风枪或煤电钻成孔
清 孔
安装小导管
注浆
封堵孔口
M10砂浆制备
小导管制作
结 束

注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆结束后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，防止浆液倒流。必要时在小导管附件及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。
6.2.4 注浆异常现象处理
⑴串浆时及时堵塞串浆孔。
⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
7 施工要求
①小导管的安设应采用引孔顶入法。
②钻孔方向应顺直。
③钻孔深度和直径应与导管匹配。
④钻孔采用吹孔法清孔。
⑤小导管口应安装孔口阀门，外露长度不宜小于30cm。
⑥注浆应采用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。
⑦配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。
⑧注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓。
⑨注浆压力应符合设计要求，使浆液充满钢管及其周围的空隙。
8 劳动组织
每工班钻孔及注浆施工人员不宜少于12人，其中小导管加工制作4人，钻孔工3人，注浆工5人。
9 材料要求
钢管采用热轧无缝钢管，壁厚符合设计要求，表面无锈蚀。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。
10 机械设备配置
KBY-50/70注浆泵2台、风动凿岩机3台、气焊机1台、BX1-500电焊机1台。
11 质量控制及检验
11.1 质量控制要点
11.1.1 小导管安装一般采用钻孔打入发，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90％，并用高压风将钢管内的岩土吹出。
11.1.2 小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。
11.1.3 隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度。
11.1.4 注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率。
11.1.5 注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。防止堵管，跑浆，漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆结果。
11.2 质量检验
11.2.1主控项目
⑴超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。
超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检查方法：观察、尺量。
⑵超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检查方法：观察、尺量。
⑶超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检查方法：观察、尺量。
11.2.2 一般项目
(1)超前小导管施工允许偏差应符合表1的规定。
表1 超前小导管施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
方向角
2°
2
孔口距
±50mm
3
孔深
+50，0mm

检查数量：施工单位每环抽查3根
检查方法：仪器测量、尺量
(2)注浆浆液的强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。
12 安全及环水保要求
①施工现场应有安全标志。在陡坎，沟，槽，坑，井等危险部位必须设有防护设施和安全标志。
②施工用电设备应实行一机一闸一漏一箱；漏电保护装置应与设备相匹配。不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。
③在作业台车等高处作业中的安全标志和各种用于高处作业的设施，使用前应检查。
④高处作业必须系安全带，安全带应挂载牢固的物件上，，临边作业应设置防护围栏和安全网；悬空作业应有可靠的安全防护设施。
⑤小导管施工前检查钻机、注浆机及配套设备、风水管等施工机具的安全性能。
⑥施工过程中确保钻机稳定牢靠，注浆管接头及高压风水管连接牢靠。
⑦施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。
⑧施工中的废料、弃渣不得随意丢弃，应按要求运至渣场；按环保部门要求处理施工废水和试验用废水，不得随意排放。
管棚施工作业指导书
1 适用范围
适用于九景衢铁路JQJXZQ-3标隧道工程的管棚施工作业。
2 设计概况及编制依据
2.1 设计概况
九景衢铁路JQJXZQ-3标隧道工程是九景衢铁路的重要工程。隧道位于本标段共有隧道12座，隧道全长3367.5m，Ⅲ级围岩310m, Ⅳ级围岩515m，Ⅴ级围岩1951.5m。
隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，地下水发育且侵蚀严重地段抗渗等级不低于P12。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。
2.2 编制依据
①《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008 )
②《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)及2009年局部修订（铁建设【2009】209号）
③《双线隧道施工方法、辅助施工措施及防排水参考图》、（九景衢施隧参04）
④《九景衢铁路JQJXZQ-3标段隧道设计图》、（九景衢施隧08～19）
⑤《铁路隧道工程施工安全技术规程》(TB10304-2009 )
3 验收标准
《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008 )
《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)及2009年局部修订（铁建设【2009】209号）
4 作业准备
①完成临建场地营区标准化建设，相关技术施工人员进场齐全，相应施工设备符合开工条件，人员，设备，材料，开工报告，试验报表通过审批，具备开工条件。
②所有原材料试验检测均满足设计及规范要求 。
③现场施工机械，人员配置满足施工要求。
④在开工前组织技术人员认真学习实施性施组设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
5 技术要求
隧道进出口明暗交界处、洞身Ⅴ级围岩浅埋偏压段，下穿浅埋冲沟地段，自稳能力极差地段或洞身段地表有重要建筑物设计超前长管棚。
设计参数：
① 管棚规格：热轧无缝钢管，外径89～108mm，壁厚6mm，管径根据具体工程情况设计选用；
② 管距：环向间距中至中为40cm；
③ 插角：为了防止钻头由于自重产生下垂，导致钢管侵入隧道开挖线内，外插角确定为1°～3°为宜，可根据实际情况作调整；
④ 浆液材料：水泥浆液水灰比1:1（重量比）；
⑤ 设置范围：拱部120°，可根据现场实际地质情况进行调整；
⑥ 长度：长管棚一般为10m～60m，钢管分段长度4～6m，以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不超过总钢管数的50%。
⑦ 管棚制作及安装
1、钢管应采用热轧无缝钢管，壁厚不宜小于6mm。
2、钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距150mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。注浆孔应采用机械成孔。
3、钢管接头采用丝扣连接，丝扣长30cm。
4、管棚注浆口必须安设止浆阀，注浆过程中，止浆阀止浆后，注浆终压满足设计及规范要求，确认注浆饱满，方可停止注浆。
7施工程序与工艺流程
7.1管棚施工
施工工艺流程见图1。
下道工序
钻进结束
下一根管棚钻进
开挖周边放样布孔
管棚钻机就位
继续钻进安装至设计长度
钻杆退回原位
一节管棚体安装结束
接长管棚
钻进＋管棚体安装
注浆
安放钢筋笼
施工导向墙

图1 超前长管棚施工工艺流程图
7.1.1 导向墙
在开挖轮廓线以外拱部120°范围内施导向墙，可根据现场地质情况调整，断面尺寸为1.0×1.0m，采用C20混凝土。导向墙设2榀I18工字钢，钢架外缘设140mm，壁厚5mm导向钢管。导向墙施工主要包含导向墙开挖、钢架及导向管安装、模板支撑及模板安装、砼浇筑及养护等工序。
⑴在进行导向墙砼施工前，要加工支撑导向墙砼浇筑的拱架和模板。测量队按照导向墙预留变形量进行测量放线，将导向墙轮廓线和导向管位置放出。
⑵导向墙可采用挖槽法施工。当洞口段挖方标高降至导向墙顶部时，导向墙作业处预留10m平台暂不往下开挖（其它部位可照常进行土方开挖），由测量人员控制标高，放出导向墙的开挖线，用挖掘机配合人工进行挖槽，开挖完成后，基坑底部及边墙抹砂浆，作为导向墙浇筑的底模和边模。
⑶基坑开挖完毕，安放钢拱架。钢架用冷弯机加工成型，分三节制作，在施工现场进行组装。钢架连接钢板采用270×240×16mm钢板，钢板预留孔，各节钢架用M27×80螺栓连接。为保证拱架的稳固，两榀拱架间按2m间距设置Φ22连接筋。
⑷钢架安装完毕，即可安装导向管。导向管安设的平面位置、外插角的准确度直接影响管棚的质量。首先在钢架外边缘按40cm的间距标出导向钢管的摆放位置，外插角按1°～3°设置，用水准尺配合坡度板设定导向管的外插角。导向管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。 在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。
⑸采用Φ42钢管搭设支撑框架（搭设要求：横向间排距1.0m×1.0m，纵向排距0.5，共四排）支撑型钢拱架，在拱架上铺设木模板。底模采用普通木模板（5cm厚，宽度不超过30cm）拼装，在其上铺设2mm成丽板，以保证混凝土外观质量。堵头模采用5cm厚木板，拼装成弧形，其内面贴2mm成丽板。模板加固采用钢管进行支撑，内拉外撑的方式，以保证模板刚度和稳定性。拼装时，在模板间粘贴双面胶以保证拼缝不漏浆。顶模采用木模板，边浇筑边立模。在浇筑前，先沿结构边线布置模板架立筋，导向墙顶部44°范围内不采用模板，采用人工收面的方式以保证结构面平整光洁。
⑹导向管安装完毕，经检验合格后进行混凝土的浇筑。边浇筑边安装导向墙顶部模板。
顶部模板采用竹胶板，每块模板长50cm,宽100cm.（模板宽度根据基坑的实际开挖宽度进行调整）。在浇筑混凝土前，设置两排Φ16钢筋，与在钢拱架上焊接，作为顶部模板的加固拉筋,钢筋间距1m。浇筑混凝土时，每浇筑到一定层高，应停下来进行安装模板，模板安装的高度以便于混凝土振捣为原则，一般控制在2m左右。模板安装完毕后，紧靠模板沿导向墙环向设置钢筋，钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑。然后继续浇筑混凝土，直至施工结束。
导向墙施工完毕后，达到一定强度后及时开挖，露出钻孔一侧的混凝土面，但是预留导向墙下部的核心土，以方便钻孔施工。
7.1.2 搭钻孔平台安装钻机
⑴钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
⑵平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
⑶钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
7.1.3 钻孔
⑴采用潜孔钻机进行钻孔。为了便于安装钢管，钻头直径应大于钢管外径。
⑵岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。
⑶钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
⑷钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
7.1.4 清孔验孔
⑴用钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
⑶用经纬仪、测斜仪等检测孔深、外插角、外插角。
7.1.5 安装管棚钢管
⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口1m处的棚管不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。管棚钢管加工成4m和6m两种长度。钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管。接头采用外径95～114mm,壁厚6mm的外套钢管，套管长30cm。
⑵棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。
⑶管棚单序孔第一节长4m,再接6m的钢管。双序孔第一节长6m,最后一节为4m钢管,以此将相邻钢管的接头前后错开。保证同一横断面内的接头数不大于50%。
7.1.6 安装钢筋笼
为了提高导管的抗弯能力，在钢管内设置钢筋笼。钢筋笼由四根22mm的钢筋和固定环组成。固定环采用φ42mm的短钢管，节长5cm,将钢管与钢筋焊接，按1.5m间距设置。
钢筋笼由三节9m和一节3m的短钢筋笼制作，人工送入孔内。安装时各节钢筋笼采用搭接焊连接。
7.1.7 注浆
⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
⑵注浆材料：注浆材料为水泥砂浆。
⑶采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力0.5～1.5MPa。管棚封堵塞设排气孔和注浆孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔继续注浆，达到设计注浆量后方可停止注浆。若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
8施工要求
①钻孔前，精确测定孔的平面位置、外插角、外插角，并对每个孔进行编号。
②施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
③严格控制钻孔平面位置及外插角，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
④经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。
⑤掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。
9 劳动力组织
钻机操作工3～6人，管棚加工2人，钢管顶进8人，注浆6人。
10材料要求
①管棚采用Ф89～108mm热轧无缝钢管，壁厚6mm，每根钢管的长度分别为6m和4m；
②在末端的钢管有一端加工成尖形，其它钢管的两端均加工成丝扣，外丝口长度为15cm；采用外径为95～114mm、壁厚6mm的外套丝扣连接，内丝扣长30cm。
③同一面上的接头不超过总管数的50％。钢花管上钻对穿钢管的注浆孔，孔径10～16mm，孔间距150mm，呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段不小于1000mm，相邻两对孔线成垂直状态。编号为双号的钢管不开孔。
④为提高钢管的抗弯能力，在钢管与钢花管内设置钢筋笼，由四根主筋和固定环组成，主筋直径为Ф22，固定环采用短管节，节长3～5cm，与主筋焊接，固定环间距1.5m。
⑤为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢，钢架外设Ф140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。钢架各单元由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度为：腹板hf=9mm，翼板hf=12mm。
11 机械设备配置
结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下：
管棚钻机2台、电动空压机1台、注浆机1台、ZJ-400高速制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、木模板、J3G-400A型型材切割机1台、型钢弯制机1台、BX1－400型交流弧焊机2台、砼搅拌运输车1辆、ZLC50C装载机1辆。
12 质量控制及检验
12.1 质量控制要点
⒈钻孔前，精确测定孔的平面位置，倾角，外插角，并对每个孔进行编号。
⒉施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
⒊严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和相交。
⒋经常测量孔的倾斜度，发现误差超限及时纠正。
⒌掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。
12.2质量检验
12.2.1主控项目
⑴管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。
⑵管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察，钢尺检查。
⑶管棚的纵向搭接长度应符合设计要求。
检验数量：施工单位全部检查，监理单位每排抽查不得少于3根。
检查方法：观察、尺量。
12.2.2 一般项目
管棚钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差和检查方法应符合下表的规定：
管棚钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
方向角
1o
2
孔口距
±150mm
3
孔 深
±50mm
检验数量：施工单位全部检查
检验方法：仪器测量、尺量
⑶注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：检查施工记录的注浆量和注浆压力，观察
13安全及环水保要求
13.1 安全要求
⒈管棚施工前应检验作业台架安全性能，施工过程中保持稳定
⒉管棚施工前检查钻机、注浆机及配套设备、风水管等施工机具的安全性能。
⒊施工过程中确保钻机稳定牢靠，注浆管接头及高压风水管连接牢靠。
⒋管棚作业换钻杆及顶进钢管时，应防止钻杆、钢管掉落伤人。
⒌管棚施工时记录钻机钻机的各项施工参数，观察钻渣排出情况，与设计地质情况核对，出现异常及时报告。
13.2 环水保要求
⒈ 对各类施工机械，机具采取定人定点控制，对操作人员进行安全，环保教育。
⒉将施工场地和作业面限制在工程建设允许的范围内，合理布置，规范围栏，围护，做到各种标牌清楚，齐全，标识醒目，施工场地整洁文明。
⒊采用先进的环保施工机械，采取设立隔音墙，隔音罩等消音措施降低施工噪音。
⒋设立专用排浆沟，集浆沟，对废浆，污水进行集中沉淀处理后，再排放至指定位置，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。

初期支护施工作业指导书
1适用范围
适用于九景衢铁路JQJXZQ-3标隧道工程（Ⅲ、IV、V级围岩）的正洞及综合洞室的初期支护（包括喷射混凝土、锚杆、钢筋网、钢拱架）的施工。
2 设计概况及编制依据
2.1设计概况
九景衢铁路JQJXZQ-3标隧道工程是九景衢铁路的重要工程。隧道位于本标段共有隧道12座，隧道全长3367.5m，Ⅲ级围岩310m, Ⅳ级围岩515m，Ⅴ级围岩1951.5m。
隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，地下水发育且侵蚀严重地段抗渗等级不低于P12。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。
2.2编制依据
①《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008 )
②《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)及2009年局部修订（铁建设【2009】209号）
③《双线隧道复合式衬砌参考图（有砟轨道）》、（九景衢隧参01）
④《九景衢铁路JQJXZQ-3标段隧道设计图》、（九景衢施隧08～19）
⑤《铁路隧道工程施工安全技术规程》(TB10304-2009 )
3 验收标准
①《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008 )
②《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)及2009年局部修订（铁建设【2009】209号）
4 作业准备
①组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
②施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集和在施工中所需要的测量工作包括锚杆孔位的布设、喷射混凝土前围岩断面测量检查、埋设检查点、钢架位置（里程、中线和水平）的测量。
③原材料试验及注浆和喷射混凝土配合比的选定。

5技术要求
衬砌类型
预留变形量（cm）
初期支护
二次衬砌
喷射混凝土
钢筋网
锚杆
钢架
拱墙（cm）
底板／仰拱（cm）
施做部位
厚度（cm）
设置部位
网格间距（cm）
钢筋规格
设置部位
间距（环向×纵向）（m）
长度（m）
设置部位
钢架类型
间距（m）
Ⅲb型
4～6
边墙
12
拱墙
25×25
Ø6
拱部
1.2×1.5
3.0
/
/
/
40
40
Ⅳa型
7～10
拱墙
23
拱墙
20×20
Ø6
拱墙
拱部：1.5×1.5边墙：1.5×1.2
3.5
拱墙
160格栅
1.0
40
45
仰拱
10
Ⅳb型
7～10
拱墙
23
拱墙
20×20
Ø6
拱墙
拱部：1.5×1.5边墙：1.5×1.2
3.5
全环
I18型钢
1.0
40
45
仰拱
23
Ⅴb型
10～15
全断面
25
拱墙
20×20
Ø6
边墙
1.2×1.0
4.0
全环
I20a型钢
0.6
45※
55※
Ⅴc型
10～15
全断面
28
拱墙
20×20
Ø6
边墙
1.2×1.0
4.0
全环
I22a型钢
0.6
50※
55※
注：表中带※号者为钢筋混凝土

6 施工程序及工艺流程
6.1喷射混凝土施工
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。喷射混凝土施工工艺流程图见图1。
6.1.1 喷射前准备
⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。采用高压风吹净岩面的浮尘、岩屑。
⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每2m设一根，作为施工控制用。
⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。
初喷混凝土4cm
施作锚杆、钢架、挂钢筋网
清除初喷面粉尘
复喷至设计厚度
清理施工机具
加入速凝剂
喷混凝土配
合比选定
检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面
施工机具就位
喷射混合料拌合
喷射混合料运输
加入合成纤维

图1 喷射混凝土施工工艺流程图
选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于5℃。
⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。
1) 大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。
2) 小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。
3) 大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。
6.1.2 混凝土搅拌、运输
湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。
掺有合成纤维混凝土的搅拌时间宜为4～5min。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s才可使用。
运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
6.1.3 喷射作业
⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
⑶喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
⑷分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。
⑸分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～15cm，拱部控制在5～10cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。
⑹喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
⑺喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
6.1.4 养护
喷射混凝土终凝2小时后，采用喷雾器喷雾养护。养护时间不小于14d。
6.2 锚杆施工
砂浆锚杆施工工艺流程见图2。

锚杆制作
各项工前准备
锚杆钻机就位
钻锚杆孔
钻孔角度定位
锚杆孔位测量放样
锚杆孔清孔
机械设备保养
准备注浆材料
注浆设备就位
锚孔成孔检查
搅拌砂浆
注 浆
插入锚杆
锚杆竣工验收
安装垫板

图2 砂浆锚杆施工工艺流程图
6.2.1 锚杆施工前的准备
⑴检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
⑵根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
6.2.2 锚杆钻孔
锚杆钻孔前按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
6.2.3 砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。
具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
6.3钢筋网施工
钢筋网的施工工艺流程图见图3
6.3.1 钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ6钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

施工准备
钢 筋 除 锈
网 片 制 作
安装固定钢筋网
检 查 验 收
下 道 工 序

图3 挂网工艺流程图
6.3.2 成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
6.3.3 挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
6.4 钢架施工
6.4.1 钢架加工
型钢钢架施工工艺流程图见图4。
钢钢架加工：加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照设计分节进行弯制，各节钢架以连接板螺栓连接。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平