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T梁预制及架设安全专项施工方案培训讲义

80
2020年5月29日
文档仅供参考
施 工 方 案 审 批 表

年 9月 1日 施管表3
工程名称
怀化市北环线道路工程建设项目
施工单位
长沙市市政工程有限责任公司
项目部意见:
我项目部根据施工合同及有关规定完成了云溪桥T梁预制及架设安全专项施工方案的编制,并经项目部负责人审查,请予以审批。
附:云溪桥T梁预制及架设安全专项施工方案

签 字:
(盖章):
年 月 日
公司质量技术安全部意见:

签 字:
(盖章):
年 月 日
公司工程管理部意见:

签 字:
(盖章):
年 月 日
公司主管意见:

签 字:
(盖章):
年 月 日

怀化市北环线道路工程建设项目
(K0+000～K1+823.106)

云溪桥T梁预制及架设
专
项
施
工
方
案

　　　　　　　　 编制:
　　　　　　　　 复核:
　　　　　　　　 审核:

长沙市市政工程有限责任公司
9月1日

目 录
1、编制依据、原则及范围 1
1.1编制依据 1
1.2编制目的 2
1.3适用范围 2
2、工程概况 2
2.1工程简介 2
2.2自然条件 3
2.3施工平面布置 4
2.4施工准备 6
3、T梁预制及架设施工方案 9
3.1方案综述 9
3.2T梁预制 10
3.3龙门吊架设T梁 21
3.4架桥机架设T梁 24
4、施工计划 32
4.1施工进度计划 32
4.2劳动力配置计划 34
4.3机械设备配置计划 34
5、危险源识别与控制 35
5.1危险源识别 35
5.2危险因素评估 35
6、施工安全保障措施 38
6.1 组织保障 38
6.2 技术措施 44
6.3 安全应急措施 52
6.4 应急演练 66
7、安全检查和验收 69
7.1检查方法 69
7.2检查内容 70
7.3检查程序验收 72
8、文明施工与环境保护 73
9、计算书 74
9.1龙门吊轨道基础计算 74
9.2台座扩大基础结构验算 78
9.3T梁吊装捆绑钢丝绳检算 79
10、附图 81

T梁预制及架设安全专项施工方案
1、编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1.1.1依据文件
1、本工程招投标文件、工程施工图纸;
2、招标、投标答疑补充文件;
3、根据有关施工技术规范及验收标准;
4、根据现场勘查情况结合我方管理水平、机械设备状况、技术力量、施工能力等进行编制;
1.1.2国家标准
(1)<桥梁用结构钢>(GB/T714 - );
(2)<混凝土外加剂应用技术规范>(GB 50119- );
(3)<预应力混凝土用钢绞线>(GB/ T5224- );
(4)<钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋>(GB14910.1- );
(5)<钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋>(GB14910.2- )。
1.1.3行业标准
(1)<公路工程技术标准>(JTG B01- );
(2)<公路桥梁抗震细则>(JTG /TB02-01- );
(3)<公路桥涵施工技术规范>(JTG/TF50- );
(4)<公路工程质量检验评定标准>(JTG F80/1- );
(5)<公路工程地质勘察规范>(JTG C20- );
(6)<预应力筋用锚具、夹片和连接器应用技术规程>(JGT 85- );
(7)<预应力混凝土桥梁用塑料波纹管>(JT/T 529- );
(8)<公路工程水泥及水泥混凝土试验规程>(JTG E30- );
(9)<建筑施工起重吊装工程安全技术规范>(JGJ276- )。
1.2编制目的
为了加强云溪桥T梁预制及架设施工过程中的安全保障,在确保施工进度的前提下,结合结合项目部现行材料、技术、施工机械、管理水平等实际情况及施工技术水平,编制本施工方案。
1.3适用范围
本方案适用于云溪桥T梁预制及架设施工。
2、工程概况
2.1工程简介
云溪桥起点桩号为K0+114.477,终点桩号为K0+192.477,桥跨中心桩号为K0+153.477,桥长为78米。老桥桥梁上部结构采用2×35米PC简支T梁,加宽新桥老桥上部结构采用2×35米PC连续T梁。下部构造采用柱式墩配桩基础;桥台采用柱台配桩基础。
本工程共有预制T梁共20片。
2.2自然条件
本项目在K0+153.477原有一座云溪桥,桥跨布置为2×35米T梁桥,修建于 ,桥宽约2×12.12米,正交,竣工图显示汽车荷载等级为超-20。
　　湖南联智桥隧技术有限公司 9月28日出具的<怀化市云溪桥检测评估报告>(编号:LZ/QL[ ]374)显示,老桥上部结构完好,荷载试验及桥梁结构检算均满足城-A荷载。但存在以下问题:
全桥48个支座老化、开裂。左幅1#墩盖梁大桩号侧竖向裂缝。左幅0#桥台台背与右幅0#桥台台背路面沉降较大、积水。左幅2#桥台护坡、右幅2#桥台护坡混凝土破损、大面积空洞。右幅桥面铺装局部破损。左幅0#伸缩缝、右幅0#伸缩缝锚固区混凝土大面积破损;左幅1#伸缩缝、右幅1#伸缩缝锚固区混凝土局部破损;左幅第二跨护栏轻微变形。该桥技术状况评分Dr为87.40,总体技术状况评定为2类。由于老桥承载力完好,对于出现的病害,主要有支座、伸缩缝的跟换,锥坡的修复;盖梁裂缝的封闭;和桥面铺装的刨洗重新加铺。为避免新老桥相接处的悬臂受力过大,新老桥之间刚好在车道线分隔,设置标线分隔,新桥T梁悬臂和桥面铺装都加强,老桥破除部分悬臂和部分桥面铺装,加强钢筋后再浇筑。
依据地勘显示,本桥处于溶洞发育地区,详勘阶段由于场地受限,采用的是单侧每个墩布置1个钻孔,总共6个钻孔,依据实际情况确定桩长,桩底标高控制原则是穿过溶洞后,进入完整中风化层5米。
2.3施工准备
2.3.1技术准备
① 施工前由项目总工组织项目部技术人员全面、深入理解和审核云溪的施工图设计,详细分析T梁设计构造,充分领会设计意图。
② 在吃透施工图设计的基础上,项目总工会同项目经理召集技术、 物资、安质、计量等部门商讨T梁施工方案编制工作,广泛吸取各 部门意见,以便在方案编制中釆纳,使施工方案具有较好的可操作性、 经济性与可靠性。
③ T梁施工方案编制出来,项目总工再次就方案初槁征求项目部各部门意见,修改后报公司审核,根据公司审核意见经二次修改后报送监理单位及建设单位审批。
④ 本桥T梁施工方案经监理单位、建设单位审批,项目工程技术部门及时组织作业班组进行技术交底,就T梁预制及架设的施工方法、质量要求、 工期安排等进行详细说明,技术交底会遨请监理工程师参加。
2.3.2安全交底
基础开工前,项目部安质部组织施工班组进行安全交底,并存档备查。安全交底本着”安全第一、预防为主、综合治理”的方针,责任层层落实,横向到边,纵向到底,特别要贯彻到作业班组每一位工人,使她们明确自己的安全责任,掌握安全操作要点,增强安全防护意识,做到”不伤害自己、不让害她人、不被她人伤害、保护她人不受到伤害”。
2.3.3T梁预制场建设
(1)预制场规划
① 根据现场实际情况及施工任务,我们对预制梁场进行精心布置,拟定在原桥东侧右幅K0+240～K0+360,长120m、宽30m。台座准备10个,待水泥浆强度达到设计要求后,进行移梁至台座存放,移梁采用QY130汽车吊与运梁车。
② 预制场内设置跨径为40m、净高14.6m的10t龙门吊机1台,张拉设备1套(2台),压浆设备1套。
③ 施工场地修筑一条南北向长约120m、宽6m的混凝土施工道路和两条东西向长约40m、宽6m的混凝土施工便道。东西向两条横向便道与制梁场地拟建纵向施工便道垂直相交并连通。
④ 预制场施工用水采用援引市政自来水的方式,在制梁场地的西南角设置4m3的水塔一个,抽水贮备,作为备用生产用水及养护用水。
⑤ 在场地内设置纵向排水系统,制梁场地两端设置横向排水系统,场地四周,挖好排水沟,制梁场地内纵向排水先汇集到场地端头的横向排水沟,再进入原施工场地排水沟由北向南最终排出。
⑥ 在预制场适当位置设置配电柜,同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响,做到安全合理布线,做到文明施工、文明用电。预制场内设置相关的标志牌、消防设施,设置小型机具及小型材料存放仓库,做到机具设备和材料堆放整齐、有序。
(2)制梁台座建设
① 预制场设置制梁区2排,每排设置制梁台座6个,台座的中心距为4.4m,共计12个台座。
② 预应力管桩已经施工完毕,预应力管桩桩帽施工完毕,而且场地整平后,用立式打夯机进行夯实,然后铺设平均30cm厚度的级配碎石。将预应力管桩作为制梁台座的基础。
③ 30mT梁制梁台座两端扩大基础平面尺寸为2.4m×1.2m,厚度为0.3m。台座顶面铺8mm厚钢板作底模,钢板宽比设计T梁马蹄宽两侧各小1mm作为焊缝预留宽度,两侧用[5槽钢镶边,槽内嵌入φ5cm的橡胶管,防止浆液外渗,钢板和[5槽钢与台座预埋钢筋焊接进行固定。台座顶面和两侧必须平整光滑,以保证侧模的安装就位和T梁底的平整度。

图2.4.3-1 T梁台座及扩大基础立面图
(3)龙门吊轨道基础建设
因1～4跨T梁架设采用龙门吊施工,故龙门吊轨道基础单侧设置到4号墩,长度为185m。基础截面设计为倒T型,顶部宽40cm,底部120cm,采用C25钢筋混凝土浇筑。基础下部使用宕渣换填夯实,宽度250cm、厚90cm。轨道顶部控制标高为3.60m。

图2.4.3-2龙门吊轨道基础断面图
2.4.4龙门吊安装调试
龙门吊由专业厂家按相关技术参数要求制造,由生产厂家技术人员现场进行安装调试,安装由两台30t中联汽车吊配合安装。龙门吊各项性能指标经过温州市质量技术监督局现场验收合格备案后方可投入生产。
龙门吊安装调试按照下列步骤作业:
主梁组装→行走下横梁安装→连接支腿与行走下横梁→整体起吊龙门吊→连接支腿与主梁→操作室安装→电气系统安装→安全装置安装→整机检查→空载调试→负荷试验→结束。
3、T梁预制及架设施工方案
3.1方案综述
T梁使用架桥机架设,并使用运梁车配合架设施工。本工程采用预制、架设流水施工的方法,先将左幅10片T梁预制并架设完成,存梁按照单层考虑,最大存梁数量为20片,存梁采用下垫枕木,翼缘板两侧支撑枕木的方法,以保证T梁的稳定性。
T梁预制架设施工流程见图3.1-1。

图3.1-1 T梁预制架设施工工艺流程图
3.2T梁预制
3.2.1钢筋加工
1)钢筋加工区设在钢筋加工棚内,为确保T梁的施工质量,T梁钢筋加工区设置在0号台尾路基西侧,由数控弯曲机集中加工,半成品运至现场。钢筋在加工、制作过程中钢筋严格按照施工设计图进行加工、制作、绑扎、安装,不得随意更改钢筋尺寸、数量以及布置形式,若钢筋存在矛盾之处,必须上报监理工程师,监理工程师同意后,方可进行钢筋的加工、制作、绑扎、安装。
2) 钢筋在进场后,按每批次60t检验一次进行检验,检验合格并报监理工程师审批后,方可大批量进场,钢材进场后应存放在仓库或料棚内,不得直接堆置在地面上,必须用垫木垫起,施工现场临时存放钢筋时,选择地势高,地面干燥的露天场所,同时加盖棚布。
3) 钢筋下料前,首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对,其次对钢筋进行调直,钢筋表面应保持洁净和平直,所有钢筋加工、焊接都必须严格遵照<公路桥涵施工技术规范>执行,钢筋焊接前应根据具体施工条件进行试焊,经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接,所有焊工都必须持证上岗,钢筋采用电弧焊时,双面焊不得小于5d,单面焊不得小于10d,钢筋焊接必须采用J502电焊条。
4) 受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度,对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内(焊接接头长度区段内指35d长度范围内,但不得小于50cm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度)的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率必须符合下表3.2.1-1接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率规定:
表3.2.1-1接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率
接头型式
接头面面最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
5)电弧焊焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件最大弯矩处。
3.2.2钢筋安装
1)钢筋安装绑扎时,应严格按施工设计图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。若出现钢筋位置相互交错矛盾现象停止绑扎。立即上报监理工程师,经过监理工程师同意后,根据处理意见进行钢筋的绑扎、安装施工。
2)T梁钢筋直接在预制台座上绑扎成型,采用钢筋定位架进行绑扎,钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计图纸及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时,可适当调整T梁钢筋位置。定位架定位形式见图3.2.2-1定位架定位示意图。

图3.2.2-1定位架定位示意图
3)绑扎前在台座侧面及钢筋定位架上设定主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度,以便于对钢筋间距和位置的核对。按预制T梁的类型进行钢筋的绑扎及各种预埋件的预埋。
4)钢筋构件在钢筋加工棚内下料、制作成型,用平板车运至现场。现场用型钢搭设钢筋定位架,钢筋定位架按照图纸设计的钢筋间距焊接定位钢筋,按台座侧面及钢筋定位架上标注的钢筋间距绑扎马蹄筋和腹板钢筋骨架。
5)横隔板钢筋用定位架进行支撑。钢筋绑扎必须按照定位架上及底座上的设计间距,随时校正钢筋及预埋钢筋的位置,钢筋须布置位置准确,绑扎牢固,型号尺寸、间距符合规范和设计要求,并符合施工图纸及规范要求。
6)垫块施工
在钢筋骨架底部、外侧绑扎混凝土垫块,垫块纵横向间距不大于lm,梁底垫块间距不大于0.5m,垫块呈梅花状交错布置。以保证钢筋的净保护层,杜绝出现露筋现象。
3.2.3T梁侧模安装
1)共配备2套中梁模板,1套边梁模板(单侧内外边梁)。为了方便拆卸,并考虑横隔梁的位置,T梁模板设计成对称布置。模板用6mm钢板等制成,并满足以下条件:梁体模板各部位的设计形状、尺寸和相互位置正确,有足够的强度、刚度和稳定性,经多次重复使用而不发生影响梁体尺寸的变形;模板安拆方便,结合严密,不漏浆。
2)模板安装前的准备及检查:安装前对施吊机具进行认真检查,确保安全;模板板面采用脱模剂(模板漆或色拉油)均匀涂刷,以利脱模,脱模剂颜色不造成混凝土表面变色;检查所有模板连接端部、底脚有无变形或缺陷,模板焊缝处是否有开裂、破损,拼缝之间是否有错台,有则及时修正。
3)钢模校正后,仔细检查所有拼接缝的胶带,螺栓紧固程度,楔块是否打紧等。
4)支座预埋钢板与底模密贴,附于梁体的护栏、伸缩缝,起吊梁预留孔等,与模板同时安装,不得遗漏。
5)T梁侧模为钢模,模板分块安装在横隔板处相接,侧模底部用对拉杆穿过台座固定,侧模上部用对拉螺栓调整固定。
6)模板安装时严格控制好横隔板的位置,防止偏差过大影响横向连接。
7)模板经调整后,断面尺寸须保证符合规范要求。
8)堵头模板按设计图要求做成锯齿形,且在安装时保证钢丝束与锚垫板垂直。锚垫板用4个定位螺钉固定于堵头模板上。
9)为防止模板漏浆,在台座顶部钢板下两侧预埋小槽钢,在小槽钢内塞入硬胶管,胶管外露1/3,安装侧模时把硬胶管压紧并与台座紧贴,使硬胶管起到密封的作用。
10)两块模板接缝间贴双面胶止浆,T梁非连续端头模板与锚垫板连接处缝隙采用玻璃胶堵塞防止漏浆。
3.2.4预应力管道安装
预应力管道安装作业按照<关于进一步加强桥梁预应力施工质量管理的通知>浙交〔 〕125号文件要求执行。
①T梁正弯距纵向设置3根塑料波纹管作为预应力管道,波纹管严格按照图纸设计尺寸进行定位安装。
②固定塑料波纹管的井字形钢筋定位网,在波纹管长度方向每隔50cm设置一道。定位网孔大于管道外径10mm,为保证波纹管上下左右均不产生较大偏移,定位网应与梁体钢筋点焊固定。
③波纹管安装在直线段应顺直,在曲线段应按图纸设计曲线圆顺无死弯,管道坐标安装时允许偏差平面位置不得大于±5mm、竖向不得大于5mm。
④预应力管道位置要求准确,平顺,同时必须保证管道畅通。
⑤锚垫板位置、尺寸要求正确,锚垫板必须与预应力管道垂直。
⑥波纹管的钢筋骨架绑扎好后穿入。
⑦波纹管的接长采用大一号同型波纹管作为接头管,接头管的长度为300mm,接头管两端用密封胶带封裹。
孔道端部波纹管与预埋锚垫板接头处,将波纹管延伸至锚垫板孔洞内10cm左右,再用密封胶带封裹,以防接缝处漏浆,锚垫板与管道必须垂直。
3.2.5梁体混凝土浇筑
①混凝土采用两台8m3罐车运输至浇筑地点,再用料斗移至模板上方位置入模。
②梁体混凝土采用分层连续浇筑,每层浇筑厚度不超过30cm,斜向分层自一端梁端向另一端梁端推进浇筑,一次浇筑成型。先后两层间隔时间:当气温在30℃以上时,不超过0.5h;当气温在30℃以下时,不超过1h,单片T梁在4h内浇筑完毕。
③混凝土应均匀,连续铺开向下倒入,混凝土振捣采用侧面振捣与插入式振捣相结合的形式,每次下料后开动相应区段的侧震,附着式震动器按1m间距对称布置。每段侧震每次震动的时间不得过长,经过试验确定(一般为2～3min)以免混凝土离析。并用插入式震捣器对内部进行振捣,振捣时采用快插慢拔法。混凝土浇筑到面板时,不再开动侧震动。
④混凝土浇筑的全过程,由值班技术人员填写浇筑记录,并经常检查各部位的螺栓,楔块以及模板是否漏浆,如有不良现象,及时处理。
⑤锚垫板下混凝土局部应力较大,特别注意对锚下混凝土的振捣,使其具有良好的密实度。
⑥梁顶混凝土应密实、平整、除加强表面振捣外,在混凝土泌水后,还第二次赶压抹平,混凝土裸露面定浆后应进行拉毛。
3.2.6 梁体养护
①混凝土浇筑完成并初凝后,及时开始洒水养护。主水管设置在梁台座一端端头,便于接分支水管。
②夏季或气温较高时,梁顶铺土工布喷水养护,翼缘板及腹板采用塑料薄膜贴面,保持梁体湿润。
③连续养护时间不少于7d。
④夏季养护时,养护人员在中午高温时及时洒水,避免梁体温度与环境温度产生大的温差,影响梁体质量。
3.2.7 模板拆除及整修
T梁模板应根据部位不同依次进行拆除。待混凝土达到2.5MPa以上时,能够拆除端模、挡头模、负弯矩束等非承重模板,但要保证混凝土表面及棱角不受破损。承重模板应在混凝土强度达到75%时方可拆除,模板拆除按从两端向中间的顺序拆除,拆除利用人工配合龙门吊机进行。
拆除顺序为:拆除顶面对拉螺杆、放松底部钢锲块、拆除隔板处连接螺栓和堵头连接螺栓、安放倒链滑车、脱模、吊离模板。拆除侧模时,采取有效措施(如垫方木或橡胶皮)防止梁体混凝土损伤,同时不使模板变形,不允许猛敲猛打和强扭、强拆等方式拆模,以免损坏梁体混凝土。拆模后及时整修模板,以便备用。模板拆除后对封锚端、横隔板连接端、翼缘板侧面等进行凿毛处理。
3.2.8 钢绞线的制作与穿束、挂锚
a、钢绞线的制作
①将钢绞线盘平置于盘架上,拆除折线,将线头平拉出盘架。
②将钢绞线头插入拉线座内,用人工牵引缓缓顺直打开,定长划线。
③钢绞线在拉直的条件下用砂轮切割机切断。
④切割后的钢绞线梳正理顺,再进行绑扎编束,每隔1～1.5m用匝丝绑扎,使编扎成束顺直不扭转,然后按设计图号挂牌编号。
⑤钢绞线束的制作,存放和搬运,不得有损坏、污物、锈蚀等情况。
⑥钢绞线下料长度按设计图纸中所给长度,并经过试用后再行修正。
b、穿束、挂锚
采用人工穿钢绞线,穿钢绞线时注意两端工作长度一致。
钢绞线束必须保证平顺经过孔道,不得扭转。
钢束分股后套上工作锚具,按其自然状态顺时针插入夹片,并用钢管打紧。夹片应套整齐,其相对差不得大于2mm。
装上千斤顶后千斤顶、限位板与工作锚贴紧,钢绞线在千斤顶内不得扭转。
在千斤顶后部装上工具锚,使孔道、锚具和千斤顶三者相吻合。
3.2.9 预应力束张拉、压浆及存梁
㈠、预应力束张拉
T梁预应力张拉施工工艺采用智能张拉设备进行张拉施工。(强度达到85%,且龄期不小于7d进行预应力张拉。)
⑴ 张拉设备安装
在张拉作业之前,相关技术人员和监理人员对构件进行检验,其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。经监理单位审核批准后,张拉控制系统才能启动。根据张拉设备的使用说明及要求,现场施工作业人员开始收编穿索、安装千斤顶( 工作锚及夹片) 等施工程序,具体安装程序如下:
1) 安装限位板,限位板有止口与锚板定位。
2) 安装专用千斤顶,千斤顶止口应对准限位板。
3) 安装工具锚,应与前端张拉端锚具对正,使孔位排列一致,不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉,以免张拉时出现失锚事故,工具锚夹片均匀涂润滑剂。
4) 连接千斤顶油管,接油表、油泵电源。
5) 开动油泵,将千斤顶活塞来回打出几次,以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。
⑵ 智能张拉
1)张拉前根据设计图纸,复核张拉设计伸长量。
2) 启动张拉智能平台系统后,由现场操作人员启动张拉程序,智能张拉平台系统发出信号,传递给智能张拉仪张拉系统,经过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉。
3) 油泵供油给千斤顶张拉油缸,按三级加载过程依次上升油压,分级方式为10% ( 初应力即计算伸长值的起点) ,20%、100%。具体见3.2.9-1智能张拉工艺流程图。

图3.2.9-1 智能张拉工艺流程图
4) 张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录,测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数,并随时检查伸长值与计算值的偏差。
5) 张拉时,经过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度,确保给油平稳,持荷稳定,持荷时间为5min。
智能张拉系统操作见图3.2.9-2。

图3.2.9-2智能张拉系统操作示意图
6)张拉过程中,系统将自动校核测量数据,当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6% 时系统将自动报警,停止张拉。待查明原因,排除问题后,方可进行下一步的工作。
⑶ 智能张拉施工控制
①张拉顺序遵循均匀对称,偏心荷载小的原则,以确保结构及构件受力均匀,张拉过程中不产生扭转、侧弯,防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。另外,安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。
②张拉顺序为50%N2→100%N3→100%N2→100%N1,以保证梁体上拱度合格。张拉时先严格按设计要求张拉顺序张拉,张拉千斤顶的选用为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍,采用250t和300t千斤顶。初始张拉力为控制张拉力的10%。
③预应力钢绞线采用ФS16.2mm高强度低松驰,抗拉强度标准值fpk=1860Mpa,Ey=1.95×105 Mpa,预应力钢绞线张拉控制应力为0.75 fpk,单股张拉控制力P=193.9KN。待混凝土强度达到设计值的85%,且龄期不少于7d后方可张拉预应力钢束。
④张拉控制以张拉力和伸长值双向控制,以张拉力控制为主,伸长值为校核。T梁实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。
⑤张拉力应满足设计要求,对断丝预应力筋进行更换。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固,锚固阶段张拉端预应力筋的内缩值不大于6mm。锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力钢铰线,切割后预应力钢绞线的外露长度一般35-40mm,切割严禁用电弧焊切割,强调采用砂轮切割机进行切割,以防止烧伤预应力束,引起应力损失。锚具用封端混凝土进行保护。
㈡、压浆
管道压浆根据招标文件中项目专用技术规范104.01款的规定和<湖南省公路桥梁预应力孔道压浆技术指南>的要求采用真空辅助压浆技术,使用专用压浆料配制水泥浆,压浆料经检测合格后使用。
(1)制浆工艺
①浆液搅拌的投料顺序:搅拌机中先加入全部拌和用水量→开动搅拌机→均匀加入全部压浆剂(料)→均匀加入全部水泥→再搅拌2min。
②预应力筋张拉锚固后,孔道压浆在48h内完成。水泥浆体的水灰比控制在0.26～0.28;水泥浆的压力泌水率控制在2%以下,泌水在24h内被浆体吸收;浆体初始流动度控制在10～17s;初凝时间≥3h,终凝时间≤24h;水泥浆强度等级不低于主梁混凝土。
(2)压浆工艺
①真空辅助压浆,孔道压浆时,在压浆端先将压浆阀、排气阀全部关闭。在排浆端启动真空泵,使孔道真空度达到0.06～-0.08MPa并保持稳定．然后启动压浆泵开始压浆。在压浆过程中,真空泵应保持连续工作,待抽真空端有浆液经过时关闭通向真空泵的阀门,同时打开位于排浆端上方的排浆阀门,排出少许浆液后关闭。压浆工作继续按常规方法完成。
②压浆时,对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔进入;对结构或构件中以上下分层设置的孔道,应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一孔道的压浆应连续进行,一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭,使孔道内排气通畅。
③浆液自拌制至压入孔道的延续时间不应超过40min。浆液在使用前和在压注过程中应连续搅拌,对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆,不得经过额外加水增加其流动度,必须废弃。
④压浆过程中及压浆后48h内,结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃,否则应采取保温措施,并按冬期施工的要求进行处理。当环境温度高于35℃时,压浆尽量在夜间进行。
⑤压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,及时进行补压浆处理。压浆时,每一工作班应留取不少于3组长方体试件,标准养护28d,进行抗压强度和抗折强度试验,作为评定水泥浆质量的依据。
⑥预制T梁在管道压浆前不得安装就位,在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。
3.3龙门吊架设T梁
根据本项目工程进度计划,T梁架设先使用1台10t龙门吊。
3.3.1 龙门吊吊梁施工流程
龙门吊移梁、吊梁的施工流程见图3.3.2-1。

3.3.2吊移准备
①提梁用龙门吊应及时作好保养与检修,随时可吊运梁。
②龙门吊持证上岗,操作前必须进行安全培训,确保吊运过程中”人” 、” 机” 、”梁”的安全,严禁违规操作。
③吊运前进行安全排查,确保无安全隐患。
3.3.3起吊移梁
①吊装设备采用1台10T龙门吊起梁,在制梁区内把梁体吊起后,然后移到存梁区。
②吊梁用采用交互捻制的钢丝绳,其长度和断面大小经过计算选定,破断安全系数不小于10,钢丝绳两端用穿绕方式编成绳套,以便挂在扁担上。
③钢丝绳与桥梁底面转角接触处,须安放护梁铁瓦以免混凝土被挤碎,钢丝绳被割伤。铁瓦应力求轻便,但须有一定刚度,与钢丝绳接触面作成弧形。钢丝绳与混凝土面接触处应垫木板以防挤伤混凝土。
④当发现钢丝绳有扭结,变形、断丝,锈蚀等异常现象时,应及时折减使用或报废。对已报废钢丝绳应作出明显标记,防止误用。
3.3.4架梁及存梁
(1)架梁
①采用龙门吊移梁至盖梁顶面,落梁于支座两侧安放的临时支座上。
②将T梁两侧采用方木支撑顶紧,同时在端横隔梁下使用方木将其与盖梁顶面的空间完成垫实,以防T梁倾倒。
(2)梁上存梁
该方案的采用是因为现有的施工场地狭小,无法布置存梁区,只有采用在已经架好的梁上存梁这一方案,同时这一方案经过委托的第三方验算复核,能够保证结构安全。
①预制好的T梁经检查验收签证后,用梁场龙门吊机移至已架好的梁面上存放。
②存放时梁下部垫枕木,两端横隔板下均使用方木垫密实,翼缘板两侧采用枕木支撑,以保证T梁稳定,如遇台风期采取翼缘板钢筋连接方式,稳固T梁。
T梁架设临时支撑见图3.2.10-1。
图3.2.10-1 T梁架设临时支撑
3.4架桥机架设T梁
本工程采用JQ900B型架桥机架设。架桥机最大起重量为120t,架桥机总重110t,适用于40m以下跨径,梁重120t以下的混凝土预制梁的安装;釆用自身过孔方式,此架桥机可实现高等级公路桥梁全幅一次安架设,满足本工程T梁架设需要。
配套2台运梁炮车进行喂梁。
架桥机示意图见图3.4-1。

图3.4-1架桥机示意图
3.4.1架桥机组拼安装
组拼程序:测量定位-安装前、后框架-安装前顶高支腿、中支腿、后顶高支腿- 主梁前支腿-安装起吊平车、液压系统、接通电源-初步运行检查调试。
(1)架桥机组拼安装
①左、右主梁及导梁拼装
用临时支架对称平衡拼装左、右主梁及导梁,控制主梁中心距(根据情况可加临时联结杆件)。
②安装前、后联系框架
③安装中支腿及后顶高支腿
初次安装中支腿时,中支腿可放在桥台位置,根据预制梁的高度 和桥梁坡度调整中支腿高度,然后将两侧中支腿横向连在一起。
④安装后顶高支腿:根据图纸所示位置安装后顶高支腿
⑤起吊天车的吊装就位
⑥液压系统安装与调试:整套液压系统出厂时,都已安装调试完 毕,并经带负荷试运。现场安装步骤如下:
a)将液压泵站及千斤顶分别安装就位;
b)将高压软管两端堵帽去掉,用煤油清洗内腔并用压缩空气吹扫;
c)检查软管接头处密封圈是否完备,应有一个白色挡圈(在内)和一个黑色O型密封圈(在外);
d)将软管两端分别与泵站和液压缸接通,并用U型卡固定。
⑦运梁平车的安装及调试
⑧电气系统的安装与调试
(2)运行轨道铺设(釆用P43以上钢轨)
①架桥机横向运行轨道铺设:本架桥机不必铺设纵向运行轨道,中支腿可在自带的横移方梁上运行。前支腿需铺设横向运行轨道,枕 木铺设要求稳固安全,钢轨外侧用道钉固定在枕木上,内侧用道钉对称 扣住二根钢轨边缘。钢轨接头中间用垫块,外侧用轨道夹板和长螺栓连接。
②架桥机起吊天车轨道
轨道直接固定在主梁上,钢轨接头用钢轨夹板连接牢固。轨道两 头加装限位开关和轨道挡铁。
以上轨道的铺设要求钢轨接头平顺,轨距正确,支垫平稳牢固。两 条横向轨道间(前、中支腿)距离尺寸严格控制平行。
(3) 主梁前支腿的安装
架桥机主梁、导梁、中支腿及其它支腿、联系框架等就位后,根据前支腿高度,在架桥机主梁下端桥台处把架桥机前支腿安装就位,如条件允许,可从导梁前端套进前支腿;如条件不允许,可卸下吊挂装置的螺栓,装好前支腿后