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系统流程图

14

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附件一
有限公司产品要求鉴别审查流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
客户
业管
生产单位
产品工程
品保单位
生管
物控
采购
一、 接收订单
1. 台湾下单( MIS) 及E-MAIL通知
2. 订购单
○

○

客户订单确认书
1. 业管单位每日于MIS系统中列出台湾客户(营业单位)订单抛转之客户订单确认书。
2. 业管单位于接获其它客户订购单后直接输入MIS系统中并列出客户订单确认书。
二、 订单审查
客户订单确认书

○

○

○

○

○

○

○

○
客户订单确认书
1. 客户订单确认书列出后由业管决定是否转产品工程、 生管、 物控等相关单位单位进行审查:
a. 客户明确指定之要求( 包含交货与售后服务)
b. 非客户明确指定要求但已知用途所必须之要求
c. 本厂制定之额外要求。
d. 法令与安规之要求。
2. 若为已量产机种可由业管单位直接审查, 但须确保产品能符合客户要求。
3. 审查若无法达成其要求或有疑问时应回馈客户。
4. 客户订单确认书于发出前须经单位主管核准。
三、 生产通知
生产排程状况表( 业管)

○

○

生产排程状况表( 生管)
1. 业管单位依据订单排定生产排程状况表后转生管排订生产排程状况表。
2. 生管单位排订生产排程状况表、 工单及工单检料表经单位主管核准后转生产单位依生产流程执行生产作业。
四、 成品出货
1. 出货通知单
2. 成品交运单

○
○

◇

1. PACKING LIST
2. INVOICE
1. 生产完成后由业管单位安排调柜事宜, 并开立出货通知单转仓管单位。
2. 仓管单位依出货通知单开立成品交运单交成品仓库进行出货作业, 出货前须经OQC检验。
3. 出货后由业管单位依成品交运单制作PACKING LIST及INVOICE转至台湾营业单位。
五、 订单变更
1. 台湾E-MAIL通知
2. 订购单( REVISE)

○

客户订单确认书( REVISE)
业管单位接获台湾E-MAIL通知及订购单( REVISE) 时开立客户订单确认书( REVISE) 并依第二流程执行
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附件二之一
有限公司设计与开发流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
PM
R/D
TM
QT
采购
工程
品保
一、 构想阶段
1. 市场分析及竞争产品分析报告
2. 营销构想
3. 市场需求规格
4. PROJECT CODE
5. 内部及外界之资源
6. 衡量目标
○

○

○

1. H0 CHECK LIST
2. 市场调查
3. 产品计划与设计
1. 构想中的产品竞争能力及市场定位。
2. 在预定时间及资源限制下, 开发的胜算如何?
3. 初步技术规格研讨。
4. 下策考虑因素。
5. 法律因素之考虑。
6. 生产设备之考虑。
二、 规划阶段
1. 产品出货价
2. 组织计划组
3. 申请专利权

○

○

1. H1 CHECK LIST
2. 产品外部规格
1. 产品规格
2. 产品详细说明及出货之外形.
3. 时间进度表
4. 样品及测试数量的分配
三、 设计阶段
1. 产品导入及推广
2. 市场动态
3. 设计评估
4. 原材料
5. 测试工具
6. 厂商评估

○

○

○

○

1. H2 CHECK LIST
2. 样品申请单
3. 产品的PART LIST
4. 估价及议价
1. 是否因产品规格、 功能改变影响销售计划?
2. RD之设计是否符合规格及安全法规?
3. 是否因我界市场变化, 需修改设计?或停止此项目?
4. 详细执行计划之进度完成率如何>时间掌握成效如何?
5. 采购材料之来源及交货期如何?
6. 数据支持是否不足?
7. 技术瓶颈如何克服?
8. 产品加构是否易于制造?
9. 决定切入此HOUSING之MB种类

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附件二之二
有限公司设计与开发流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
PM
R/D
TM
QT
采购
工程
品保
四、 样品试作阶段
1. 模具试模
2. 样品制作申请单

○

1. H3 CHECK LIST
2. 试模报告
3. 外观检验标准
4. 生产设备配置规划
5. 生产性建设报告
6. 不良模具预测报告
1. 样品试作问题点与对策研讨
2. 工程试作计划及备料状况之研讨
3. 研讨规格变动之对策
4. 内外部资源运作检讨
5. 根据客户需求, 进行环境测试、 安全评估及EMI安全申请状况
五、 工程试作阶段
1. 教育训练

○

◇
1. 包装印刷
2. BOM
3. QVL
4. 爆炸图
5. 标准工时
6. QC检验标准
7. 物料点检表
8. SOP
9. 部品确认报告
10. 试产报告
11. 产品架构简介
12. 工程试作阶段之问题与对策研讨
13. 试产时间进度表检讨及各项文件准备状况
六、 试产阶段
1. ECR/ECN控制

▽
1. 量产报告
2. 样机检验记录表
3. 量产计划及备料状况研讨
4. 问题改进之长短期对策及切入时机之确认
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附件三之一
有限公司采购作业流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
厂商
采购
产品工程
品保
品管
物控
一、 建立厂商数据
依市场信息开发厂商
公司需求
寻求替代厂商
○

○

厂商基本资料表
当公司需求、 市场信息开发厂商及寻求替代厂商时由采购依产能、 交货能力、 价格、 质量等进行厂商评估。
符合基本条件者请厂商填写厂商基本数据表后呈单位主管进行书面评鉴。
书面评鉴合格者由采购主管决定是否进行实地评鉴, 若不须进行实地评鉴则依第三流程执行。
二、 厂商评鉴
协力厂商评鉴通知书
厂商基本资料表

○

○

○

协力厂商评鉴报告
采购于实地评鉴前先行与厂商连系, 并发出协力厂商评鉴通知书通知产品工程、 品保单位前往。
厂商评鉴依工厂规模、 生产设备、 制程及交货能力和质量保证体系进行审查, 并将评鉴结果记录于协力厂商评鉴报告。
评鉴结果在B级(含)以上者, 经生产处主管核准后由采购列入合格协力厂商MIS系统中。
三、 样品承认
承认书
样品
部品试用申请单
○

○

○

○

○

承认书
样品
部品试用申请单
相关检测报告
协力厂商送样测试与确认依部品原物料承认作业办法执行。
采购单位将接收到协力厂商之承认样品、 承认书后开立部品试用申请单转交产品工程/品保单位/研发单位进行承认作业。
样品承认NG时则将承认样品、 承认书退回厂商重新送样。
样品未经承认OK不得进料。
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附件三之二
有限公司采购作业流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
厂商
采购
产品工程
品保
品管
物控
四、 采购作业
原物料请购单

○

○

○
订购单
物控依营业预估表、 客户订单确认书及安全存量状况开立原物料请购单经单位主管核准后转采购单位进行采购。
采购单位接收原物料请购单后即进行比、 议价, 并开立订购单。
订购单于发出前须审查内容是否详细, 并须经单位主管核准。
五、 订单异动
请购修改(取消)通知单

○

○

○
采购变更通知单
1. 请购明细、 数量或交期有修改及取消时, 由物控开立请购修改(取消)通知单经单位主管核准后通知采购单位。
2. 采购单位接收请购修改(取消)通知单即开立采购变更通知单, 经单位主管核准后通知厂商。
六、 厂商考核
1. 月交期达标率总览表
2. 月品质达标率总览表

○

○
○
协力厂评核记录表
1. 每月结束由物控制作月交期达标率总览表, 品管制作月质量达标率总览表经单位主管核准后提供采购单位。
2. 采购单位依据物控及品管提供之月报表于每半年( 四月、 十月) 汇总制作协力厂评核记录表进行评核: a.交货品质40%b.交期达标率30%c.配合度30%
3. 评核等级为C级者列为不合格厂商经单位主管核准后于MIS中取消。
4. 评核不合格之厂商由采购单位通知相关单位进行辅导。
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附件四
有限公司生产管理流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
生管
仓管
生产单位
品保单位

一、 领料作业
1. 工单检料表

○

○

1. 领料单
2. .生产材料
1. 生管单位每日于mis系统中列出工单检料表.
2. 仓管单位&生产单位依据生产排程&工单检料表依次备料作业.
二、 生产执行
1. 生产排程状况表
2. 工单
3. 首件样品
4. SOP

○

◇

生产日报表
1. 生产单位依生产排程状况表及工单进行生产, 于生产前须确定SOP与物料皆已备妥。
2. 生产时所需比对之首件样品于投产前或生产后之第一产品时制作, 并须经品管检验合格, 首件样品不合格时不得继续生产。
3. 执行生产之检验工作依制程检验流程执行。
4. 每日生产完毕后须制作生产日报表呈单位主管核准。
三、 退料作业
1. 退料单
2. 不良品报废处理单

○
○

◇

1. 退料单
2. 不良品报废处理单
1.生产单位生产时剩余之物料或属原不良之物料由生产单位开立退料单并经品管检验后办理退料作业.
2.生产时作业不良则经品管检验后办理报废处理.

四、 产品入库
1. 入库单

○

○

入库单
1. 生产完成后由生产单位办理入库作业,并开立入库单给仓管单位.
2. .仓管单位依入库单进行入库作业,并经品管检验合格后过帐入库
五、 生产计划异动
生产排程状况表
○

生产排程状况表
生管单位接获业管单位出货需求变更时应立即调整生产排程,并依前述流程执行.
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附件五之一
有限公司进料检验流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
仓管
品管
采购
厂商
品保
产品工程
资材
一、 核对供货商资料
1. 验收单
2. 合格协力厂商一览表
3. 原物料
○

◇

IQC判退通知单( NG时)
1. 核对供货商是否为合格协力厂商一览表内所列之合格厂商。
2. 依验收单核对供货商所送原物料之品名、 规格、 料号是否相符; 包装是否已贴该季现品票标示。
3. 第1.、 2.项若不相符则退回, 并开立IQC判退通知单。
二、 检验材料
1. 协力厂商质量水平记录表
2. MIL-STD-105D抽样标准( 减量、 一般及加严)
3. 进料检验标准
4. 承认书∕样品
5. 量规仪器

◇

1. 进料检验记录表
2. 相关实验记录( 执行实验时)
1. 依协力厂商质量水平记录表之检查等级( 减量、 一般及加严) 执行材料抽样。
2. 依进料检验标准、 承认书∕样品执行检验, 并将检验结果填入进料检验记录表。
3. 检查等级若为管理检查则免检且视原物料为良品依第六流程执行。
4. 检查等级若为检查停止则免检且视原物料为不良品依第四流程执行。
三、 检验结果判定
1. 进料检验记录表
2. AQL允收标准
ＯＫ

◇
ＮＧ

1. 进料检验记录表
2. 验收单
3. IQC判退通知单( NG时)
4. IQC质量异常(矫正)报告( NG时且属于厂商不良)
1. 品管员依据允收标准进行判定, 并将判定结果填入进料检验记录表及验收单后呈组长审核。
2. 若判定为”OK”时则于验收单、 现品票上盖「IQC PASS」章, 并依第六流程执行。
3. 若判定为”NG”时则于验收单、 现品票上盖「IQC REJ」章, 将不合格品移至不合格品区, 并依第四流程执行。
4. 判定NG时应开立IQC判退通知单及IQC质量异常(矫正)报告( 属于厂商不良) 并须经部级主管核准后转采购组处理。
符号说明: 操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽

附件五之二
有限公司进料检验流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
仓管
品管
采购
厂商
品保
产品工程
资材
四、 不合格品处理
1. IQC判退通知单
2. IQC品质异常(矫正)报告

特采

退回

○

○

1. IQC判退通知单
2. IQC品质异常(矫正)报告
1. 采购接获IQC判退通知单及IQC质量异常(矫正)报告后即通知厂商并将不合格品退回。
2. 厂商处理不合格品时若进行重工、 筛选后, 必须依第一流程执行检验程序。
3. IQC判退通知单及IQC质量异常(矫正)报告须经采购主管签核后转交进料检验组。
4. 若为生产急需要之原物料, 采购可依第五流程执行特采程序。
5. 若为停止检查一律退回厂商。
五、 特采作业
1. IQC判退通知单
2. 不良样品

○

○

○

○

○

1. IQC判退通知单
2. 不良样品

1. 采购依生产急需要之考虑进行特采程序, 将IQC判退通知单及不良样品会签资材部、 产品工程及品保部。
2. IQC判退通知单须经厂主管核准。
3. 若核决特采则由进料检验组于验收单、 现品票上盖「IQC WAIVED」章, 依第六流程执行。
4. 若核决退回则依第四流程执行退货程序。
六、 转单入库
验收单

▽

1. 将核决后之验收单转至仓管员办理入库程序。
2. 若为特采时, 须于现品票上填入特采条件。
符号说明: 操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽
附件六之一
有限公司制程检验流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
仓管
品管
生产单位
资材
厂长
一、 投产前材料核对
1. 生产排程( 前制程)
2. BOM表( 组立)
3. 原物料
○

◇

原物料
1. 于生产前所需使用之原物料须经品管检验是否为该生产所须之原物料后始准投产。
2. 检验时应核对型号、 规格。
二、 首件检查
1. 首件样品
2. 限度样品( 前制程)
3. BOM表( 组立)
4. 客户订单确认书(组立)
5. 制程检验标准
6. 成品/出货检验标准

◇
○

1. 制程检验记录表( 前制程)
2. 首件报告( 组立)
1. 于生产前生产单位须制作首件样品送交品管检验合格后方能投产。
2. 首件检查若不合格时应通知生产单位进行改进并重新制作后再次送验。
3. 前制程段将检验结果记录于制程检验记录表, 组立段将检验结果记录于首件报告。
三、 巡回检查及在线检查
1. 制程检验标准
2. QC工程图
3. SOP
4. 量规仪器

◇

1. 制程检验记录表
2. 异常处理报告( 发生异常时)
1. 品管员依据制程检验标准、 QC工程图及SOP执行检验。
2. 检验时若发现不良应即通知生产单位主管及品管领班, 并将不良状况记录于制程检验记录表后呈组长核准。
3. 发现之不良品应标示与隔离并加强抽验。
4. 发生异常时依「不合格品管制办法」开立异常处理报告须经课长核准后会签生管课并转品保课。
四、 前制程段抽样检查及判定
1. 入库单
ＯＫ
2. 制程检验标准
3. 实配样品
4. 量规仪器
5. 半成品

ＮＧ

◇

1. 入库单
2. 制程检验记录表
3. 异常处理报告( 发生异常时)
1. 品管员依制程检验标准规定之抽样数量进行抽样检验。
2. 依制程检验标准、 实配样品进行检验, 并将结果及判定结果记录于制程检验记录表。
3. 制程检验记录表须经品管组长核准。
4. 若判定OK时则于半成品现品票盖「PQC PASS」章及入库单上填入OK及签名, 并依第七流程执行。
5. 若判定NG时则于半成品现品票盖「PQC REJ」章后通知生产单位, 并依第五流程执行。
6. 抽检不良过多时依「不合格品管制办法」开立异常处理报告须经课长核准后会签生管课并转品保课。
符号说明: 操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽

附件六之二
有限公司制程检验流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
仓管
品管
生产单位
资材
厂长
五、 不合格品处理
1. 批退不良品
2. 重工流程图( 组立重工、 筛选时)
3. 不良品报废处理单( 报废时)

○

不良品报废处理单( 报废时)
1. 经品管判NG之不良品经生产单位依不良品影响程度及生产需求决定处理方式。
2. 处理方式若为报废时, 则由生产单位开立不良品报废处理单经品管判定后依「不合格品管制办法」执行。
3. 处理方式若为重工或筛选时, 生产单位应制定重工流程图( 组立) 并依第三流程执行。
4. 处理方式若特采时, 则依第六流程执行。
六、 特采作业
生产质量异常特采单

○

○

○
生产质量异常特采单
1. 特采时由生产单位开立生产质量异常特采单经部门主管核准后转资材部、 品保部审查后呈厂主管核准。
2. 若核准特采时则由生管课影印生产质量异常特采单至相关单位管制执行。
3. 品管课接获特采单后于半成品现品票上加盖「PQC WAIVED」章及于入库单上填入特采( 包含限制条件) 及签名, 并依第七流程执行。
4. 若特采不核准时则依第五流程执行。
七、 转单入库
入库单

▽

1. 将品管员核决后之入库单转至仓管员办理入库程序。
2. 若为特采时, 须于现品票上填入特采限制条件。

符号说明: 操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽

附件七之一
有限公司成品/出货检验流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
仓管
品管
生产单位
生管
业管
一、 成品入库/出货前抽验
1. 成品入库单( 入库时)
2. 出货通知单( 出货前)
3. 成品及出货检验标准
4. 订单确认书
5. 实配样品
6. BOM表
7. 成品

◇
○

成品检验记录表
1. 生产单位于入库前将成品入库单经主管核准后转品管单位进行检验, 成品须贴上成品送验单。
2. 品管员须核对成品入库单( 入库时) /出货通知单( 出货前) 与客户订单确认书是否相符, 并依成品及出货检验标准进行抽样检验。( 入库检验为流水线时须随生产进行抽样)
3. 检验时依据成品及出货检验标准、 BOM表进行检验, 并将检验结果登录于成品检验记录表后呈组长核准。
4. 发现之不良品应标示隔离, 并登记流水号/箱号。
二、 抽验结果判定
1. 成品检验记录表
2. 成品及出货检验标准
ＯＫ
3. 成品入库单( 入库时)
4. 出货通知单( 出货前)

ＮＧNG

◇

○

1. 成品检验记录表
2. 成品入库单( 入库时)
3. 异常处理报告( 出货前检验NG时)
1. 品管组长依成品及出货检验标准及检验记录表进行判定。
2. 判定OK时则于成品送验单上盖「FQC PASS / OQC PASS」章及入库单上填入OK及签名。
3. 若判定NG时立即通知生产单位主管到场了解, 品管须进行前后追溯, 并于成品送验单上盖「FQC REJ / OQC REJ」章、 入库单上填入NG及签名。
4. NG时若执行重工、 筛选时须依制程检验流程第五项执行重工检验后依第一流程执行抽验。
三、 入库/出货作业
1. 成品入库单( 入库时)
2. 成品交运单( 出货前)

▽

1. 将品管员核决后之成品入库单/成品交运单转至仓管员办理入库/出货程序。
2. 成品不得采取特采, 除非经客户同意方可特采。
符号说明: 操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽