秦岭公路隧道施工工艺.doc

xx公路隧道施工工艺
一、洞口开挖
洞口施工是保证能否尽早进洞，确保施工安全的关键环节，因此，一开工首先做好洞口地段施工场地的平整和风、水、电等临时设施的准备工作，为整个隧道的全面展开施工创造条件。
洞口开挖前先修建、拓宽施工便道，完成洞口段截水沟。之后以挖掘机辅以松动爆破的方法自上而下分层开挖，边、仰坡采用预裂爆破，减少对边坡的扰动，开挖后及时采用锚喷网做好边、仰坡防护。
洞口段Ⅱ类围岩地段开挖前，首先对拱圈部位的堆积岩体进行管棚或超前小导管预注浆加固，并做好洞口排水设施。
二、洞身开挖
隧道开挖中，根据围岩地质状况，采取有针对性的施工方法，保证施工顺利进行。洞口Ⅱ类围岩为堆积体，自承能力差，施工中采用超前支护，短台阶法开挖。Ⅲ类、Ⅳ类、Ⅴ类围岩采用全断面开挖，施工时区别不同围岩采用合理的进尺，选用合适的钻爆参数，以达到既提高施工进度，又能保证施工安全的目的。
(一)洞口段Ⅱ类围岩开挖
1．施工流程
Ⅱ类围岩采用短台阶法施工。台阶长度拟定为3.0m，实际施工中根据施工情况调整。上台阶开挖石碴直接坍落到下台阶装车运输。施工中严格遵循开挖—循环、支护—循环、边挖边支护；支护完成后，为保证洞口安全，及时安排洞口模筑砼衬砌施工。施工流程见图8.2.1。
2．钻爆设计
Ⅱ类围岩施工原则为“短进尺、弱爆破、多循环”。钻爆施工原则为多打眼、少装药、弱振爆破，降低爆破振动对围岩的扰动。
Ⅱ类围岩钻爆设计见图8.2.2。
3．开挖方法
隧道开挖时采用YT-28型气腿式风动凿岩机钻孔，配备简易钻孔台架，实施光面爆破，由于岩体较破碎，埋深浅，爆破时选用低威力的2#岩石硝铵炸药，严格控制装药量，采用短进尺，弱爆破技术，以减少对围岩的扰动。Ⅱ类围岩地段开挖进尺为1.5m，开挖
后及时完成施工支护，尽快施作模筑衬砌，做到开挖一段，衬砌成形一段。
4．钻爆施工
Ⅱ类围岩短台阶法施工，上、下台阶钻孔装药可平行作业，上下台阶开挖均采用YT-28气腿式风动凿岩机钻孔，当完成钻孔后，及时用高压风清孔，人工装药，导爆管起爆。钻爆施工时，为防止下台阶开挖时，拱部支护的失稳，在拱部钢架喷锚支护的拱脚以上设置锁定锚管，以保证拱部支护结构的安全稳定。
5．洞口段Ⅱ类围岩施工技术措施
(1)洞口段施工时，先超前支护，后开挖施工。采用小导管超前预注浆加固或R32N锚杆超前支护，并架设型钢钢架支撑。
(2)洞口Ⅱ类围岩地段采用短台阶法开挖施工，开挖后及时完成拱部支护结构，必要时支护结构开以加强或湿喷钢钎维砼，墙部支护紧跟下台阶进行。
(3)洞口段开挖施工，严格控制进尺及装药量，采用短进尺、弱爆破、多循环的方案，开挖完成后及时进行支护。
(4)洞口段上下台阶开挖支护完成后，及时完成洞口段模筑衬砌，确保洞口安全。
(5)施工中加强监测，洞口段适当增加测点及监测频率，做好洞顶地面量测及时反馈信息指导施工，做到动态控制。
(二)全断面开挖
为加快施工进度，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩全部采用全断面法开挖，根据围岩状况，确定合理的进尺和钻爆参数，合理安排工序，缩短循环时间，做到安全、快速施工。
1．施工方法
斜井工区正洞开挖配备两台三臂电脑凿岩台车并行钻孔，洞口Ⅲ、Ⅳ类围岩配备一台三臂凿岩台车钻孔，光面爆破，采用大直径中孔直眼掏槽形式掏槽，掏槽眼采用高威力的水胶炸药，集中装药。其余眼采用普通2#岩石硝铵炸药，周边眼采用小药卷空气柱间隔装药。以专用炮泥机生产炮泥堵孔，采用水幕降尘，降低爆破后的粉尘浓度。雷管选用非电毫秒雷管，选用合理的段差间隔时间，控制好对周边围岩的扰动，提高光面爆破效果。全断面开挖工艺流程见图8.2.3。
不合格
图8.2.3 全断开挖工艺流程图
施工准备
测量放线
台车就位
钻凿炮眼
装药联线
爆破网络检查
起爆
重新联线
合格
通风排烟
出碴
排危石

2．爆破进度指标
根据围岩类别，并结合工期要求，配备足够的施工设备，以加快开挖进度。各类围岩的进度指标如下：
(1)Ⅲ类围岩
炮眼深度：3.0m
循环进尺：2.7m/循环
日进尺：7.3m/天
月进尺：7.3×30×90%=200m/月
(2)Ⅳ、Ⅴ类围岩
炮眼深度：4.3m
循环进尺：4.1m/循环
日进尺：12.3m/天
月进尺：12.3×30×90%=332.1m/月
3．钻爆设计图

Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖钻孔爆设计分别见图8.2.4、8.2.5、8.2.6。
三、紧急停车带扩挖
本标段紧急停车带，均位于行车方向右侧，间距750m，加宽带长40m，扩挖宽度3.2m；施工时，该段先按标准断面开挖通过，待隧道贯通后，安排紧急停车带扩挖施工。
(一)扩挖施工由一端切入，达标准断面轮廓后，纵向水平布置炮眼，周边眼按光面要求布置，分部剥离式开挖，周边采用光面爆破。
(二)紧急停车带两端头钻爆施工时，采用控制爆破，减少对端头岩体扰动。
(三)拱部扩挖施工，适当加密周边眼间距，控制装药，形成拱部圆顺轮廓线。
(四)扩挖施工时，注意对高、低压线路、风水管做好防护，防止飞石损坏而影响施工。
(五)Ⅲ类围岩地段紧急停车带，采用分部爆破开挖，分部支护；先扩挖拱部，形成支护后，扩挖边墙部位，防止边墙扩挖危及拱部安全。

第三节 支护施工
施工支护主要采用锚、网、喷和拱架联合支护，施工中必须结合实际地质状况，严格按照设计和监测结果，加强支护，并做好施工过程控制，确保施工安全。
一、支护施工工艺流程
隧道支护施工工艺流程见图8.3.1。
二、支护
(一)锚杆施工
1．钻孔
采用凿岩台车打孔，钻孔保持顺直，锚杆孔位要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。
2．注浆
砂浆锚杆砂浆配合比按试验确定。注浆前采用高压风将孔内石屑清除干净，插入注浆管，当注浆管距孔底5～10cm时开始采用注浆机注入水泥砂浆，砂浆采用砂浆搅拌机拌和，并随浆液的注入缓慢拔出注浆管。对拱部锚杆注浆，在注浆管拔出后，孔口用橡胶塞或棉纱堵塞，插入φ22钢筋后，钢筋周围空隙也必须堵塞，防止浆液流失，保证锚固质量。
隧道支护施工工艺流程图
拱部超前预注浆
合格
是
施 工 准 备
洞 身 开 挖
清理危石、处理欠挖
吹 净 岩 面
初喷砼封闭岩面
施作系统锚杆、挂设钢筋网
喷射砼至设计厚度
初期支护背后压浆回填
围 岩 量 测
小导管加工
浆液制备
调 整
是否预注浆
检 查
安设钢拱架
信息反馈、确定合理二衬时间
通风降尘
不合格

3．安设锚杆
灌注砂浆后及时插入锚杆，插入长度不小于设计长度的95%。
施工工艺流程见图8.3.2。
布孔
钻孔
冲洗孔眼
注入浆液
切断钢筋
除锈
制作锚杆
插封锚杆
安装垫板
砂浆锚杆施工工艺流程图

4．施工技术要点
(1)锚杆孔位与孔深必须精确，符合设计及规范要求。
(2)杆体在使用前必须严格保管，防止遇水生锈，以保证锚杆质量。
(3)锚杆孔注浆压力，要达到设计要求。
(二)钢筋网施工
钢筋网一般在系统锚杆施作之后安设，但如遇到围岩松散地层，拱部易坍塌或掉块，为了给作业人员提供防护，可先施作钢筋网（必要时亦可先架设钢拱架），其网格为15×15cm及20×20cm方块形两种规格。钢筋网采用φ8钢筋事先加工制作成2×2m的方片，施工时运至工作面进行焊接安装。钢筋网加工制作及安装时应注意：
1．加工时要进行调直，除锈、去油污、确保钢筋质量要求。
2．铺设钢筋网前，先喷射5cm厚的C20砼形成钢筋保护层。
3．钢筋网铺设时，应随砼初喷面起伏敷设，并与壁面接触紧密。
4．钢筋网的节点与锚杆接头采用电焊焊接牢固。
(三)钢拱架施工
钢拱架采用I16工字钢在加工厂加工成单元拱架，在洞内现场进行拼接安装，各单元之间采用钢板螺栓联接，严格按照设计要求间距布设。安装时拱架预与隧道轴线垂直并将基脚置于稳定的基础上，必要时在基脚挖槽设置槽钢以增加基底承载力。拱架安装后根据情况及时施作锁脚锚杆，相邻两拱架间加设纵向连接钢筋，以增强其整体稳定性。钢拱架安装前先初喷5cm厚的砼做为保护层，并按一定间距设置定位锚杆，并与拱架焊接牢固。钢拱架安装合格后，尽快喷射砼将拱架封闭密实。
(四)湿喷砼施工
本隧道喷射砼均为C20砼，喷层厚度必须符合设计要求。为了减少砼回弹量，降低粉尘浓度，改善洞内作业环境，喷射砼采用湿喷工艺施工。施工机械选用TK-961型湿喷机，并配备机械手，以提高工作效率，保证砼喷射质量，施工配合比由设计和现场试验选配确定。其施工工艺流程见图8.3.3。
(五)超前小导管施工
在Ⅱ类围岩地段及断层破碎带施工时，针对地质情况采用Ф42小导管进行地层预加固。小导管注浆施工方法如下：
1．在施工前，对掌子面及5.0m范围内的岩层喷射砼封闭以防漏浆。
湿喷砼施工工艺流程图
细骨料
水泥
水
外加剂
速凝剂
喷嘴
高压风
砂 浆 拌 合 机
湿 喷 机
喷 面

2．小导管施工
(1)小导管加工：小导管按设计长度进行切割，并将端头加工成锥形。尾部焊φ8圆钢环，从尾部50cm以外至楔端管体钻6～8mm孔，梅花形布孔，间距15cm。
(2)施工测量放样，沿拱部开挖轮廓线外沿标记出导管孔位。用钻孔台车或手持式风钻按标记孔位钻孔，根据围岩情况、导管长度、掘进进尺进行适当调整，外插角控制在8°～10°。纵向前后相邻两排小导管搭接的水平长度1～1.2m，完成钻孔后，将小导管打入。如果围岩松软也可用游锤或钻孔台车或手持风钻直接将小导管打入。
3．注浆
根据本标段地层的水文地质特点，基本无地下水或微量裂隙水，双液注浆主要用于加固围岩。对于超前小导管不易成孔部位，采用R32N自进式注浆锚杆，注浆工艺与超前小导管相同。
注浆时，将水泥和水玻璃分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按水泥浆、水玻璃体积比1∶1～1∶0.3配合比分别吸入水泥浆和水玻璃浆。两种浆液在混合器混合后注入浆管。
小导管注浆施工工艺流程见图8.3.4。
施工准备
测量布孔
成 孔
插打注浆管
注 浆
浆液制备
机具准备
现场清理
图8.3.4 小导管注浆工艺流程图

第五节 施工通风
一、通风方案
本隧道由于施工工期紧，需要在尽可能短的时间内烯释炮烟浓度，以加快施工进度，施工通风按洞口和斜井两个工区单独设计。洞口工区施工长度短（404m），采用独头压入通风，在洞口外安装1台DT-100单级轴流通风机（风量1200m3/min、风压2000Pa），为了兼顾远期通风，风管选用Ф1800mm的塑料风管。斜井工区近期（正洞施工1500m）通风方案为：在斜井外设2DT-160（风量3600m3/min、风压4000Pa）风机1台，向洞内压入式通风，在开挖面附近设局扇DT-160风机（风量3000m3/min、风压2000Pa）1台，以加快掌子面排烟速度。斜井工区远期（洞口段404m贯通后）通风采用混合式通风方案，即在正洞进口设1台2DT-160风机向洞内压入式通风，风管选用Ф1800mm的塑料通风管，工作面附近设DT-160风机1台通过斜井向外排风，风管选用Ф1500mm的塑料通风管，洞内通风管路布置见图8.5.1。
二、风量计算
(一)按同一时间洞内作业最多人数计算
洞口工区同时作业最多人数为50人，斜井工区最多为40人。

Q=3·k·m （m3/min）
式中：
3—每人每min供应的新鲜空气（m3）；
k—风量备用系数，取k=1.25；
m—洞内同时作业最多人数。
1．洞口工区
Q=3×1.25×50=187.5m3/min
2．斜井工区
Q=3×1.25×40=150m3/min
(二)按工作稀释炮烟浓度计算

式中：
G—一次爆破最大装药量，洞口工区均取G=737.5kg，斜井工区取G=782.23kg。
L—隧道施工长度（m）
S—隧道开挖断面积（m2），洞口工区取S=112.16m2，斜井工区取S=89.78m2
t—稀释炮烟至允许浓度所需时间，取t=30min
1．洞口工区
737.5×4042×112.162

2．斜井工区
782.23×2776×89.782

(三)按洞内同时作业内燃机最大功率计算
Q=q·ΣN
式中：
q—内燃机每千瓦每分钟所需风量，q=4m3/kw·min
ΣN—同时作业内燃设备总功率（kw）（装载机按其功率的三分之二计算，运输空载车按其功率的三分之一计算）。
1．洞口工区
内燃设备主要考虑，1台CAT966D装载机（功率149kw）和2台沃尔沃自卸汽车（功
率为137kw）同时作业，按1辆空车、1辆重车计算，所需风量为：
Q=q·ΣN=4×[（2/3）×149+（1/3）×137+137]=1128m3/min
2．斜井工区
按1台CAT966D装载机（功率149kw）、1台波依特D600T铲装机（206KW）和4台沃尔沃自卸汽车同时在洞内作业，按2台空车、2台重车计算，所需风量为：
Q=q·ΣN=4×[2/3×（149+206）+（1/3）×2×137+2×137]=2408m3/min
(四)洞内按最小允许风速计算

Q=V最小·S·60
式中：
V最小—洞内最小允许风速，取0.15m/s
S—隧道施工断面积（m2）
1．洞口工区
Q=0.15×112.16×60=1009.4m3/min
2.斜井工区
Q=0.15×89.78×60=808m3/min
比较以上计算风量，取其最大者，作为计算风量
Q洞口=1140.3m3/min
Q斜井=2408m3/min
三、风机实际所需风量计算
在实际通风过程中，由于管道深风影响，产生风量损失，在选用风机时，必须考虑风量损失，风机实际所需风量以下式计算：
Q=PQ1
式中：
P—漏风系数
Q1—理论计算的风量
其中P=1/（1-β）L/100，β为百米漏风率，取β=1.1%，L为隧道通风管长度。
1．洞口工区
P=1/（1-β）L/100=1/（1-0.011）400/100=1.05
Q洞口=PQ1=1.05×1140.3=1197.3m3/min

2．斜井工区
斜井工区通风分近期和远期两种方案。近期是在洞口段开挖完成之前，由斜井外压入式通风，预计施工长度1500m；远期通风方案为，洞口段开挖完后，通过正洞压入式通风，通过斜井向外吸出污浊风流，压入式风管长度按2900m计算，所以：
(1)近期风量为
P=1/（1-β）L/160=1/（1-0.011）1500/100=1.18
Q洞口=PQ1=1.18×2408=2841.4m3/min
(2)远期风量为
P=1/（1-β）L/100=1/（1-0.011）2600/100=1.38
Q洞口=PQ1=1.38×2408=3323m3/min
四、洞内风速检核
1．洞口工区
V=Q洞口/（S·60）=1197.3/（88.52×60）=0.23m/s＞0.15m/s
2．斜井工区
V=Q斜进/（S·60）=2841.4/（89.78×60）=0.53m/s＞0.15m/s
故风量能够满足洞内风速要求。
五、风压计算
为保证工作面具有足够的风量，并在出风口保持一定的风速，风机必须具有足够的压力，以克服风管阻力。
1．洞口工区
洞口工区仅计算风管磨擦阻力，为了满足隧道远期通风要求，选用φ1800mm的塑料风管。
h阻=а（LU/S3）·Q2
式中：
а—风管磨阻系数，取а=0.00013
L—管道长度(m)
S—管道断面积（m2）
U—风管管道周长（m）
Q—风机风量（m3/s）
所以：
h阻=а（LU/S3）·Q2=0.00013×(400×1.8л) ×(1197.3/60)2/[ л（1.8/2）2]3
=71.1Pa
2．斜井工区
斜井工区选用Ф1800mm塑料风管。
(1)近期风压为
h阻=h磨阻+h局=а（LU/S3）·Q2+ξ·Q2/2gs2
式中：
h磨阻—意义同前式
ξ—风管局部阻力，取0.1
g—重力加速度，取9.8m/s2
S、Q—意义同前式
h阻=h磨阻+h局
=а（LU/S3）·Q2+ξ·Q2/2gs2
=0.00013×1500×1.8л/[л×（1.8/2）2]3×(2841.4/60)2+0.1×(2841.4/60)2/{2×9.8×[л（1.8/2）2]2}
=1501Pa
(2)远期风压为
h磨阻=а（LU/S3）·Q2
=0.00013×2600×1.8л/[л×（1.8/2）2]3×(3323/60)2
=3557.9Pa
六、通风机选择
根据以上计算的风量和压力，通风机选配见表8.5.1。
表8.5.1 隧道通风设备参数表
工区
设计参数
洞口工区
斜井工区近期
斜井工区远期
风管长度（m）
400
1500
2900
风管直径（m）
1.8
风机风量（m3/min）
1197.3
2841.4
3323
洞内最小风速（m/s）
0.23
0.53
百米漏风率（%）
1.1
风机风压Pa
71.1
1501
3357.9
漏风系数
1.05
1.18
1.38
采用风机型号
DT-100
2DT-160
2DT-160
风机数量（台）
1
1
1
额定功率（kw）
55
160×2
160×2
通风形式
压入式
压入式
压入式
局扇

DT-160
吸出式DT-160

第六节 防排水施工
防排水是影响隧道施工质量的关键因素，特别是长大隧道，其防排水对以后线路的运营和安全尤其重要。本隧道施工采用防、排相结合的方法防水。在物探手段上，加强地质预报，探明水系走向及水量大小，做到提前预防，在施工工艺上，采用无钉孔铺设防水层技术，加强结构缝的防水措施，确保隧道表面无渗漏现象发生。
一、
二、软式透水管施工
软式透水管分环向和纵向两种，均采用软式透水管，环向为Ф100mm纵向盲沟，边墙底横向安装Ф50mm的PVC硬塑管，将环向和纵向盲管的地下水汇集，并引排至排水侧沟内。
(一)软式透水管安装工艺流程
软式透水管安装工艺流程见图8.6.2。
洞身开挖
岩面修整找平
软式透水管安装
软式透水管固定牢固
喷射砼封闭软管
下道工序施工
软式透水管加工下料
管接头处理
图8.6.2 软式透水管安装工艺流程图

(二)软式透水管安装方法
隧道开挖后，根据设计要求，或地下水分布情况，在适当位置布设软式透水管盲沟。其施工方法如下：
1．首先在安设盲沟的位置将岩面找平，清除岩石尖角、坑洼地方砂浆找平。
2．将先加工好的透水管沿拱部环向采用锚固钉及PE板条锚固在岩面上。锚固钉长5cm，PE板事先裁剪成8×20cm的窄条，锚固钉间距按50cm设一处。固定时先固定拱部，后固定两侧，必须注意两侧墙脚要留有足够的长度，以便与纵向透水管相接。
3．透水管固定好后，要仔细检查水管接头是否严密，管壁有无破损，管身是否顺直，如有问题，必须调整至满足要求。
4．及时采用喷射砼将盲管封闭，并喷砼至设计厚度。
5．在纵向排水管安装后，按照设计要求与纵向排水管连接，形成网状排水系统。
三、结构缝防水施工
结构缝主要有施工缝和变形缝，施工缝采用设置遇水膨胀橡胶止水条的办法，施工时，在上循环浇注砼接头中部预留一凹槽，待进行下循环衬砌前，采用粘结剂将止水条固定在凹槽内，封好堵头模板，浇注砼。变形缝采用橡胶止水带防水，止水带设于变形缝砼中部，两侧各埋入其宽度的二分之一。施工中在未浇注另一半砼之前要对止水带加设保护膜，防止止水带遭受破坏，浇注砼时，要防止止水带错位，同时不允许止水带扭曲和变形。施工缝防水构造见图8.6.4。

图8.6.4 施工缝防水构造图

第七节 衬砌施工
本标隧道衬砌主要为复合式衬砌，在洞口地段56mⅡ类围岩，采用模筑衬砌，衬砌必须紧跟开挖工作面，其余地段为复合式衬砌，采用整体式钢模板台车施工。
一、衬砌施工工艺流程
复合式衬砌的初支完成后，二衬施工时间由围岩量测结果确定，当周边围岩的收敛变形基本稳定后即可施工，其施工工艺流程见图8.7.1。
铺设防水层
防水层质量检查
衬砌台车就位
封堵挡头
脱 模
下一循环衬砌
浇 筑 砼
砼 养 生
锚喷岩面清理
砼拌制、专用运车
运输泵送入模
施工准备
涂刷脱模剂
安装止水条
台车整修
砼 捣 固
测量定位
衬砌施工工艺流程图

衬砌钢筋绑扎
钢筋质量检查
洞口Ⅱ类围岩

二、衬砌施工方法
复合式衬砌采用整体式钢模板衬砌台车施工，台车长度为10m。砼在洞外拌和站集中拌制，由砼输送搅拌车运至衬砌工作面，泵送入模，插入式振捣器和附着式振动器振
捣，确保砼质量和衬砌表面光洁平整。
(一)衬砌前的施工准备
衬砌施工前，先进行场地清理，中线及标高测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，切除外露钢筋和锚杆头，修整找平锚喷面，铺设防水层。完成钢筋绑扎（洞口Ⅱ类围岩段）后将衬砌台车就位，涂刷脱模剂，将台车固定牢固。同时，调试好施工机具，进行砼灌注前的一切准备工作。
(二)砼拌制及运输
砼在拌和站集中拌制，做好原材料质量控制，准确计量，严格按试验配合比拌制砼，控制好水灰比和坍落度，以满足砼良好的和易和对方面军性要求。为保证砼拌和质量，确定由拌和站集中进行拌制。砼出料后，由搅拌运输车运送，运输时间不得超过45min，以防上产生离析和初凝，如发现初凝的砼，必须报废，不得重复使用。
(三)砼衬砌施工
砼衬砌时，先对墙脚砼基础进行凿毛并清理干净，在铺薄层砂浆后浇筑砼。砼浇筑时要从两侧分层对称浇筑，防止形成偏压。每浇筑一层。必须采用插入式振捣棒振捣密实，使砼充满所有空间。拱圈浇筑中的间歇及封顶层面为辐射状。封顶采用钢管压筑法施工，必要时预埋注浆管，对顶部进行压浆，确保封顶密实度要求。
(四)砼捣固
砼捣固时，必须注意如下要点：
1．一振点的捣固延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。
2．振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。
3．捣固棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5，以避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
4．振动棒插入下层洞内的深度不小于50mm。
5．施工中按规定要求在灌注砼现场作试件，并详细填写施工记录。
(五)砼拆模及养生
砼灌注完成10～12h后，松开模板拱脚两侧的支撑丝杆，打开各进料窗口，开始洒水养护，以保持良好的硬化条件。当封顶砼强度达到设计强度的70%以上时，方可拆模，并继续养护7～14天。

第八节 垫层、水沟及电缆槽施工
一、垫层
隧道铺底对影响出碴运输效率至关重要，良好的运输条件不但可以提高车辆的运行速度，而且对车辆的维护保养起到很大作用。为此，在隧道施工时，铺底工作安排在开挖、支护工作后及时施工。
垫层施工之前，先将底部的松动岩石或污泥砂清除干净，安装两侧端模，在两侧准确测出设计标高位置，作为浇注标高控制点。检查断面尺寸满足设计要求后，铺设C15砼至路面面层底标高。人工摊铺，机械振捣。
二、水沟及电缆槽施工
水沟及电缆槽施工，均采用定型模板，模板内侧面铺设白铁皮。施工时，准确测设中线及标高，模板上涂刷优质脱模剂，保证墙面光洁平整，颜色一致。浇注时须分层捣固密实，确保砼质量和侧墙，线条直顺、美观。