常输管道施工技术交底.doc

工 程 技 术 交 底 记 录

工程名称

交底时间

施工单位

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工序名称
测量放线

交底提要：根据设计图纸、相关文件及交桩的水准点和控制桩，测放出管道中心线及边界线，并做好明显而持久的标记，在特殊地段增加标志桩，同时在桩上标注该处的各项技术参数，达到指导施工的目的。
交底内容：
1) 施工人员应依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线。采用GPS定位、TC600全站仪进行测量放线，利用它的高效率、高精度、模块储存和计算机处理数据的功能，绘制测量成果表。
2) 测量人员要现场对施工图纸进行校核，然后根据施工图纸，测出管线的中心线、打百米桩并撒白灰线，在标桩上标明桩号、里程、高程、转角桩注明角度。采用纵向弹性敷设的地段应先计算各点的挖深，根据计算结果打加密桩，并在桩上标明挖深，水平弹性敷设段也应打加密桩。
3) 对于所有设计桩位在放线时都应设置控制点，控制点应以设计控制桩为圆心，以20m为半径引出任意两点组成一个三角形，控制桩丢失后可根据控制点恢复，控制点设在施工中作业带外侧，避免在施工中毁坏。
4) 放线时应对设计图纸的线路和弹性敷设、冷弯管、热煨弯头数量及角度进行复核。
5) 当管道沿线遇到地下构筑物或其他隐蔽工程时，放线人员应在交叉点作出明显标志，并在两侧各10m、20m设置4个警示桩。
6) 在河流、沟渠、公路、铁路、地下障碍物穿越段的两端，线路站场、阀室的两端及管线壁厚、防腐层等级变化分别相应设置标志桩。
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管道运输和布管

交底提要：由监理单位组织各方对防腐管、热煨弯头等业主供材进行验收交接后，我单位负责从防腐厂将以上施工用料运输到施工现场，并负责现场卸车及布管。

交底内容：
1） 管道运输时管道一定要捆扎牢固，管道与车辆接触的地方要垫一层橡胶板。
2） 装卸过程中绝对禁止直接用钢丝绳捆吊防腐管，对防腐层要注意保护。
3） 吊车卸管时起重臂下严禁有人，作业区上方应明朗开阔，不得在输电线路下作业，起重时应有载重指示器，不得超载，不得斜吊。作业时必须起吊平稳。
4） 布管人员要明确控制桩的位置,确认需要布管的钢管规格、数量、防腐类型要符合设计要求。
5） 现场设测量、记录人员两名，布管前选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm。测量员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的匹配。
6） 防腐管运至现场后，堆管点应放在地势平整、无水、无坚硬物的地方。布管时管子下部的坚硬物体应清除。
7） 采用拖管爬犁或专用小车运管时，应采取保护措施，爬犁或专用小车底部应铺橡胶板，立柱应用橡胶板捆扎。
8） 管与管首尾要错开一个管口成锯齿状摆放，以方便管内清扫，坡口清理和起吊。

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工序名称
管道组对

交底提要：使待焊接的管子与已焊接的管段组对在一起，组对管口的各项指标符合焊接要求。

交底内容：
1) 组对前先对管口进行清理和打磨，管口的坡口形式及尺寸符合焊接工艺规程要求，本工程坡口角度要求大小60±5º，钝边要求大小为1.6±0.4mm。
2) 管口组对应先检查管内、管口清洁是否达到规范要求，合格后方可组对。
3) 管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，组对尺寸应符合焊接工艺规程。组对的间隙和错边量达不到规范要求，不允许焊接，严禁采用锤击方法强行管口矫正。
4) 等壁厚管道采用V型坡口，管子组焊时应作到内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；不等壁厚的管段组焊时，壁厚错边量不得超过壁厚的10%，最多不超过2mm。
5) 严格控制对口间隙，对口间隙要求2—3mm。余高≤1.6mm（管底5点—7点处不得超过3mm）。
6) 管口如有轻度变形可用专用工具校正，但不得用锤直接敲击管壁，校正后的管口周长差不超过管径的1%。
7) 两管口螺旋焊缝或直缝错开间距大于或等于100mm弧长。
8) 连头组对的钢管短节长度大于管径，且不小于0.5m。
9) 管子对接偏差不大于3º，不允许出现斜口。

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工序名称
管道焊接

交底提要：将组对和预热完成的防腐管用焊接材料焊接连成整体，质量符合规范规定和设计要求。
交底内容：
1） 线路焊接施工严格执行《仪征—长岭原油管道工程主线路焊条电弧焊焊接工艺规程》YC-WPS-04-1(1)和《仪征—长岭原油管道工程主线路半自动焊焊接工艺规程》YC-WPS-04-2(1)。
2） 返修焊接执行《仪征—长岭原油管道工程主线路焊条电弧焊返修焊接工艺规程》YC-WPS-04-4(1)。连头焊接执行《仪征—长岭原油管道工程主线路焊条电弧焊连头焊接工艺规程》YC-WPS-04-3(1)。
3） 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀：焊丝应无锈蚀和折弯。焊条要放在保温桶中使用，但时间应不超过4小时。
4） 在焊接过程中如果发现焊条发红、燃烧或严重偏弧时，应更换焊条。
5） 因管道防腐层为环氧粉末，焊前应在焊缝两端的管口缠上一周宽度为0.5m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。
6） 管道预热温度为100º—150ºC，预热宽度应为焊缝两侧各50mm,用红外线测温仪测温。焊接过程重的层间温度要大于80ºC，根焊和热焊（填充焊）时间间隔不大于10分钟。
7） 每层必须清理干净焊道表面后，方可进行下一层的焊接。外对口器根焊必须完成周长1/2以上才能撤离；内对口器必须完成后才能撤离。

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工序名称
管道下沟

交底提要：管沟开挖合格后，合理配备吊管机将已焊接防腐完成的管道平稳的放入管沟中。

交底内容：
1) 在下沟前要按规范要求对管线进行认真地检漏，发现漏点及时修补。检、补漏工作应有监理工程师在场进行，完成检、补漏工作并经监理工程师认可签证后方可进行下道工序。
2) 管道下沟前必须对管沟进行认真的检查清理和复测，清除沟内塌方、石块、积水。对要求素土及加灰土夯实段的沟底进行夯实度检查，整平沟底以达到设计要求。对设计要求稳管的地段，应按设计要求进行稳管处理。
3) 管道下沟配备吊管机2台，采用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮等专用吊具，严禁直接使用钢丝绳。下沟时的起吊高度以1m为宜，起吊点距离环焊缝不宜小于2m，吊点间距控制在15m内。管道下沟时应由专人指挥，管道应平稳吊入沟底，不允许任何导致管段产生弯折或永久性弯曲变形，以及损坏管道外防腐层的现象发生。
4) 管道下沟时，应有专人负责巡逻，严禁人、牲畜接近管沟发生危险。
5) 下沟时要保证管道缓慢降到管沟中心线上，在管道采用弹性敷设处下沟时应在沟壁上垫草袋，防止擦伤防腐层。
6) 管道下沟后应与沟底相吻合，紧贴沟底且放到管沟中心位置，在不受外力的情况下妥善就位，若有悬空部分必须进行填实。回填后管顶覆土厚度应符合设计要求，不得出现浅埋。地下水位较高时，如沟内积水无法排除，应制定保证管道埋深的稳管措施。
7) 石方段下沟前应对石方管沟进行认真的检查，对沟壁、沟底凸起的石块要进行清理，沟底用粒径不大于10mm细土铺垫，细土铺垫厚度为300mm，垫层要均匀、平坦、无杂物，待监理工程师和项目部认为符合要求时，方可进行下道工序。
8) 石方段管道下沟时应在靠近管道一侧的起始端铺设保护屏（垫草袋），保证管子下沟时不与沟壁接触。
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工序名称
补口补伤

交底提要：焊道补口采用热收缩套，部分采用热收缩带。管道外防腐一般线路采用熔结环氧粉末加强级防腐，管道补伤采用双组分液态环氧现场冷涂。

交底内容：
1) 先进行管口清理，将环向焊缝及两侧防腐涂层各150mm范围内的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污物、油和其它一些对涂层质量有影响的杂物清理干净；切除焊口两侧涂层的翘边、生锈、开裂等，一直切到防腐涂层完全粘附为止，涂层切成坡角，且切口与环形焊缝平行。
2) 防腐前应做好管口的预热，当管表面温度在露点温度3℃以下或相对湿度＞85%时，用火焰喷枪对管表面进行预热清除管表面的水分，温度30℃-40℃。
3) 喷砂时用防护罩把环向焊缝两边涂层保护好。喷枪与管道表面保持垂直，喷枪以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂时戴防护面罩，对面不要站人。当管子表面呈现金属本色，没有黑色或红色斑点时停止喷砂进行自检。喷砂工作压力为0.4～0.6MPa。表面处理达到近白级，符合Sa2.5级的要求。喷砂除锈时将环向焊缝两侧防腐涂层50mm范围内一并打毛处理；喷砂除锈完毕后，尽快进行防腐。
4) 喷砂除锈后，用压缩空气吹扫管口，补口处用软毛刷或干净软棉布擦净，使管道表面无灰尘、油污、杂质、盐和土颗粒。然后对管道进行加热，加热后用测温仪测量管顶、侧面、管底4点处的温度，4点温差≯±5℃，加热温度70-80℃。刷涂双组份液态环氧底漆，刷漆厚度要符合设计要求。把热收缩套移至焊口，使焊道位于收缩套中间。热收缩套定位后，管道两侧同时加热，用火焰喷枪先从中间位置向两端移动沿环向均匀加热。
5) 收缩套安装完毕后应对外观仔细检查，收缩套补口处应平整光滑，无皱褶、鼓包、无气泡，两边轴向搭接均匀，胶液均匀溢出，表面无烧焦炭化现象。
6) 补伤用双组分液态环氧现场涂冷，补伤前清除损伤部位的泥土、油污，补伤严格按照涂料说明的配合比进行。
技术负责人

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