[贵州]公路高边坡人工挖孔抗滑桩及桩板挡墙施工方案.doc

一、工程概况
1.1总体说明
XX路K4+480—K4+520为挖方路段，该边坡开挖需要支护高度左侧约3米~8米，左侧边坡紧靠幼儿园围墙，没有放坡条件，右侧边坡支护高度约4米，离边坡线约3米处有一栋3层房子，房子为砖混结构条基，没有放坡条件，考虑到现场情况，该段边坡采用抗滑桩加桩间板加冠梁的符合支护形式。
抗滑桩设计共28根，左右侧各14根，桩边间距1.5米，抗滑桩1.5X2.0m，抗滑桩布置在道路两侧人行道位置，内面紧贴行车道。
抗滑桩靠近幼儿园和居民楼，考虑安全因素，不能爆破施工，抗滑桩强风化层采用人工风镐开挖，坚石层用水磨钻法施工，用卷扬机提升开挖碴土，开挖碴土用手推车运到K4+450位置的临时存碴池，堆积在地面的碴土达到一定量时用挖掘机装碴，由后八轮自卸汽车运到24.7KM外弃土场弃置。抗滑桩间隔开挖，分层掘进，掘进一层支护一层。
1.2设计参数
抗滑桩尺寸为1.5X2.0m,桩边距1.5m，桩长在8.8~24米之间，抗滑桩进入道路设计高程以下为道路设计高程以上桩长的2倍，以该条作为终孔的依据；抗滑桩边挖边支护，每段开挖0.9米，护壁采用C30混凝土，护壁平均厚0.2米（上口0.25米，下口0.15米），双层钢筋，纵向Φ12钢筋@200，水平Φ12钢筋@200。
桩顶冠梁尺寸2.0X0.5m,桩间板厚度0.6米，高度为地面下1米到冠梁底面。
抗滑桩为钢筋混凝土，混凝土标号C30，靠山侧主筋为84根Φ25钢筋，侧面每边为13根Φ20钢筋，正面为14根Φ25钢筋，桩箍筋Φ20钢筋@150；
冠梁为钢筋混凝土，混凝土标号C30，主筋为10根Φ28钢筋，其桩箍筋Φ8钢筋@200；
桩间板抗滑桩为钢筋混凝土，混凝土标号C30，水平主筋为Φ14钢筋@200，竖向为Φ10钢筋@250；桩间板设立DN50PVC@3000泄水管。桩间开挖后需要喷射10厘米厚C20混凝土.
1.3施工范围的地质、水文情况
地质情况为杂填土、粘土和强风化层，地下水发育

1.4抗滑桩列表
序号
柱基编号
结构尺寸（米）
桩长（米）
备注
1
Z1
1.5x2
24
方形桩
2
Z2
1.5x2
23.7
方形桩
3
Z3
1.5x2
23.4
方形桩
4
Z4
1.5x2
23.2
方形桩
5
Z5
1.5x2
22.9
方形桩
6
Z6
1.5x2
22.6
方形桩
7
Z7
1.5x2
22.3
方形桩
8
Z8
1.5x2
22.1
方形桩
9
Z9
1.5x2
21.8
方形桩
10
Z10
1.5x2
21.5
方形桩
11
Z11
1.5x2
21.2
方形桩
12
Z12
1.5x2
21.0
方形桩
13
Z13
1.5x2
20.7
方形桩
14
Z14
1.5x2
20.4
方形桩
15
Y1
1.5x2
12.6
方形桩
16
Y2
1.5x2
12.3
方形桩
17
Y3
1.5x2
12.0
方形桩
18
Y4
1.5x2
11.7
方形桩
19
Y5
1.5x2
11.4
方形桩
20
Y6
1.5x2
11.1
方形桩
21
Y7
1.5x2
10.8
方形桩
22
Y8
1.5x2
10.6
方形桩
23
Y9
1.5x2
10.3
方形桩
24
Y10
1.5x2
10.0
方形桩
25
Y11
1.5x2
9.7
方形桩
26
Y12
1.5x2
9.4
方形桩
27
Y13
1.5x2
9.1
方形桩
28
Y14
1.5x2
8.8
方形桩

1.5施工要求
1）按设计图纸要求保质保量完成全部内容。
2）原材料、半成品符合相关规范要求。
3）确保施工过程中工程质量及作业人员的安全。
1.6技术保证条件
1）严格遵循设计文件的要求，编制各项施工、安全专项方案，并严格按方案指导施工。
2）我公司综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来工程建设所积累的丰富施工经验。
3）严格考察工程实地，认真研究设计图纸和有关规定，充分考虑本桥特点、场地、交通、水文、运输、料源、民情、水电供应、气候等实际情况的基础上编制。
4）我部组织了强有力的领导班子，选聘懂业务、懂技术、会管理的各类业务技术人员，选择本公司精干有实力的抗滑桩专业队伍，组织先进的机
械配套设备进入工地开展工作。及时请监理工程师对人员、机械设备进行检查，并按监理工程师的要求进一步落实。
5）建立健全项目施工领导机构，按项目法组织施工。
领导机构如下

6）进行安全技术交底，施工前由技术负责人对技术员及作业人员进行交底。
7）保证特种作业人员持证上岗。
1.7工程五方责任主体单位名称

序号
五方名称
单位名称
1
建设单位
XX市XX区住宅建设综合开发公司
2
设计单位
XX省建筑工程勘察院
3
勘察单位
XX省建筑工程勘察院
4
监理单位
XX工程咨询有限公司
5
施工单位
XX股份有限公司
二、编制依据
说明：建质[2009]87号文第九条规定：超过一定规模的危险性较大的分部分项工程专项方案应当由施工单位组织召开专家论证会。本方案属于建质[2009]87号文附件二第六项中“开挖深度超过16米的人工挖孔桩工程”。
1、XX住房和城乡建设部关于《危险性较大的分部分项工程安全安全管理办法》；建质[2009]87号文
1、 XX住房和城乡建设部关于《危险性较大的分部分项工程安全安全管理办法》；建质[2009]87号文
2、 《建筑施工企业负责人及项目负责人施工现场带班暂行办法》建质[2011]111号文
3、 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版）
5、《工程测量规范》（GB50026-2007)
5、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
7、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
8、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
9、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
10、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
11、《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2003）
12、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
13、《混凝土结构工程施工规范》(GB 50666-2011）
14、《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）
15、XX省标准《人工挖孔灌注桩施工技术规程》（DB22/11-2000）
16、XX中路道路工程《施工组织设计》
17、《XX中路工程勘察报告》
18、《XX中路K4+480~K4+520左右侧路基边坡桩板墙支护施工图》
三、施工计划
3.1、工期计划
根据施工组织设计的总体要求及结合现场实际情况，挖孔桩工期为2013-10-10~2014-1-10，工期共91天，施工进度横道图（附后)
3.2、材料计划
序号
材料名称
规格及型号
数量
备注
1
商品砼
C30
1550m3
桩身冠梁板
2
护壁混凝土
C25
690m3
护壁
3
Ⅰ钢筋
φ 8
2.7 t
冠梁
4
Ⅱ钢筋
Φ28
1.352t
冠梁
5
Ⅱ钢筋
φ12
70t
护壁
6
Ⅱ钢筋
Φ25
160t
桩身
7
Ⅱ钢筋
Φ20
30t
桩身
8
I钢筋
φ10
1t
桩间板
9
Ⅱ钢筋
Φ14
3t
桩间板
10
安全绳
10m
28根

12
安全网

100m2

11
安全帽

30顶

12
安全带

30条

13
雨靴

30双

14
防尘口罩

90个

15
钢管

10t

16
焊条
5字头
500Kg

17
扣件

200套

18
木方

10m3

19
模板
1.2*2.4*0.015
100张

20
孔口井盖
个
28个

3.3主要施工机械配置表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
卷扬机及提升架
1t
套
10
提升渣土
2
空压机
3.2m3
台
10
钻孔、打风镐
3
吊车
25T
台
1

4
钢筋调直机
GT4
台
1
制作钢筋
5
钢筋切断机
GQ50
台
1
钢筋下料
6
钢筋弯曲机
GW50
台
1
制作钢筋
7
钢筋镦粗机
LLD-32
台
1
制作钢筋
8
钢筋套丝机
JBG-40A
台
1
制作钢筋
9
导管
Ф28
米
30
浇筑砼
10
风镐
G10
台
20
凿除岩石
11
水磨钻机
Ф17
台
10
凿除岩石
12
潜水泵
3kw
台
5
孔内抽水
14
电焊机
ZXE1-500
台
4
钢筋焊接
15
插入式振捣器
70
根
5
浇筑砼
16
拓普康
2秒
台
1
测量放线
17
水准仪
B20Ⅱ
台
1
测量放线
19
毒气检测仪
VIP210
台
1
井下气体检测
20
氧气袋
YY17
个
20
急救用
21
照明灯
低压
个
200

22
自卸汽车

台
4

23
手推车

台
15
运渣
24
小型挖机
0.3方
台
1

四、施工工艺技术
4.1、原材料要求
护壁混凝土水泥采用硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5号，水泥初凝时间不早于4.5h。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、采用专门磨机机组生产的人工砂；粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、膨胀系数小的碎石；施工用水的水质应符合工程用水标准；钢筋应选用满足设计规定I、II级钢筋，不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。抗滑桩、冠梁和桩间板混凝土材料均采用商品混凝土。
4.2施工流程

场地整平

测量放样、定桩位

锁口施工

安装提升、照明，排水设施、安装防护栏和活动盖板

人工开挖、施做护壁

重复挖孔作业至设计深度

桩孔验收

下钢筋笼

浇筑混凝土

抗滑桩检验

土方开挖

桩间喷射砼

安装桩间板钢筋

桩间板模板安装

桩间板混凝土浇筑

冠梁钢筋模板施工

冠梁混凝土浇筑

验收交工

4.3施工方法
4.3.1抗滑桩孔开挖
抗滑桩开挖应土层和强风化采用人工风镐开挖，和中风化岩层采用水磨钻施工，每段开挖0.9米，开挖一段支护一段，循环进行。开挖石碴用卷扬机提升到井口后人工用斗车运到20米外临时存碴池，存碴池堆满后，小型挖掘机装碴，自卸车把石碴运到24.7KM外的弃土场弃置。
抗滑桩间隔两根开挖，如先开挖Z1,Z4，Z7，再开挖Z2,Z5，Z8，最后开挖Z3,Z6，Z9，如此类推（见抗滑桩浇筑流程图）。开始挖孔前，桩位应定位准确，安放护壁模板必须用桩心点校正模板位置，第一节井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm, 且同一水平面上的井圈的任意位置的极差不得大于50mm,在地面安放模板；浇筑C25钢筋砼形成井圈，井圈高出地面0.3米，宽0.5米；抗滑桩护壁采用C25砼，护壁节段为1.2m, 护壁上壁厚25cm，下壁厚15cm，护壁钢筋纵向横向为Φ12@200，双层布置；
本工程所有抗滑桩均为1.5X2方形桩，人工开挖的垂直度控制用在桩位中心吊线坠的方法，每向下挖1.2m左右检查一次，要求垂直度允许偏差为桩长的0.5%。

当开挖到孤石或中风化坚石岩层人工风镐无法开挖时，需要水磨钻机施工，水磨钻施工工艺如下：
（1）水磨钻工艺流程
安装水磨钻机→开钻桩孔石方→用风钻打掉孔中其余石头→清理石方
（2）操作工艺
开挖桩孔要从上到下逐层进行，先用水磨机钻沿桩边切钻一周，然后
再用风钻、插钎、大锤等工具打掉中间石方，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度一般0.6m为宜。
A、水磨钻机安装，将水钻机用卷扬机吊到孔内，先在护壁适当的位置打四个小孔，然后用两根钢管（钢管长度小于孔径）和丝承通过四个小孔将钢管水平固定在离孔底1.7m左右的护壁上，再将水钻机固定在这两根钢管上，检查加固完成后试机方可开始钻孔。
B、水钻成孔的每一个小孔的直径为160mm，深度为500mm至600mm。施工时两个小孔之间交叉重叠20mm以上，每个小孔向外倾斜15°以上。水钻成孔位置围绕桩周长外侧钻孔。
C、待水钻机沿护壁位置将一周钻完后将水钻机吊出孔外，用铁丝把小孔中的石柱拉出来，使孔桩中的石头周围变空而形成一个孤立的石头，然后用风镐打碎石头，用卷扬机和铁桶作为垂直运输工具将弃石运出孔外，如此循环，直到挖到设计深度或地勘、设计、监理、甲方验收合格为止。
人工挖孔过程中，若遇到溶洞，及时跟地勘、设计单位以及监理、业主沟通，经多方确认施工方案后方能施工，方案确定开始施工后，必须采取的安全措施：
（1）在溶洞处的孔径要加大，有足够的工作面,保证遇特殊情况时有躲闪空间。
（2)大孔径及可能遇有岩溶膨胀下滑影响护壁时加大护壁厚度。
（3)扩孔施工要慢，不得盲目强挖。
（4)孔径要按设计放大角度慢慢变大，不得挖成悬岩状。
（5)遇溶洞翻涌或堵溶洞岩溶时，应有三人以上配对施工，以便照应和保证突击施工力量。

（6)保证场地排水畅通，避免地面水回渗孔内增加岩溶翻涌的次数和涌量。
（7)技术员应跟班逐孔检查护壁及施工情况，及时排除安全隐患，纠正不合格工作。
挖孔达到设计标高后，应进行桩底钎探，钎探孔为4个，分布在桩四周，钎探孔深5米，探明桩底5米内必须无软弱夹层和溶洞。钎探后通知业主、监理、地勘及设计部门共同验收，验收合格后方可终孔。
4.3.2抗滑桩钢筋骨架制作安装
1、在钢筋进场后，必须送检，合格后方可使用。
2、钢筋在下料棚统一下料，钢筋的制作、安装均按照技术规范要求施工。加工预制的钢筋应统一放在钢筋棚内，并覆盖彩条布避免钢筋锈蚀。
3、桩基钢筋骨架Ф25钢筋采用镦粗直螺纹套筒连接，Ф20钢筋采用双面焊接。
4、镦粗直螺纹套筒连接工艺流程：钢筋原料→切头→镦粗→套丝加保护套→机械加工→套筒加保护套→工地连接。镦粗直螺纹套筒技术要求：采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗段与钢筋轴线同心度≤4º，且镦粗后外观不得有明显裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。镦粗头直径大于丝头螺纹外径，长度大于1/2套筒长度过渡段坡度≤1:3。钢筋骨架采用现场焊接，然后用吊车吊装就位。
5、制作时，按设计尺寸作好加劲箍筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出箍筋的位置。焊接时，使加劲筋上主筋的标记对准主筋中部的加劲箍筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲箍筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一个人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。

6、钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须考试合格上岗。焊条必须采用5字头焊条。
7、钢筋骨架保护层的设置：钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为10cm，定位筋为Φ16钢筋，每2米设置4根，在入孔时焊接。钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。
8、钢筋骨架的起吊就位钢筋存放与运输：
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面地接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标示牌，写明桩号。尤其定位钢筋骨架，由于顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标示牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免混淆，造成质量事故的发生。存放骨架不宜过多，还要注意防雨、防潮。采用25t吊车配合，现场桩位处吊装。钢筋笼入桩前必须报验，经验收合格后方可吊入桩孔内。
4.3.3抗滑桩灌注混凝土

抗滑桩对于渗水量小于6mm/min时采用常态混凝土干灌法灌注，灌注时孔底积水深度不超过50mm；对于渗水量大于等于6mm/min的桩基，采用水下砼灌注法灌注。本抗滑桩砼均由商品砼搅拌站供应。
A、干灌法施工方法
先在桩顶安设漏斗和串筒，ZX70型插入式专人振捣器进行振捣，要求振捣均匀密实。砼浇筑应连续进行，分层浇筑，振捣器插入砼中要做到快插慢拔，并要插至前一层砼中300mm，以保证新浇砼层与上层结合良好，插入式振捣器平面移动间距不得超过有效振捣半径内。若施工缝不可避免
时，按一般施工缝的规定处理外，并一律设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面应根据施工缝的位置确定，可按桩截面的0.2%配筋，施工缝若有钢筋骨架，且骨架钢筋面积超过桩截面的0.2%，则可不设锚固钢筋。
a混凝土面和串筒下口的高度保持在2m以内；
b混凝土坍落度宜为70-90mm；
c混凝土采用罐车直接入斗或泵车泵送入斗；
d每次测量注入混凝土厚度（按1m控制）然后进行振捣，以防振捣深度不够产生漏振，并做好现场记录。

B、水下砼灌注施工方法
(1)灌注工具选用
导管选用内径280mm的两端带丝口的钢管，分底节、中间节、顶节三种，底节不短于4m，一端设丝口，中间节从1.0--4.0m不等，顶节根据计算配置。采用橡胶垫及抱圈联结导管。导管安放前一定要试拼试压（要求达到0.6Mpa以上），检查有无漏水及导管承受压力情况。经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至管口距孔底30--50cm，在孔口用槽钢及钢板加工平台将导管固定，接上料斗，用球或法兰盘做隔水塞，待保证导管埋设深度的首批混凝土量装满后，打开漏斗阀门进行灌注。
(2)水下砼灌注前的准备
清孔结束下完钢筋笼以后进行灌注前的检查，包括：孔底沉渣度、钢筋笼长度与顶底高程等，检验合格后填写水下砼灌注前检验表，报现场监理批复后进行下一步施工。
(3)根据商砼站与施工现场的距离，要求商砼站按以下要求配置水下砼：
① 可采用硅酸盐水泥、普通水泥，水泥标号不宜低于32.5号，水泥初凝时间不宜早于4.5h；

② 粗骨料采用碎石，宜适当增加含砂率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；
③ 细骨料宜采用级配良好的中砂。
④ 砼的含砂率宜采用40-50%，水灰比宜采用0.5-0.6。
⑤ 砼拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为180-200mm。
⑥ 每立方米砼的水泥用量，一般不小于350kg，掺有适宜数量的减水剂时，可不少于300kg。
⑦ 首批灌注砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，当砼数量较大，灌注需要时间较长时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
(4)灌注首批砼
测量配合控制导管底距孔底25-40cm左右，将贮料斗、下料漏斗内贮满砼（满足首批砼埋管深度不小于1m的要求），砼下落后检测导管内和孔内砼面高程，确保导管埋深不小于1.0m以上，方可继续灌注砼。应经常测量检测砼面高程和埋管深度，及时上拔导管（2m≤H埋≤6m）。
(5)终止灌注水下砼
在灌注砼过程中应经常测量检测砼面高程和埋管深度，及时上拔导管（2m≤H埋≤6m），当砼面高出设计桩顶标高高度1.0m时终止灌注水下砼。清除桩顶浮浆，便于桩头凿除。
(6)灌注水下砼的技术要求
①首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置（≥1.0m）和填充导管底部的需要；
②砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用；
③首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注；

④在灌注过程中，注意保持孔内水压；
⑤在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m；
⑥在灌注过程中，由专人测探桩孔内砼的位置，并做好记录，及时地调整导管埋深；
⑦当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；
⑧灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头无松散层；
⑨在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
(7) 灌注故障处理
①首批砼灌注后导管进水时，应将灌注的砼拌合物取出，再改正操作方法，重新进行灌注；
②在砼处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用隔水底塞的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；
③灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器；
④灌注开始不久发生故障，用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼清除，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注砼；
⑤按上述方法处理达不到要求时，应会同有关单位研究，采取有效的补救措施。
砼浇筑至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆等清除干净。

4.3.4桩间土方开挖施工方案
道路两侧的抗滑桩施工完毕后，分层开挖路基土方，分层高度2米，采用挖掘机挖土，自卸汽车运到24.7公里外弃土场。土方开挖后，马上对桩间土方进行人工修整，修整后立即喷射10厘米厚C20混凝土进行临时支护。
4.3.5桩间板钢筋混凝土施工方法
桩间板宽度仅有1.5米，抗滑桩施工时预留有钢筋接头，用风镐打掉桩间板位置的护壁混凝土，露出预留钢筋，桩间板钢筋按设计长度焊接在预留钢筋上，模板采用1.2*2.4*0.015m的竹胶板，搭设Φ48钢管脚手架，把模板顶在脚手架上，脚手架和预埋钢筋连接成整体。
混凝土浇筑采用商品混凝土，泵送入模。分层浇筑，振动棒振捣密实。
4.3.6冠梁钢筋混凝土施工方法
抗滑桩与桩间板施工完成后，开始施工冠梁钢筋混凝土，施工方法如下：
在桩与桩之间搭设底模（桩间距仅有一米），底模安装后安装冠梁钢筋，钢筋现场安装，当钢筋安装完成后安装侧模侧模采用悬挑方式，与抗滑桩连接成整体。
混凝土浇筑采用商品混凝土，泵送入模，振动棒振捣密实。
4.4、检查验收

4.4.1原材料检查验收
原材料进场后，试验室必须和监理见证取样，所取样品检验合格后按程序向监理单位报审，监理同意批复后方可使用。施工前，试验室做好护壁混凝土配合比以及C20喷射混凝土配合比，施工过程中，制备护壁混凝土和桩身混凝土试件。

4.4.2抗滑桩成孔检查验收
抗滑桩到达设计高程后，先清孔，再打桩底探孔，然后组织监理、设计、地勘和业主进行验孔，验孔合格后方可进入下一道工序。

项目
允许偏差（mm）
检测频率
检验方法
范围
点数
桩位

每根桩

用全站仪检查
排架桩
50
1
孔口轴线位置
挖孔桩
±50
1
用全站仪检查
孔径
挖孔桩
±50（负值指个别断面）
1
用钢尺检查
沉渣厚度
支承桩
无沉渣
1
沉淀盒或标准测锤，查灌注前记录
垂直度
挖孔桩
＜0.5%桩长，且不大于200
1
用垂线和钢尺
孔深
挖孔桩
比设计深度超深≥50
1
用钢尺检查

4.4.3钢筋制作、安装检查验收
钢筋制作必须按设计要求加工，钢筋的主筋间距、箍筋间距、直径、长度，接头等应符合设计和规范要求，钢筋制作完成后必须向监理报验，检查合格后才可以进行下一道工序。
钢筋成形和安装允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
受力钢筋间距
灌注桩
±10
每个钢筋笼
3
用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距取其中平均值计1点
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±20
5
连续量取5个间距，其平均值计1点
钢筋笼尺寸
长
±50
3
用钢尺量两端和中间各1处
直径
±10
3
钢筋保护层厚度
桩
水下桩： ±20
非水下桩：±10
10
沿模板周边检查用钢尺量
4.4.4混凝土质量检查验收
a实际浇筑砼量严禁小于设计体积。
b砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。
c、桩身、护壁砼制备试件，每根桩现场取样1组试件，且每个浇筑台班不得少于2组，每组3件，做抗压强度试验。
d桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求或桩顶凿除预留部分后无残余松散及薄弱砼层 。
4.4.5成桩检查验收
抗滑桩施工结束后，应按设计要求和监理指示随机抽样进行验收试验，抽样数量按总桩数的5%，检测方法按无损检测，具体方法按业主和设计要求定。
五、施工安全保证措施
5.1、组织保障
成立项目经理为项目质量安全管理第一责任人的领导小组：
姓名
职 务
电话
安全生产职责

项目经理

组织编写项目安全管理体系，责任制度，筹措安全经费协调，并对管理体系运行负主要责任

技术负责人

具体负责安全技术措施，岗位职责，操作规程，特殊脚手架及各种方案的编制审核工作

安全负责人

负责安全管理体系的运行及日常计划、组织、检查、验收、协调工作

质安部负责人

负责安全管理计划全过程运行、检查、检验、整改防范及安全记录; 以及对职工的三级安全教育、操作规程的教育

工程部负责人

负责安全管理体系运行过程中技术措施，防范措施，整改措施的制订以及大型机械安装拆除方案施工用电，施工方案的编制

机料负责人

负责安全管理体系中合格供应商材料的检查，验收以及采购工作，监督、检查，以及控制现场机械设备的管理工作和对机操人员的培训教育

施工员

负责安全管理体系中挖孔班施工现场的控制，交底人员管理，隐患整改按规定进行操作
5.2、安全技术措施
5.2.1、施工前，项目技术负责人应向现场管理人员和作业人员进行安全技术交底。施工中，指定专人对本专项方案实施情况进行现场监督和
按规定进行监测，发现不按照本专项方案施工的，应当要求其立即整改，发现有危及人身安全紧急情况的，应当立即组织作业人员撤离危险区域。
5.2.2、 施工现场应成立安全生产检查组，定期或不定期检查施工中的安全问题，发现问题及时纠正。
5.2.3、施工人员进场前必须进行安全用电、防火、防毒、缺氧、及孔内安全等施工安全常识教育。未经安全常识教育的人员不得进场施工。
5.2.4 、进入施工现场必须遵守施工现场的安全规定和有关安全操作规程，进入施工现场必须佩戴安全帽，穿雨鞋，高空作业时必须系安全带。
5.2.5 、禁止夜间施工作业，大风及雷雨天气应停止施工作业，人员应撤离现场到工棚内避雨。
5.2.6、严禁各种机械超负荷运转或带病作业。
5.2.7、作业人员宜选用年轻力壮、身体健康且经过人工挖孔安全技术培训合格的人员。
5.2.8、挖孔作业人员上下井孔必须使用安全爬梯、正确佩戴安全帽、穿雨靴、拴上自孔口而下的专用保险绳。孔内作业人员身系的“强提保险绳”不能随意摘除，孔口绳头系铃报警，如出现意外情况时可及时撤回到地面进行抢救，避免意外事故发生。
5.2.9、孔口操作平台搭设应牢固且自成体系，人员或渣料进出口处应设置高度≥1m的安全围栏。（见下图）

5.2.10、孔口护壁制作时应高出自然地面≥0.3m，作业过程中应经常清除孔口四周撒落的渣土，以保持孔口井坎高度。
5.2.11、孔口附近地表排水必须畅通，严禁积水。
5.2.12、出渣送料用的起重提升机具制作、安装必须符合安全使用的要求， 料斗和吊索具应具有轻、柔、软等性能。卷扬机宜用正反向开关，使用前必须检验其安全起吊能力。起吊设备必须有限位器、防脱钩器、自动卡紧保险等装置，操作提升机具应遵守安全技术操作规程，严防提升的渣料呈“自由坠落状”坠入孔底。每班作业前应检查桩孔和工具，以确保安全。
5.2.13、挖孔作业人员上下孔井，必须使用安全爬梯，井下所需工具，应用提升设备传递，禁止向井内抛掷。
5.2.14、土方应随挖随运，暂时不运的土应堆在孔口1m以外，高度不得超过1m，孔口1m范围内不得堆放任何材料；
5.2.15、料斗装土、料不得过满；

5.2.16、桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土（每挖深90cm），做一节护壁。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。
5.2.17、孔内挖土时，作业人员头顶上方距孔底2.5m高处应设置半圆形防护挡板，当渣料进出桩孔时孔底作业人员则应在防护挡板下方躲避。
5.2.18、挖孔施工过程中，现场须设作业区，其边界必须设围挡和安全按标志、警示灯，非施工人员禁止入内。孔口近旁应设置安全禁区，严禁在孔口近旁堆放弃方、物料或重型机械、3m以内不得有机动车辆行驶或停放；
5.2.19、挖孔人员下孔作业前，应将桩孔内的积水抽干，先用鼓风机（送风量≥25L/S）将孔内空气排出更换（送风管出口距孔底应≤1m），并检查孔内尤其是孔底部位的空气成分，必要时进行动物活体实验，确认安全无误后方可下孔作业。
（1）检测孔内空气成分应用气体检测仪测试，以确保检测结果正确可靠；
（2）当孔内空气成分中CO2含量>0.3%、H2S含量>10mg/m3、O2含量<18%时，必须用鼓风机向孔内送风置换，直到孔内空气成分符合安全作业标准，作业人员方可入孔作业；
（3）二氧化碳气体含量虽未超过规定值0.3%，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施；
（4）空气污染超过三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得
采取人工挖孔作业。（注:空气污染物三级标准浓度限值（mg/m³）：日平均（任何一日的平均浓度），总悬浮微粒应低于0.50，飘尘应低于0.25，二氧化硫应低于0.25，氮氧化物应低于0.15，一氧化碳应低于6.00，光化学氧化剂应低于0.20（1小时平均）；任何一次（任何一次采样测定值）总悬浮微粒应低于1.50，飘尘应低于0.70，二氧化硫应低于0.70，氮氧化物应低于0.30，一氧化碳应低于20.00。）
5.2.20、挖孔深度超过8m后，孔内作业过程中应进行不间断送风方式作业，送风量≥25L/S；当使用风镐凿岩时，应加大送风量，吹排凿岩产生的石粉。
5.2.21、严禁酒后作业，不准在孔内吸烟，不准在孔底使用明火以及焊接作业。
5.2.22、挖孔桩在成桩前，孔口处应设置安全警示标志，夜间设警示红灯及孔口罩盖，暂停施工的孔口，用钢筋网覆盖，严防挖孔间歇期间人掉入孔内。（井盖见下图）

5.2.23、挖孔作业必须搞好安全供用电。

（1）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。用电设备必须严格接地和接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明必须采用安全矿灯或12V以下的安全灯。孔中操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋，戴安全帽。 
（2）挖孔作业用电必须每孔配置漏电保护器，按规定检测确保正常工作；
（3）挖孔作业中潜水泵抽水时，孔内作业人员必须返回地面，移动水泵时务必切断电源。
5.2.24、挖孔作业中应密切注意孔内突发险情的出现，以便及时处理或撤离桩孔。
（1）常见的异常险情：塌孔、地下水涌出、出现涌砂涌泥、桩孔护壁变形、异味气体、孔内作业人员突然瘫软倒在孔底等，必须立即停止作业，将孔内人员立即撤离危险区。严禁冒险作业。
（2）孔内作业时，孔口操作平台上必须有2人以上配合，并承担对孔内作业人员的安全监护责任，严禁脱岗或擅离职守；
（3）孔内作业应勤换班，连续工作时间≤2小时。
5.2.25、人工挖孔桩必须采用混凝土护壁，护壁须严格按设计图施工。护壁强度达到5MPa后方可开挖下层土方。施工中必须按施工设计规定的层深，挖一层土方做一层护壁，严禁超规定开挖、后补做护壁的冒险作业。
5.2.26、桩孔内的抽水管、通风管、电线等应妥善处理并临时固定，
一般应沿壁敷设，以防装渣桶及吊篮（吊桶）上下时挂住或撞断，引起事故。
5.2.27、相邻5m范围内有桩孔浇注砼时，应停止本孔作业，且孔内不能留人，且一孔浇注混凝土的强度达到5MPa后，另一孔方可开挖。
5.2.28、孔内有人员作业时，孔上地面必须设有监护人员与孔下作业人员随时保持联系。监护人员不得擅离职守，并要随时观察孔壁变化及孔底施工情况，发现异常情况时应立即协助孔内人员撤离，并向施工负责人报告，及时采取措施。
5.2.29、人工挖孔过程中，必须有安全管理人员对施工现场进行检查监控，掌握每个桩孔的安全状况，消除隐患，保持安全施工。
5.2.30、暂停作业时，孔口必须设围挡和安全标志并用盖板盖牢，阴暗时和夜间应设警示灯。
5.2.31、成孔验收合格后应立即浇注混凝土至规定高程。当桩顶混凝土低于现状地面时，应设护栏和安全标志。
5.2.32、路基开挖爆破时间桩孔内作业人员必须全部撤出孔桩内，等爆破结束再进入孔桩内作业。所有大型施工设备（双桥运输车辆、挖掘机、压路机、吊车、砼运输车等）在桩孔5m内经过时，孔内作业人员必须撤离桩孔外，待重型设备过去后再