强夯施工实施细则.doc

强夯施工实施细则强夯法是用起重机械（起重机或起重机配三脚架、龙门架）将大吨位（一般）夯锤起吊到后，自由落下，给地基土以强大的冲击能量的夯击，使土中出现冲击波和很大的冲击应力，迫使土层孔隙压缩，土体局部液化，在夯击点周围产生裂隙，形成良好的排水通道，孔隙水和气体逸出，使土料重新排列，经实效压密达到固结，从而提高地基承载力，降低其压缩性的一种有效的地基加固方法。一、强夯施工过程控制（一）强夯施工前过程控制：（1）准备工作：督促施工单位熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，现场实地考察，定位放线。检查施工方案和强夯参数。选择检验区作强夯试验。检查场地平整情况，机械设备进出场道路的修筑，是否足够的净空高度、宽度、路面强度和转弯半径。填土区是否清除表层腐殖土、草根等。场地整平挖方时，是否在强夯范围预留夯沉量需要的料厚。检查强夯机械设备的出场合格证及机械设备正常试运转情况。（2）掌握强夯施工程序：清理、平整场地标出第一遍夯点位置、测量场地高程起重机就位、夯锤对准夯点位置测量夯前夯顶高程将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击，测量夯顶高程往复夯击，按规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击用推土机将夯坑填平，测量场地高程在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数，将场地表层松料夯实，并测量夯后场地高程。（3）强夯施工应遵循以下原则：做好强夯地基的地质勘查，对不均匀地层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握地质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后加固效果之用。必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。同时，应查明强夯范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置和标高，并采取必要的防护措施，以免因强夯施工而造成损坏。 强夯应平整场地，周围做好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。地下水位较高时，应在表面铺中（粗）砂或砂砾石、碎石垫层，以防设备下限和便于消散强夯产生的孔隙水压，或采取降低地下水位后再强夯。 强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序：先深后浅，即先加固深层料，再施工中层料。 工程回填料为爆破石渣。 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。坑底上含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击后，要用新料或周围的料将夯击坑填平，再进行下一遍夯击，基坑应及时修整，修筑混凝土垫层封闭。 整个强夯过程应严格遵照设计文件要求进行随夯随填施工 对于高饱和石料强夯施工，很难控制最后两击的平均沉降量在规定的范围内，可采取：1）适当将夯击能量降低；2）将夯沉量差适当加大；3）填料采取将原料上的淤泥清除，挖纵横盲沟，已排出填料内的水分，同时在原料上铺50cm的砂石混合料，以保证强夯时填料内的水分的及时有效排除，在夯坑内回填块石、碎石或矿渣等粗颗粒材料，进行强夯置换等措施。通过强夯将坑底软土向四周挤出，使在夯点下形成块（碎）石墩，并与四周软土构成复合地基，一般可取得明显的加固效果。 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中间。 雨季填土区强夯，应在场地四周设排水沟，截洪沟，防止雨水流入场内。填料应是中间稍高；填料含水率应符合要求；认真分层回填，分层摊平，碾压，并使表面保持1%2%的排水坡度；当班填料当班推平压实；雨后抓紧排除积水，推掉表面稀泥和软土，再碾压；夯后夯坑立即推平、压实，使高于四周。 冬季施工应清除地表的冻土层再强夯，夯击次数要适当增加夯次或提高夯击功能。 做好施工过程中的监测和记录工作，包括检查夯锤重和落距，对夯点放线进行复核，检查夯坑位置，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等，并对各项参数及施工情况进行详细记录。(二)强夯施工阶段过程质量检测控制：（） 施工前应检查夯锤重量、尺寸、落锤控制手段、排水设施及被夯地基的土质。（） 施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。（） 施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。检查点数，每一独立基础至少有一点，基槽每延米，整片地基取一点。强夯后的地基强度随间歇时间的增加而增加，检验强夯效果的测试工作，宜在强夯之后周进行，而不宜在强夯后立即进行测试工作，否则测得的强度偏低。（） 强夯地基质量检验标准如下表所示：项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目地基强度 地基承载力设计要求设计要求按规定方法按规定方法一般项目夯锤落距锤重钢索设标志称重夯击遍数及顺序设计要求计数法夯点间距用钢尺量夯击范围（超出基础范围距离）设计要求用钢尺量前后两遍间歇时间设计要求（三）强夯施工阶段过程验收：严格遵照执行设计文件，随意抽取检测夯点的放线定位偏差是否超规范要求；同时，最终验收在+2.0的标高进行夯点检测，最后两击得沉降量是否在10cm以内。二、安全施工过程控制：（1）夯实地基起重机应支垫平稳，与软弱地基，顺用长枕木或路基板支垫。提升夯锤前应卡牢回转刹车，以防夯锤起吊后吊机转动失稳，发生倾翻事故。（2）夯实地基时，现场操作人员须戴安全帽；夯锤起吊后，吊臂和夯锤下15m内不得站人，非工作人员应远离夯击点30m以外，以防夯击石飞石伤人。（3）已成的孔尚未夯填填料前，应加盖板，以防人员或物件掉进孔内。(4)使用交流电源时，应特别注意各用电设施的接地，防护设施；夜班作业应有足够的照明以及备用安全电源。（5）定时现场检测打夯机设备，消除安全隐患，杜绝安全事故的发生。强夯法港口地基规范JTJ250981） 夯前勘查除应进行常规勘查试验项目外，尚应根据土质特点和工程要求，选择适于检验强夯效果的原位测试或其它试验项目。2） 根据工程要求选择锤重和落距，可用下式验算强夯有效深度：HaMh/10式中H有效深度（m）；M锤重(kN)；h落距(m);a经验系数，一般采用0.40.7，具体数值可通过实验确定；3） 夯点可采用正方形或梅花形排列布置，间距宜为5m9m。对于处理深度较深或单击夯击能较大的工程，宜取较大值。4） 单点夯击击数应根据现场试验中得到的最佳夯击能确定，且宜同时满足最后两击得平均沉降量不大于5cm，当单击夯击能较大时不大于10cm。5） 夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下可采用23遍，下一遍夯点应选择在上一遍已夯点间隙，最后再以低能量满夯一遍。对于渗透性弱的细粒土，夯击遍数可适当增加。6） 两遍之间的间歇时间试土质而定，对于透水性差的土，两遍之间的间歇时间由超静水压力消散快慢控制，宜为一至四周，对于碎石土及砂土等易于排水的土可连续夯击。7） 强夯施工的各项参数宜通过现场试验确定。8） 强夯处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基础外缘宽度应为设计处理深度的1/22/3，并不小于3m。9） 当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用挖排水沟或采用人工降低地下水位以及铺垫厚度为0.5m0.2m砂石垫层等措施，夯坑或场地内积水时应及时排除。10） 当强夯施工振动对邻近建筑物或设备产生有害影响时，应采取防振或隔振措施。11） 强夯施工应按强夯试验确定的施工参数进行，每夯完一遍应采用推土机将夯坑填平，普测场地的平均高程用以计算夯沉量。12） 强夯施工宜符合下列规定：（1）强夯机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机等设备，并应采取安全措施，防止落锤时，机架倾覆；（2）每次夯击前后均应测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；（3）完成全部夯击遍数后，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实。13） 施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。14） 强夯施工过程中的检测应符合下列规定：（1）开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；（2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏位或漏夯应及时补夯；（3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。15） 强夯施工中必须及时检查强夯施工过程中各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其他有效措施。16） 强夯施工结束后应间隔一定时间方能对强夯施工效果进行检验。对碎石土和砂土地基，其间隔时间可取12周；低饱和度的粉土和粘性土地基可取24周。17） 质量检验的项目根据土质情况及工程设计要求确定。每个建筑物的检验点宜不少于三处，对大面积区域检验点的数量、深度和位置按工程设计的要求确定。强夯施工会遇到的问题（一） 强夯法施工会遇到强夯过程中地基土反弹现象（二） 强夯区域存在淤水现象（三） 强夯过程中软弱地基土层过厚