北京某高层办公楼装饰改造钢结构施工方案.doc

钢结构施工方案
1 工程概况
1.1编制依据
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-90
《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
1.2本工程质量目标
质量目标：合格
工期要求：施工进度满足总包要求
安全目标：重伤及死亡事故为零，工伤频率控制在12‰以内。
1.3工程项目简介
****部机关办公楼装修改造工程中，钢结构项目主要有以下几项：
1）北侧新建门厅入口。钢结构项目主要为新建钢结构门头，主要结构在1——3层，另外在4——5层还有部分结构。钢结构由钢柱、钢梁所组成，顶板敷设压型钢板。入口处还建有弧形雨蓬，采用工字钢制作。全部材质均为Q345---B钢。
2）新建四季厅。钢结构项目主要为顶部的桁架及钢梁。全部材质均为Q345---B钢。
3）五层大会议厅楼面夹层。钢结构项目主要为顶部的钢柱及钢梁。全部材质均为Q235---B钢。在18——20轴及J——H轴间敷设压型钢板。
4）五层大会议厅新建楼面结构。钢结构项目全部为顶部的钢桁架。全部材质均为Q345---B钢。
5）北侧新建钢结构门头采用的钢柱￠800*25，由于板厚需要双面开坡口进行全溶透焊，并进行无损探伤。
1.4.钢结构工程的特点及难点
1）大跨度桁架高空安装
五层大会议厅钢管桁架最大跨度为27.6米，尽管重量不大，但由于杆件非常细，极易发生吊装扭曲变形。如何确保吊装安全及安装质量是本工程的一大难点。
2）焊接
本工程所有工厂制作和工地安装坡口均为全熔透焊缝，焊缝质量为一级和二级要进行全
部或局部超声波检测。这对下料的精度、坡口加工质量提出了很高的要求，对焊工技能提出了更高的要求，这是本工程的一大特点。
3）吊装
由于施工现场场地狭小，吊车必须远离作业区域，要用大吨位吊车，造成费用的增加。
4）运输
本工程钢结构超长、较宽，主桁架需在工厂内加工完成（现场场地狭小）在运输过程中要采取措施防止构件变形。由于工地地处长安街白天车辆不准通行，只能在夜间运输，同时还要请****队协助。
5）工期保证及组织协调
根据本工程钢结构特点，钢结构安装难度很大，所以工期的保证，施工组织协调、配合是本工程的又一特点。
2 制作工艺方案
2.1加工准备
为保证项目合同工期及制作质量，做好以下各项准备工作。
1）项目管理组织准备
我公司将选派具有丰富管理经验的人员担任项目经理，由生产管理和技术人员组成精干高效的项目部，由钣金车间组成作业层，精心组织严格按照合同要求优质、高效、安全的完成全部钢结构制作工程，并与业主、监理、设计院和总包单位精诚合作，恪守合同信守承诺，竭诚为业主提供全过程的服务。
2）主要人员及职能部门主要职责
（1）项目经理
是企业法人在该工程上的代理人，受企业法定代表人的委托，对该项目生产全过程负总责，拥有人、材、物的决策权，在项目上贯彻执行公司的质量方针、全面履行合同。
（2）项目副经理
执行项目经理对该项目的决策，严格对生产产品全过程质量安全、工期进行控制，保证质量体系的有效运行。
（3）项目总工程师
对该项目施工技术组织设计，对加工图设计与产品质量拥有决策权，审定施工技术组织设计，组织用户回访和售后服务。
（4）科技质量科
严格执行该项目所用材料的检验和试验，制作过程检验和试验，最终产品的检验和试验，对顾客提供产品进行验证，及时为业主竭诚服务。严格按照钢结构设计图，相应规范、规程及合同要求绘制加工图，负责施工前的图纸技术交底，负责编制工艺，对制作安装提供全过程技术服务。
（5）材料科
对该项目各种资料检验，储存和发放进行管理，保证按生产需要及时采购物资并及时发放资料，严格执行钢材的标准移植，做好各种材料存储的质量记录。
（6）生产科
负责编制，执行项目生产计划召开调度会，协调会，执行用户回访和售后服务职责。
3）技术准备
组织加工图设计人员与设计院进行配合，熟悉设计图纸，领会设计意图，并为设计交底及加工图设计做好准备。
科技质量科编制加工工艺方案及作业指导书，项目部及时编制材料预算，组织技术人员进行图纸自审会审，做好技术交底，下达焊接工艺试验委托书。
4）材料准备
按照招标文件及同类产品的生产经验，物资部门做好办理材料入库检验手续，并要符合业主及有关规程规范的要求，必要时进行复验。严防钢材缺陷，保证钢材免遭损失。对有缺陷钢材做好索赔工作。
材料按招标文件和要求签订供货合同，保证本工程按时开工。
5）加工设备配备
机械管理部门确保每台加工设备处于完好状态，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备三定制度（定人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。我公司钢结构加工设备见下表：
序号
设备名称
数量
工作参数
1
数控相贯线管子切割机
1
最大加工直径600㎜
2
液压机
1
800t
3
WSA-300氩弧焊机
3

4
ZX-400硅整流焊机
5

5
桥式起重机
2
10t
6
龙门吊
1
20t
7
龙门吊
1
5t
8
自动抛丸机
1

9
CTS-23超声波探伤仪
2

6）劳动力准备
为确保工程质量，选派有操作资质的工种（铆工、焊工、无损检测）持证上岗，满足制作要求。
2.2工作流程及加工工艺
说明：钢结构项目主要包括钢柱、钢梁、变截面梁和桁架，其中钢柱采用钢板卷制，变截面梁用钢板加工。其他梁有方钢的还有等截面工字钢的，这些市场采购，若工字钢市场无货只有工厂进行加工。
1）钢桁架加工
（1）工艺流程图
原材料

复验、入库、发放

放样、下料

曲率加工
坡口加工

组装

焊接

无损检测

涂装

检验

（2）加工工艺
①上下弦杆的加工
钢结构的上弦杆为曲面，下弦为直管，钢桁架上弦分别采用φ219×10和φ95×6的钢
管。工厂加工按整榀桁架考虑，端部加工采用数控管线切割机进行切割并开设坡口。
钢桁架曲面的加工采用800吨液压机，模具的曲率根据钢管的回复量进行确定，一般要略大于实际曲率，以保证上弦杆的曲率精度。
②腹杆及支撑的加工
杆件支撑为φ127×8和φ152×10两种规格，与上下弦主杆采用相贯焊接的连接，腹杆支撑切割全部采用数控相贯线切割机进行切割和坡口加工，切割的精度和尺寸误差可通过放样来保证。
③钢桁架的拼装
钢桁架的上下弦及腹杆加工完成后，即可开始桁架的组装焊接。在钢平台上设置专用胎架进行组装，利用水准仪对拼装位置进行精确控制。各管件间点焊固定好后，用氩弧焊打底，焊接罩面。焊接前编制焊接工艺采取合理的施焊程序，以减少因此而引起的变形，以控制构件变形。
钢桁架制作完成后，根据安装需要进行厂内预组装，以暴露检查加工过程中存在的误差。发现问题后及时修正，并经监理检查确认后解体，然后进行抛丸、除锈和涂装，编号标识后发运现场。
2）H型梁、柱加工

（1）型钢制作工艺流程图

9.刨边
8.钢板对接、探伤
7.调平
6.自动切割
5.剪切
4.排料、划线、放样

3.钢材预处理

2.钢材复验、入库、存放、发放

1.原材料

11.焊接（自动埋弧焊）

10.型钢组装

12.矫正（翼缘矫正机、火焰矫正）

13.检测
14.钻模控制制孔

15.凃装
（2）加工工艺
①下料
a、钢梁、钢柱以1：1的比例在平台上分段弹出大样，求出杆件各个部位的实际下料长度。对于节点处的连接处、转角处则用铁皮做样板，进行号孔、下料。
b、板材在下料时，必须先进行找方，四边见线。放样时必须预留出加工量。见下表：
划线号料外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板：-0.5 mm，外卡样板：+5 mm
气割加工余量
δ≤14 mm时为2.0 mm；δ≤26 mm时为2.5 mm
锯切的加工余量
砂轮锯：锯片厚度加1 mm；圆盘锯等：锯齿厚度
刨边铣端的加工余量
每一加工端：3~4 mm
二次气割加工余量
每一加工端：0.5板厚且≥5 mm
焊接收缩余量
沿焊缝纵向收缩：0.03~0.2L%
沿焊缝横向收缩：0.03~0.75L%
加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每肋每焊缝0.25 mm
c、划线时四边留出50mm做为检查线，以检验刨边后的最终尺寸。每张下料板标出中心线，用样冲钉上三眼，并用白漆标明，便于组对与安装。
d、H型钢梁、钢柱下料前进行统一排版。接口必须保证错开200毫米以上。
e、为确保梁的坡度需1：1放制大样，放制完毕后进行自互检，合格后上报相关技术部门检验，检验合格后在地板上用洋冲在交点上钉上眼，并用油漆做好标记。
②下料划线的具体要求
a、凡需开坡口处的一边加长3mm，需刨边的一边加长5mm。
b、下料划线时需将中心线标出钉上样冲眼，做为将来组装用。
c、焊接收缩量的预留，按零件总长的0.5‰加长，腹板有坡口的宽度加1.5mm坡口为双“X”型45°钝边1～2mm。
③切割工艺
确定切割方式。见下表：
项 目
加工方法
δ<12mm
剪切
δ≥12 mm
切割
H型钢
切割、锯切
型材
切割、锯切、剪切

a、梁柱腹板的切割主要采用数控切割机，板平铺在机器上，将所要切割形状的参数数据输入微机，割觜间距自动调整后即可开始切割。
b、腹板下料后采用龙门刨进行坡口的加工，其中δ≥16㎜的腹板与翼缘的焊接开K型坡口，δ≤12㎜的腹板与翼缘的焊接不开坡口。柱脚板与钢柱焊接也采用K型坡口，如图：

c、对切割后的板料表面进行检查，切割后不准有裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。
d、气割允许偏差符合下列规定：
气割允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0

④组装
a、 腹板和翼缘板的组装采用组立机，通过滚轮的调整进行翼缘板与腹板的定位，而后在两侧同时有焊机进行点焊。当一侧翼缘板点焊完成后在翻面进行另一侧翼缘板的点焊。
b、 组立机图

c、因柱还要与梁连接所以组对焊接质量要求极为严格，在组立过程中必须保持垂直不得扭曲，焊接前要将钢骨柱的支撑板焊好，焊接必须严格执行焊接工艺。
d、H型钢组装时，腹板相对于翼板的中心线的误差及腹板的垂直度符合规范的要求，型钢的斜对角加支撑点焊加固，间隔1500mm一个，以防吊装开焊，组对焊条采用E5015焊条，焊点长度不小于50mm，间隔不大于500mm。
e、 凡工装胎具进行多次组装时，对前一次的焊接变形进行修整，合格后再进行下一次的组装。
f、要事先确定组装基准线，根据结构形式确定合理的组装顺序，要先装主要零件，再装次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内后外，以减少焊接变形。
g、组装前对各部件的规格、尺寸、质量进行进一步检查，凡是连接接触面及沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺必须清除干净。
h、凡隐蔽部位组装后必须经检验部门确认合格，才能进行焊接。
i、H型钢梁组对时，将腹板置于翼缘板上进行点焊。点焊时随时用弯尺检查腹板的垂直度和中心偏差，符合要求后用角钢支撑点焊。
j、 钢柱组对时以一侧边板为基准，首先组对另一侧垂直边板，用弯座角尺检查垂直度，符合要求后进行点焊，用筋板做支撑防止焊接时变形。
k、 点焊后测量断面的对角线，误差在允许范围内。
l、 定位点焊所用的焊条与正式施焊的材料相同，必须按质量证明书规定进行烘焙及保温，点焊的焊角宽为4-6mm，长度60-80mm为宜，间距宜控制在400mm左右。
m、 定位点焊不允许出现裂纹、夹渣、气孔及未熔合等缺陷，出现时必须清除后重焊。
n、 钢构件制作前放出实样，求出各部位的准确尺寸，弯曲部位可采用液压机冷压弯，整体组对时必须有组装胎具，要保证钢构件的外形尺寸不超标。
o、组装在胎具上进行，焊缝间隙1～2mm，错边量不大于1mm，不得带力强行组对，长宽允差±1mm，对角线允差±2mm，不得有扭曲现象，不直度<1/1000并不大于3mm。
p、 组装的允许偏差见下页表：
项 目
允许偏差
检查方法
简 图
对口错边
b/250且不应大于3.0
焊缝量规

间隙
土1.0
焊缝量规
搭接长度
土5.0
焊缝量规

缝隙
1.5
焊缝量规
高度
土2.0
钢 尺

垂直度
b/100且不应大于3.0
直尺、塞尺
中心偏移
土2.0
直 尺
箱形截面高度
土2.0
直尺钢尺

宽度
土2.0
直尺钢尺
垂直度
b/200且不应大于3.0
直尺钢尺

⑤焊接检验
a、当腹板与翼缘板组成H型钢后，即可开始焊接工作，焊接采用龙门自动焊，工件与焊觜成45°夹角即船型焊。焊前端头夹引弧板，焊后割除。
b、龙门自动焊图

c、为控制焊接产生的过大的变形在施焊过程中要采取交错焊接的办法已达到减小变形的目的。

先焊①的焊缝；再焊②的焊缝；然后焊③的焊缝；最后焊④的焊缝。
d、H型钢焊接完成后再用翼缘板校型机进行校型，经检测达到下述标准即为合格。
焊接H型钢允许偏差 ㎜
项目
允许偏差

截面高度
h
h<500
±2.0

500<h<1000
±3.0
截面宽度b
±3.0
翼缘板垂直度
Δ
b/100，且不应大于3.0

e、焊接完成后对接焊缝进行超声波检测，检测前对焊道两侧各100㎜范围内的板面进行打磨，然后超声波探伤，执行标准GB11345，凡发现有不允许存在缺陷必须返修。确保焊缝质量 100％合格。

⑥边缘加工
a、 构件外露边缘一般都采用火焰切割，不再进行边缘加工，如需进行处理，可采用刨边机进行坡口的切削。
b、 刨边的零件其刨边线与号料线允差为±1mm，刨边线弯曲矢高不超过2mm。
⑦ 加工质量标准
a、边缘加工的质量标准

项 目
允许偏差mm
检查方法
零件的长度、宽度
土1.0
钢尺、直尺
切割平面度
L/3000且<2.0
直尺、拉线
割纹深度
土6’
量规
局部缺口深度
0.025h<0.5
角尺、塞尺
表面粗糙度Ra
0.5
直尺
b、机加面质量标准
项 目
允许偏差
检查方法
两端铣的构件长度
土2.0
钢尺、直尺
两端铣的零件长度
土0.5
钢尺、直尺
端铣面的平面度
0.3
钢尺、直尺
铣平面对角线的垂直度
L/1500
角尺、塞尺
c、凡由顶紧面传送内力的部位，如柱脚、肩梁、加筋等需要顶紧的零部件均刨平或铣平。
刨、铣平面的允许偏差：
铣平面的平面度：0.3mm；铣平面的表面粗糙度：0.03mm
⑧控制变形措施
a、 对于焊接工字梁、H型钢柱先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊角焊缝。对于组合构件，则先焊受力大的焊缝，后焊受力较小的焊缝。
b、 对较长的焊缝，选择对称焊、分段逆向焊法、跳焊等方法，特别是采用分段逆向焊接法施工时，产生的应力较大，但变形较小。
c、 通过采取各种措施控制焊接产生的变形，但仍然会有一定的残余变形存在，为此还需在施工完毕后进一步进行矫正处理。
⑨焊后矫形
焊接是在组装的构件上做纵、横向线状加热的全过程。随着焊接温度的变化（升温和冷却）在焊道上将产生强大的内应力，最后在焊缝收缩应力的作用下，就迫使构件变形，这是不可避免的，减小变形的唯一办法就是依靠焊接工艺，焊接工艺的各项参数（电流、电压、焊接速度、焊接坡口大小、焊接顺序等）选的合理，变形可以相应减小。即使这样，被焊完的构件仍然要做矫正处理。矫正分为两种方法：一种为热矫、另一种为冷矫。
a、热矫主要用于H型钢及条状钢板，可以烤“三角”及烤边的方法加热，一般将温度加热到700～900℃之间，为理想塑性变形区段，超过900℃以上钢材的性能就发生变化。低于700℃则塑性变形效果差，难以收到矫正效果。低合金结构钢规定矫形不得超过2次，钢材温度超过900℃以上则材料变脆，影响使用性能，故热矫正后冷却，这时被加热区的钢材韧性几乎不下降，而用浇水骤冷，则被加热区就有明显的淬化现象，因此规定不准浇水骤冷。
b、 冷矫时使用机械力作用于构件产生反变形，使其达到规范要求的偏差范围内，在焊接后达到图纸几何尺寸的要求。
c、 对于焊接H型钢翼缘板的角变形可以通过翼缘矫正机来校型。
如图所示：

注：H型钢校型后符合下列规定：
焊接H型钢矫正后允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
截面高度
h＜500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度
3.0

d、 对于其它型式的构件则采用夹具配合千斤顶或液压机逐点进行矫正，随时进行测量，防止局部出现死弯。
3）圆形钢柱加工工艺
（1）钢板下料时要四面划线，对角线误差应符合规范要求。开双面坡口，焊接采用双面埋弧自动焊（背面清根）。
（2）钢板卷制前，要进行压头处理，将板的端头放在膜具上用液压机进行压头。卷制过程中，卷板机要逐步压杠反复滚压，并用样板随时检查。合拢口时不得强力组装。
（3）焊接时要严格执行焊接工艺，施焊人员持证上岗。
（4）焊接后进行焊缝无损检测，按设计规定执行。
2.3关键部位加工工艺
1）材料管理
（1）材料采购工作流程

（2）一般规定
使用业主注明及设计图指明的钢材
所有进厂材料应有生产厂家的材质证明书，经检验合格后，方可入库。
为防止不同种类钢材混淆，使用记号或涂色加以区分。
专才专用，严禁私自代用。
钢材入库前进行100％的外观检查
钢材、焊材的质量证明书，复验单等按单项工程分册装订，以备查用。
焊条的烘焙严格执行规范要求
涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求，涂料应存放在干燥，遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0～40℃之间并分类编号。
2）切割
下料前通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩余量，在计算杆件钢管断料长度
时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。
根据数控数据，用相贯线切割机对每根杆件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。
加工后的管件放入专用储存架上，以利于管件加工面的保护。
管件检验时用塑料薄膜按1：1做成检验型板，型板上标注管件编号，利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。管件精度偏差为±1㎜，我们将以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
3）预组装
目的：检查钢管端部形状加工的精确性，腹管长度的精确度，弦杆的曲率，为现场安装提供数据与保障。
4）涂装
（1）涂装的采购与质量控制
本工程的涂装材料，选用设计图样中规定的产品。涂料质量必须符合国家相关涂料标准，不合格或过期的禁用。
用任何一种涂料必须提供下列资料报监理工程师审查，产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干时间、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率。
（2）涂装施工质量控制
施工人员必须经过培训经过考核有上岗操作证。
质检人员及操作人员的名单应报监理工程师备案，在实施过程中请监理现场监督指导。
（3）涂料工艺控制
编制涂料施工工艺报监理工程师批准后进行施工。金属表面喷丸经检查合格后在4～8小时内涂装，各层涂料涂装间隔按说明书执行。
涂装前对涂料性能进行抽查，同时还要对环境情况进行检查并做好记录。
涂装过程对每一道涂层进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜外观检查。涂装结束漆膜固化后进行干膜厚度的测定，附着性能检查，针孔检查等。
（4）表面预处理
表面处理前现将金属表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净，采用抛丸机除锈，并使用清洁干净的磨料。

构件表面除锈等级要达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级。
除锈后表面粗糙度的数值达到40～70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。
（5）表面涂装
除锈后钢材表面应尽快涂装底漆。使用的涂料、涂层厚度，涂料配比和使用注意事项严格按设计和厂家的说明书规定执行。
钢桁架除按设计要求进行涂装外，对于需在现场拼接的部位只涂装一道20～30μm不影响焊接质量的车间底漆，作为临时除锈保护。
（6）标识与验收
涂装完成后，严格按原构件编号进行标识，完成上述工序后由质检部门验收出具验收报告。
2.4加工进度计划及工期保证措施
我公司是钢结构专业制造安装单位，具有丰富的生产管理经验，拥有强有力的领导集体和雄厚的技术力量，配有足够的专业设备能确保工程进度的要求。
推行项目管理制，组织有力的指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案，制作工艺及技术措施，通过网络计划进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。
运用网络计划管理技术，实行周计划定期与甲方总包召开协调例会，并用前锋线法检查工程进度，及时处理协调生产出现的矛盾，提高网络节点的正点率。
根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，交叉作业。合理安排施工，最大限度的减少窝工现象。充分利用数控切割机，提高机械化作业水平加快施工进度，保证各环节进度扣网。
充分利用，完善奖惩制度。实行重奖、重罚，充分调动加工人员的积极性，确保工期按时完成。
2.5运输
钢结构在运输过程中必须装载均衡平稳，捆扎牢固。汽车不允许超载运输，钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。
钢桁架装车时每层间应放置垫木，垫木位置要一致。防止压弯造成变形。构件与车身紧固时采用钢丝绳、紧线器。

2.6质量保证体系及过程控制
1）质量保证体系
为保证本工程的施工全过程始终处于受控状态，在工程施工过程中将依据ISO9002质量保证体系的标准，建立健全质量管理制度，对工程的全过程实行有效的质量监控。
在工程管理中力求实现科学化、系统化和规范化，具体而言就是建立科学化的组织机构来保证项目部的整体实力；实施系统化的分工协作来保证项目部的各项工作处于受控状态；强调规范化的工作标准来保证各项工作的质量。确立“决策要评价，执行有计划，实施讲受控，事后速总结”的项目管理模式，以一流的管理水平来保证一流的工作质量，实施集约化的项目管理。
在项目管理中，通过全员培训，树立起全员的质量意识，使项目的质量方针成为项目部各项工作的指南。并根据ISO9002标准的要求，明确和细化项目成员的质量职责，逐步建立和完善各项工作的文件化管理。
2）组织机构
经理

总工程师
副经理

材料科
科技质量科
生产计划科

项目经理部

3）加工质量控制
为确保本工程质量达到客户满意和设计要求,我公司有一套健全的质量控制系统。

公司技质处

专业公司技质科

项目部副经理

工序检查员
计量员
无损检测员
冷作质检员
焊接质检员

各专职人员熟悉本岗位技术文件,设计图纸和有关工艺标准,使施工班组明了技术要求,明确各专业技术岗位的职责,通过每一系统的质量活动,从而达到对整个工程的质量控制。
（1）原材料产品质量控制
材料供货单位为我公司认定的合格供货方,且资质信誉质量都是经过考核,值得信赖的。
材料按施工预算进行采购,材质证明随材料同时进厂,由材料质检员进行力学性能,化学成分的核对,同时对材料进行检尺和100%外观尺寸检查，最终进行材料复验。
提交材料责任工程师审核并签署意见,合格的转入下道工序,不合格的办理退货手续。
油漆,焊条的质量证明书,检验报告必须齐全.焊条有药皮脱落,焊芯生锈等缺陷的一律不得用在工程上。
（2）组装产品质量控制
桁架组装大样图几何尺寸由冷作质检员检查,最终由工艺责任工程师确认,质检员对杆件组对轴线,错边量,坡口质量实施监控。
（3）产品质量控制
桁架组对间隙,坡口质量由焊接质检员检查,焊接工艺由焊接工艺员编制,由焊接责任工程师批准,在焊接过程中,由质检员监督工艺的执行情况和焊条的焙烘温度,对焊接质量负责。
（4）无损检测质量控制
焊缝全部为全熔透焊缝,进行100%超声波探伤,操作人员持证上岗,严格按规程操作,由无损检测责任工程师审定检测结果,对于须返修进行缺陷定性。
3 钢桁架焊接

3.1 基本情况
本工程钢桁架的连接主要是上下弦杆与腹杆的焊接，焊接接头形式是圆钢管相贯接头全位置焊接，为保证本工程焊接质量特制定本方案。
3.2焊接施工部署
1）焊接方法
本工程加工以全位置焊接为主，为保证全溶透采用氩弧焊打底工艺，手工电弧焊罩面。
2）焊前准备
（1）焊接工艺评定
针对本工程焊缝接头形式，由工艺室组织焊接工艺评定，确定完整合理的工艺措施和工艺流程。
（2）焊工培训
对焊工进行培训考试上岗，无证人员不得进入该工程施工。
（3）焊接材料
本工程所用焊条必须有质量证明书，设有专门的焊接二次库，分类保管。
本工程所用焊条须烘干处理。
（4）焊接环境
对于在露天施工的区域必须有防雨、防风措施，手工电弧焊时风力大于5m/s时严禁施焊。
3）焊接工艺
（1）根据焊接节点的分布，焊缝形式与位置，本工程主要为管一管坡口对接焊，故采用手工电弧焊。
（2）该工程上下弦杆的焊接是重中之重，必须从组对，校正，复验，预留焊接收缩量，焊接定位，焊前防护，清理，焊接，质量检验等方面严格控制，才能确保接头质量焊后全面达到标准。
（3）组对：组对前用锉刀，砂布将坡口内壁10－15mm处锈蚀去除，坡口外壁自坡口外10－15mm范围内也必须除去锈蚀，污物，不允许在接口管壁上引弧或硬性敲打，以防圆率受到破坏，错口现象必须控制在允许范围之内。
（4）根部焊接：根部施焊应自下部起始出处超越中心线10mm处引弧，与定位焊接头处前行10mm处收弧，再次始焊应在定位焊接上退行10mm引弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满焊坑，另一半焊接前将前半部始焊及收弧处修磨成较大缓坡状并确认无
未熔合即为熔透现象后在前半部焊接上引弧，仰焊接头处应用力上顶，完全击穿，上部接头处应不熄弧连续引带到接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10——15mm）方允许熄焊。
（5）次层焊接：焊接前剔除首层焊道上凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物采用角向磨光机打磨时，不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径电焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其它要求与首层相同。
（6）填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时注意均匀流出1.5——2mm深度，且不得伤及坡边。
面层的焊接：面层焊接直接关系列接头的外观质量能否满足质量要求，因此在焊接面层时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头处焊接条重新燃弧动作要快。
（7）焊后清理检查：焊接完成后应认真去除飞溅焊渣，并用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺隙存在。
焊接完成后应用钢印打上焊工钢印，待冷却24小时后进行无损检测。
4）无损检验
探伤人员资质必须满足规范要求持证上岗，全部焊缝按设计规定进行局部或全部100%超声波探伤。检查严格执行GB11345的相关规定，所有超声波检验都必须填写超声波检验记录。
4钢结构主要安装方法
4.1门头钢结构安装
1）钢柱安装
（1）钢柱安装前，首先对基础定位轴线、标高进行复测，误差在规定之内后开始安装。
（2）钢柱必须垂直吊装，由于钢柱较长所以在柱子根部要栓溜绳，防止来回晃动。
（3）钢柱就位时，要慢慢下落防止碰坏地脚螺栓，在两个轴侧方向用经纬仪检测垂直度，无误后将地脚螺栓紧固。
2）钢梁安装
（1）首先要在原结构上进行钻孔、粘胶、预埋安装螺栓（由专业队伍施工），安装前先要复测标高、位置的准确性，然后开始牛腿的安装，最后依次进行钢梁的安装。
（2）钢梁的安装应先装主梁、再装此梁，当第一层钢梁装完后再装第二层、第三层钢梁，
直至全部完成结构的安装。
（3）最后装雨蓬，应先装与钢柱相连的主梁，再装次梁。
（4）钢梁安装过程中要保持水平面标高一致。主、次梁的节点安装参照图集施工。
4.2五层会议大厅钢结构施工
1）钢柱安装
（1）钢柱安装前，首先对基础定位轴线、标高进行复测，误差在规定之内后开始安装。
（2）钢柱必须垂直吊装，钢柱就位时，要慢慢下落防止碰坏地脚螺栓。要用线坠检查钢柱的垂直度。符合规定后将地脚螺栓紧固。
2）钢梁安装
（1）要先进行主梁GL1的安装，梁与钢柱采用高强螺栓进行连接，由L轴依次装至H轴。然后再装GL2钢次梁，主梁与此梁仍采用高强螺栓进行连接。
3）钢桁架安装
（1）钢桁架安装采用50吨气轮吊进行吊装，由于现场狭小且钢桁架重量较轻，故整体吊装。
（2）首先进行18轴钢桁架的安装，然后进行16轴直至11轴钢桁架的安装。安装时钢桁架要保持垂直，桁架与柱头采用螺连接。
（3）屋面檩条安装待中标后与设计协商后确定。
4.3四季厅钢结构安装
1）安装前先要对牛腿标高进行测量，误差较大地进行处理。吊装由17轴——12轴依次进行。
2）待桁架装完后进行钢梁的安装。
4.4焊钉焊接工艺
1）工艺确认
（1）在焊接操作前，首先在每块试验板上焊上二个栓钉，使其由原来坐标轴弯曲30度，检验栓钉的抗拉强度，如果在二个栓钉中的任何一个在焊接部位出现横裂，就需要调整焊接工艺后，重新做上述检验。如果第二次的二个螺栓又一次失败了，要继续做试验，直到连续二次检验均获得合格后，才可进行钢构件上栓钉的施焊。
（2）在每次焊接工艺有改变时，均需进行上述检验。
（3）如果发现焊层有不够强度的现象，应作处记号并告知有关人员
查明原因，并调查焊接工艺后，才可焊接其它栓钉。

2）外观检查：
（1）焊接完毕后，用尖头手锤轻轻敲击每个栓钉的焊接处，进行焊层外观检查栓钉四周是否有焊层。
（2）弯曲试验：对焊层不完善的栓钉；用手锤敲击发出空隙回声的的栓钉；对焊接后的长度超过1.6毫米规定值的栓钉。上述栓钉均需用手锤敲击，使其从原来的坐标弯曲15度。将焊层不完善的栓钉弯曲30度后，其弯曲方向应使焊层不完善处受到最大的拉力，如果被检钉没有出现裂缝或断裂，这根柱上的已焊栓钉被认为合格。
（3）凡栓钉外观不合格者，一律打掉重焊：外观有缺陷时，进行打弯检查。外观检查合格者，进行l％的抽样打弯检查。弯30度左右，检查焊肉有开裂者为不合格，一律打掉重焊。欲施焊栓钉部位必须先放线，以保证栓钉位置的准确。其相邻的二只栓钉需用以上方法进行检查。
（4）栓焊工应经过专门技术培训和试焊训练，方可现场施焊。
（5）每天将栓钉焊接记录下来。
（6）操作注意事项：
电源开关是否闭合；
当扳动焊枪开关时，微动开关是否发出“咔嚓”声；
焊接药座与母材之间是否紧合，是否有绝缘杂质；
如果发生焊接电缆和操作装置紧拉的，禁止拖拉焊枪；
（7）潮湿区域的焊接：
①翼缘潮湿或油污处不能进行焊接：
②油漆及镀锌处不能焊接；
③雨、雪天不能进行焊接。
（8）设备使用时，每班焊接完毕，一定要将时间控制器焊枪及电缆接头收齐，放入室内。禁止接头被雨水泡湿。焊接中要将焊机散热，并将遮盖物全部揭去，用后再盖好。连接电缆的延伸，在焊接时，不允许电缆打圈、缠结，否则电流值将被降低。
（9）当进行栓钉焊接时，要稳妥执拿焊枪，严格注意焊接情况，防止水分进入电弧区。
4.5高强螺栓施工
1）高强螺栓连接时，按照《钢结构工程质量检验评定标准》高强螺栓应在施工现场安装的螺栓中随机抽取。每批应抽取8套连接副件进行复验，若8套螺栓拉力平均值达标，即为合格。

2）检查外形尺寸螺纹损伤有无杂质、锈蚀，运输要防止损坏，存放中注意防潮。
3）高强螺栓安装、紧固工艺要求：
高强螺栓应在孔中自由穿入，严禁强行打入损坏螺纹。当孔有少量错位，用冲钉找正，然后穿入。同一节点上螺栓穿入方向一致，以便紧固，钢构件经测量合格后，即可初拧，紧固顺序：由螺栓群中部向四周扩展，由节点刚度较大的部位向刚度较小的部位过渡，目的是使高强螺栓接头的各层钢板达到充分密贴，避免产生弹簧效应。
扭矩扳手定期进行扭矩值的检查，每天上下午各一次，每拧一遍做好记号，用不同记号做好初拧，复拧和终拧。
终拧扭矩确定：T=K.p.d
式中：
T—施拧扭矩(N．M)；d—螺栓直径
P—螺栓预拉力； K—扭矩系数
4）高强螺栓的检查，目测检查是否有漏拧现象、螺纹损伤，是否有接触不密合现象，是否有垫圈、螺母反置现象。外观检查合格后，用扭矩扳手检查扭矩值，一般抽查10％，单一节点不少于两个，检查时将螺母退回30—50度，再拧回至原位。如果得到的终拧扭矩值在标准的+10％以内视为合格。
5 质量管理及各项保证措施
我公司严格按照质量管理和质量保证系列标准建立了质量保证体系，并已通过第三方认证。
本工程质量控制和质量管理将严格执行我公司质量保证手册和程序文件。
5.1质量管理
成立以项目经理为首的质量保证体系，定期召开质量统计分析，掌握工程动态，全面控制工程质量，工程上按专业配制质检员实施全过程控制。
树立全员质量认识，贯彻“谁管生产，谁管质量”的原则，实行岗位责任制，并以经济手段辅助质量岗位责任制的落实。
5.2建立健全质量管理制度
技术审核制度：严格执行审图程序，认真执行规程规范，坚持以技术进步来保证施工质量的原则，技术部门制定有针对性的施工组织设计，审查施工方案。
工序检查制度：钢构件进场必须严格检查，执行三检制度，施行自检、互检、交接检，并有文字记录。

目标管理：对质量目标进行分解，强化管理职责，层层落实明确责任。
1）项目经理职责：
（1）全面领导施工工作，对工作质量和施工质量负全责。
（2）检查、督促、保证质保体系稳定运转。
2）质量保证工程师职责
（1）领导质保体系工作，对建造质量的控制和监督负责并组织有关人员编制施工组织设计。
（2）编制质量控制点并审核施工方案。
（3）负责定期召开质量分析会议，下达技术措施规划。
3）工艺责任技术人员职责
（1）对建造工艺质量负责。
（2）对施工图工艺合理性、可行性负全责。
（3）编制施工方案、施工工艺规程、工艺文件对其完整性、合理性负全责。
（4）负责施工图现场审查及其工装、专用机具设计。
（5）负责对施工工艺反馈信息处理和制定返修技术措施。
4）焊接工艺技术人员职责
（1）对焊接质量控制负责。
（2）编制焊接工艺规程，焊接工艺卡及焊接施工方案，对其完整性、合理性负全责。
（3）解决焊接技术问题，制定焊接试验方案，对焊接施工全过程的质量进行有效的控制。
（4）制定一、二次焊缝返修方案，督促检查二级库，对焊条、烘干、保管和发放制度进行控制。
（5）负责焊工培训，指导现场焊接工作，对违背焊接工艺规程的焊工有权停止其工作。
5）质量管理责任技术员职责
（1）编制检验文件，对建造过程中质量控制和检验把关负责。
（2）负责质量问题反馈信息的处理，解决有关检验的技术问题。
（3）各阶段质量控制点检测工作，并做好相关记录，签证与上报报表、检验文件资料存档工