余热锅炉施工方案样本.doc

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云南大互通钛业有限责任公司
钛白粉回转窑余热利用项目

( TN16098)

余热回收利用

施工方案

南京华电节能环保设备有限公司
12月

1．编制依据
1.1 《锅炉安装监督检验规程》TSGG -
1.2 《蒸汽设备安全技术监察规程》
1.3 《工业设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98
1.4 《压缩机、 风机、 泵安装工程施工及验收规范》GB5275-98
1.5 《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》GB/T12145-99
1.6 《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.7 《工业自动仪表施工及验收规范》GBJ93-86
1.8 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90
1.9 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50309-82
1.10 《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1.11 《电气装置安装工程施工验收规范》GB50258-98
1.12 《全国通用电气装置标准图集》
1.13 《工业管道支吊架安装标准图集》
1.14 《工业设备及管道绝热工程验收规范》GBJ126-89
1.15 《设备安装管理制度》吉化公司企业标准
1.16 《设备安装通用工艺规程》吉化公司企业标准

2．工程概况及特点
一、 概述
1.1 工程简介
本工程是对云南大互通钛业有限责任公司一条钛白粉回转窑的工艺烟气进行余热回收利用的项目。将钛白烟气经过烟气取热器加热热媒体( 导热油) , 再将热媒体( 导热油) 进入导热油蒸发器来加热给水, 产生0.8MPa饱和蒸汽经分气缸供其它工段使用。余热利用系统主要由烟气取热器、 导热油蒸发器等换热设备组成。烟气经烟气取热器从480~520℃降至约240℃; 由原设备房送来的常温脱盐水, 进入导热油蒸发器, 产生0.8MPa饱和蒸汽。蒸汽经分气缸后供用户使用。
1.2 系统说明
本余热利用项目包括烟气系统、 水汽系统、 热媒系统、 排污系统、 放空系统、 控制系统以及清灰系统, 系统设备包括主体设备、 附属设备等。
1.2.1 烟气系统
来自一条钛白粉回转窑的余热烟气( 480~520℃) →进入烟气取热器( 降温至～240℃) →喷淋减温→烟囱, 经过插板阀来切换烟道。
1.2.2 水汽系统
自原设备房输送来的常温脱盐水→导热油蒸发器除氧装置→导热油蒸发器( 产生0.8MPa饱和蒸汽) →分气缸→用汽工段。
1.2.3热媒系统
导热油由循环油泵输出→烟气取热器→导热油蒸发器→油汽分离器→循环油泵, 完成一个循环。
1.2.4 排污系统
导热油蒸发器水汽侧设有定期排污口和连续排污口, 汽水管路的低点处设有排污口, 经排污扩容器送入地沟排污。
导热油( 热媒系统) 的排污由管线引至排污总管, 进行废油回收。
严禁将导热油直接排入地沟。
1.2.5 水质要求
本余热回收利用系统设软水、 给水、 炉水、 饱和蒸汽取样。水质应符合GB/T 1576- 《工业设备水质》要求, 水质标准( 采用锅外水处理) 见表1。用户可根据设备水质监测情况, 采用锅外水处理, 定期向锅筒内加药( 磷酸盐溶液) , 以保证给水、 锅水、 和蒸汽符合设备水质要求。

表1 水质标准( 采用锅外水处理)
p≤1.0MPa

给 水
补给水类型
软化水
除盐水
浊度/ FTU
≤5.0
≤2.0
硬度/ ( mmol/L)
≤0.030
≤0.030
pH值( 25℃)
7.0～9.0
8.0～9.5
溶解氧/( mg/L)
≤0.10
≤0.10
油/( mg/L)
≤2.0
≤2.0
全铁/( mg/L)
≤0.30
≤0.30
电导率( 25℃) /( μS/cm)
-
-

锅 水
补给水类型

软化水
除盐水
全碱度/ ( mmol/L)
无过热器
6.0～26.0
≤10.0
有过热器
-
-
酚酞碱度/ ( mmol/L)
无过热器
4.0～18.0
≤6.0
有过热器
-
-
pH值( 25℃)
10.0～12.0
10.0～12.0
溶解固形物/ ( mmol/L)
无过热器
≤4.0×103
≤4.0×103
有过热器
-
-
磷酸根/( mg/L)
-
-
亚硫酸根/( mg/L)
-
-
相对碱度
＜0.20
＜0.20
1.2.6 放空系统
在水汽系统、 热媒系统的最高点处, 设置有放气阀。
水汽系统上水和启动时, 打开放气阀, 排去导热油蒸发器壳体( 汽水空间) 内的空气和不凝结气体。放气阀设置应便于操作。
热媒( 导热油) 系统的气体经过辅助排气口进入膨胀罐, 严禁在管线上直接排放。
1.2.7 控制系统
( 1) 导热油控制系统: 包括对导热油的温度、 液位、 压差或流量进行检测与控制。根据热负荷, 借助三通比例调节阀, 对进入导热油蒸发器的油量进行自动调节, 确保进入烟气取热器的导热油温度不低于205℃。
烟气取热器内的导热油进、 出口压差主要反映导热油在换热管及整个取热器内的流动情况。压差过大, 意味着导热油在取热器管内的流动阻力过大, 已存在有结焦、 堵塞的可能; 压差过小, 意味着流速过小, 容易导致导热油结焦。我公司设置了烟气取热器导热油管路进口低压力及出口高压力两个报警。
( 2) 水汽控制系统: 经过对导热油蒸发器壳程液位进行检测与控制, 对导热油蒸发器的进水与导热油蒸发器内的水液位进行自动调节。
本控制系统的常见仪表主要包括热电阻、 压力变送器、 双金属温度计、 压力表、 液位控制器等。强电控制是对循环泵、 注油泵等进行电气控制。电源一般采用～380／220VAC±10%、 50Hz±5%的交流电源。工作环境温度≤50℃, 相对湿度85％为宜。
为确保热媒系统长期安全可靠运行, 对热媒系统一般设置以下连锁保护( 报警) : 1) 膨胀罐低液位; 2) 进口热油过低; 3) 取热器前压力低; 4) 取热器后压力高等。
控制系统详见附图1: 《热媒( 导热油) 流程图》; 附图2: 《水汽管道流程图》。
当烟气取热器出口的导热油流量明显低于正常运行值下限时, 将该台烟气取热器前后的烟气阀门关闭, 开启导热油进口的排污截止阀, 经过排油管线阀门使导热油进入储油槽。尽可能减小大量导热油进入烟道而引发的安全危害。
1.2.8 除灰系统
余热烟气含尘, 在每台烟气取热器的烟气进出口接口布置了激波吹灰器( 详见其安装、 使用说明书) , 定期在线除灰, 可根据现场情况调整除灰频率。

3.3 组织机构
根据本工程工艺特点和工期要求, 吉化北建安装公司对工程的工期、 质量、 安全、 过程控制等进行高效有序的组织协调和管理, 配备设备安装工程处、 仪表调整队、 筑炉队等专业施工队伍, 充分发挥吉化安装公司各专业队伍的优势, 以先进的技术装备、 科学的管理, 优质高效地完成工程任务, 项目管理机构职能见组织机构图(附图1)。

附图1
组 织 机 构
项目经理 潘卫奇

张洪春
工艺工程师
徐 锋
质检工程师
项目总工程师 钱 习
项目副经理 陆中利
吴鹏程
吊装工程师
沈 伟
焊接工程师

3.4 劳动力组织
根据该工程总体施工部署要求, 劳动力安排上要充分发挥专业队技能作业性强的特点, 实行动态组织管理, 满足该工程高峰期人数的要求, 做到高效有序的施工。见劳动力需用量计划表(附表1)。

劳 动 力 需 用 量 计 划 附表1
单位: 人
年
月
工 种

12
安装电工
1
1
1
1
1
1
安装管工
3
3
3
3
3
3
起重工
1
1
1
1
1
1
电焊工
4
4
4
4
4
4
火焊工
1
1

1
1

铆 工
2
2
2
2
2
2
其它人员
3
3
3
3
3
3

3.5 主要施工机械设备、 机具计划
施工机械设备、 机具需用量计划表 附表2
序号
机械设备、 机具名称
规 格
单位
数量
一
起重运输设备

1
100T汽车吊

台
1
2
25T汽车吊

台
1
二
焊接设备

1
交流弧焊机
BX-300
台
8
2
直流弧焊机
BX-500
台
4
3
烘干机
EYH-30
台
2
三
测量设备

1
经纬仪
T2
台
2
2
水准仪
N2
台
2
四
试验设备

1
电动试压泵
SY-350
台
1
2
移动式空气压缩机
1M3
台
1
3
电流表
T190～10A、 D26
台
6
4
电压表
D26、 T51
台
4
5
万用表
MF14
台
若干
6
高低压摇表
ZC52500V、 ZC-71000V
台
2
五
电动工具

1
角向磨光机
Φ150
台
20
2
角向磨光机
Φ100
台
4
3
手提式砂轮机
Φ300
台
2
4
手提式电钻
Φ13
台
2
5
对讲机5KW
Motorola
对
2
4．施工准备
4.1 本设备额定工作压力为0.8Mpa, 属B级设备安装级别, 开工前应按设备安装监察部门的有关文件规定及我公司颁发的《管理制度》第三章”设备安装备案审批制度”要求准备好技术资料接受审查。
4.2 施工前应按《管理制度》第二章”技术资料审查制度”要求, 组织工程技术人员和其它有关人员进行施工图纸自审和会审。
4.3 为了贯彻好国家和有关法规, 领会设计意图, 应按《管理制度》第五章”技术及档案管理制度”要求进行施工方案的学习和技术交底工作。
4.4 设备及附属设备安装前应按《管理制度》第四章”设备设备质量验收制度”的要求进行设备部件的清点验收工作。
4.5 按”劳动力计划”配备全具有设备安装经验的各类技术工人, 对焊工、 钳工、 电工、 仪表工、 管工、 起重工、 筑炉工等工种应从严要求, 必要时要进行上岗前培训。
4.6 准备好施工所用起重、 焊接、 测量等设备及工机具, 保证其完好, 使之达到正常性能。

5．施工进度计划
5.1施工进度安排
由于本工程余热设备安装工程, 开工日期具有很大的不确定性, 我方只能保证单台设备的安装总日历天数, 每台设备的安装总日历天数为 天( 包括保温及护板安装)
5.2 施工控制进度横道图(附图)
以单台设备总日历天数确定
施工控制进度横道图 附图
天数
3
12
13
12
2
10
5
1.施工准备及平台

2钢架安装

3.烟道安装

4本体管道安装

5.试压

6.保温及护板安装

7.调试

8.交工验收

6.安装工程施工方案
6.1 设备本体安装施工方案
6.1.1膜式壁余热设备安装要点
6.1.1.1余热设备的各零件运到现场后, 应按包装总清单及装箱单进行验收, 并根据设备安装图纸核对设备的完整性, 并安装必要的校正台以便对应运输或堆存不当而产生较大变形的零部件进行校正。
6.1.1.2在安装前应按土验收设备基础和操作平台。
6.1.1.3在安装前必须认真清理锅筒、 集箱和管子的内外表面, 特别要彻底清除内部的赃物和泥沙等。必要时可用清水和压缩空气进行冲洗和吹扫。
6.1.1.4安装时应注意图纸上的技术要求和注解说明, 起吊时应注意各部件的关系和方向, 避免起吊变形和损坏。组装完毕后应拆除临时加固用钢材并磨平焊疤。
6.1.1.5余热设备的施工和验收按DL/T5046-1995《电力建设施工及验收技术规范( 设备机组篇) 》进行, 管道之间的焊接必须先用氩弧焊打底。
6.1.1.6设备各主要部件的安装顺序
( 1) 首先安装设备钢架的立柱、 主要横梁和纵向连接以及平台扶梯。安装时柱、 梁之间先用螺栓连接, 待找正后再进行焊接。
( 2) 安装水预热器吊装就位。
( 3) 安装蒸发器吊装就位。
( 4) 安装锅同及内部装置, 与设备本体有关的管道、 阀门附件及仪表。
( 5) 锅筒、 受热面、 集箱及相关管道全部安装完毕后进行整体水压试验, 试验压力1.2MPA。
( 6) 安装设备各部分之间的柔性密封装置。
( 7) 安装对流区底部灰斗和埋刮板除灰机。
( 8) 安装炉内烟道。
( 9) 安装进出烟道。
( 10) 安装各种门孔。
( 11) 安装炉体和管道保温结构。
6.1.2煮炉
煮炉的主要目的是清除设备内的油、 油脂及铁锈等杂质。
煮炉工作应按SD135-1986《火力发电厂设备化学清洗导则》的要求, 在化学专业人员的指导下进行。
煮炉药品可用Na3 PO4和NaOH, 也可根据专业人员的指导意见采用其它药品。
煮炉结束, 应检查锅筒内部, 彻底清扫内部的附者物和残渣, 并拆除下降管入口的滤网; 应打开集箱检查其内部并复原。
6.1.3安全阀调整
安全阀应进行校验调整并规定进行实跳复核。锅筒上安全阀开启压力的调整值为:
控制安全阀0.83MPa
工作安全阀0.85MPa
6.1.4投产和运行
余热设备开炉前, 必须完成设备设备各系统的分部试运行和调整试验工作, 包括设备辅助机械和各附属系统的分部试运行: 给水系统的冲洗和化学清洗; 设备的化学清洗; 蒸汽管道系统的吹洗; 设备蒸汽严密性试验和安全阀调整; 设备的热工测量、 控制和保护系统的调整试验等。
6.1.5保温
保温采用岩棉板, 保温层外采用彩钢板保护。
6.1.6 基础检查和划线
6.1.6.1 设备及其辅助设备就位前, 应检查基础尺寸和位置, 其允许偏差应符合下表的规定。
设备及其辅助设备基础的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
纵、 横轴线的坐标位置
±20
不同平面的标高(包括柱子基础面上的予埋钢板)
0
-20
平面的水平度(包括柱子基础面上的予埋钢板或地坪上需安装设备的部位)
每米
5
全长
10
外
形
尺
寸
平面外用尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹台上平面外形尺寸
+20
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
0
孔壁垂直度
10
预埋地脚螺栓
顶端标高
+20
0
中心距(在根部和顶部两处测量)
±2
6.1.6.2 设备安装前应划出纵、 横向安装基准线和标高基准点。
6.1.6.3 设备基础划线应符合下列要求:
a. 纵、 横向中心线应互相垂直;
b. 相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm;
c. 各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。
6.1.7 钢架安装
6.1.7.1 钢架安装前, 应按照施工图样清点构件数量, 并对柱子、 梁等主要构件进行检查, 其允许偏差应符合下表的规定。
6.1.7.2 安装钢架时, 宜先根据柱子上托架和柱头标高在柱子上确定并划出1m标高线; 找正柱子时, 应根据厂房运转层上的标高基准点, 测定各柱子上的1m标高线。柱子上的1m标高线应作为以后安装设备各部组件、 元件和检测时的基准标高。

钢架的允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
柱子长度(m)
≤8
0
-4
>8
+2
-6
梁的长度(m)
≤1
0
-4
>1～2
0
-6
>3～5
0
-6
>5
0
-10
柱子、 梁的直线度
长度的1/1000, 且不大于10

6.1.7.3 钢架安装允许偏差和检测方法, 应符合下表的规定:
钢架安装的允许偏差和检测方法
项目
允许偏差(mm)
检测方法
各柱子的位置
±5

任意两柱子间的距离(宜取正偏差
间距的1/1000, 且不大于10

柱子上的1m标高线与标高基准点的高度差
±2
以支承锅筒的任一根柱子作为基准, 然后用水准仪测定其它柱子
各柱子相互间标高之差
3

柱子的垂直度
高度的1/1000, 且不大于10

各柱子相应两对角线的长度之差
长度的1.5/1000, 且不大于15
在柱脚1m标高和柱头处测量
两柱子间在垂直面内两对角线的长度差
长度的1/1000, 且不大于10
在柱子的两端测量
支承锅筒的梁的标高
0
-5

支承锅筒的梁的水平度
长度的1/1000, 且不大于3

其它梁的标高
±5

6.1.7.4 当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时, 其厚度不宜小于50mm。
6.1.7.5 找正柱子后, 应按设计将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢筋焊接固定时, 应将钢筋弯曲并紧靠在柱脚上, 其焊缝长度应为预埋钢筋直径的6～8倍, 并应焊牢。
6.1.7.6 平台、 撑架、 扶梯、 栏杆、 栏杆柱、 挡脚板等应安装平直, 焊接牢固, 栏杆柱的间距应均匀, 栏杆接头焊缝处表面应光滑。
6.1.7.7 不应任意割短或接长扶梯, 或改变扶梯斜度和扶梯的上、 下踏脚板与联接平台的间距。
6.1.7.8 在平台、 扶梯、 撑架等构件上, 不应任意割切孔洞。不需要切割时, 在切割后应加固。
6.1.8 锅筒、 集箱安装
6.1.8.1 锅筒、 集箱吊装前的检查应符合下列要求:
a. 锅筒、 集箱表面和焊接短管应无机械损伤, 各焊缝应无裂纹、 气孔和分层等缺陷。
b. 锅筒、 集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应准确, 必要时应根据管孔中心线重新标定或调整。
c. 胀接管孔的表面粗糙度不大于12.5, 且不应有凹痕, 边缘毛刺和纵向刻痕, 少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm, 宽度不应大于1mm, 刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
6.1.8.2 锅筒必须在钢架安装找正并固定后, 方可起吊就位, 不是由钢梁直接支持的锅筒, 应安设牢固的临时性搁架。临时性搁架应在设备水压试验灌水前拆除。
6.1.8.3 当就位找正锅筒、 集箱时, 应根据纵、 横向安装基准线和标高基准线对锅筒、 集箱中心线进行测量, 其允许偏差应符合下表的规定:

锅筒、 集箱安装的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
锅筒的标高
±5
锅筒纵、 横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
锅筒、 集箱全长的纵向水平度
2
锅筒全长的横向水平度
1
锅筒与集箱的轴心线距离
±3
上、 下集箱之间的距离, 集箱与相邻立柱中心距离
±3
注: 锅筒纵、 横向中心线两端所测距离长度之差不应大于2mm
6.1.8.4 锅筒、 集箱的支座和吊挂装置安装前的检查, 应符合下列要求:
a. 接触部位圆弧应吻合, 局部间隙不宜大于2mm;
b. 支座与梁接触应良好, 不得有晃动现象;
c. 吊挂装置应牢固, 弹簧吊挂装置应整定, 并应临时固定。
6.1.8.5 锅筒、 集箱就位时, 应按其膨胀方向予留支座的膨胀间隙, 并应临时固定。
6.1.8.6 锅筒内部装置的安装, 应在水平试验合格后进行, 其安装应符合下列要求:
a. 零部件的数量不能缺少;
b. 给水连接隔板的连接应严密不漏, 焊缝应无漏焊和裂纹;
c. 法兰接合面应严密;
d. 连接件的连接应牢固, 且有防松装置。
6.1.9 受压元件的焊接
6.1.9.1 受压元件的焊接应符合现行国家标准《热水设备安全技术监察规程》、 《设备受压元件焊接技术条件》和《设备受压元件焊接接头机械性能检验方法》的有关规定。
6.1.9.2 焊接设备受压元件之前, 应制定焊接工艺指导书, 并进行焊接工艺评定, 符合要求方可用于施工。
6.1.9.3 焊接设备受压元件的焊工, 必须持有设备压力容器焊工合格证, 且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书施焊。
6.1.9.4 设备受压元件的焊缝附近应采用低应力的钢印打上焊工代号。
6.1.9.5 设备受热面管子及其本体管道的焊接对口, 内壁应平齐, 其错口不应大于壁厚的10%, 且不应大于1mm。
6.1.9.6 焊接管口的端面倾斜度应符合下表的规定:

焊接管口的端面倾斜度(mm)
管子公称外径
≤60
>60～108
>108～159
>159
端面倾斜度
≤0.5
≤0.8
≤1.5
≤2
6.1.9.7 管子由焊接引起的弯折度用直尺检查, 在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。
6.1.9.8 管子一端为焊接, 另一端为胀接时, 应先焊后胀。
6.1.9.9 受压元件焊缝的外观质量, 应符合下列要求:
a. 焊缝高度不应低于母材表面, 焊缝与母材应圆滑过渡
b. 焊缝及其热影响区表面应无裂纹、 未熔合、 夹渣、 弧坑和气孔;
c. 焊缝咬边深度不应大于0.5mm, 两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%, 且不应大于40mm。
6.1.9.10 射线探伤人员必须持有国家主管部门颁发的《设备压力容器无损检测人员资格证书》, 且只能在有效期内担任与考试合格的技术等级相应的射线探伤工作。
6.1.9.11 设备受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤, 应在外观检查合格后进行, 并符合下列规定:
a. 其外径≤159mm时, 抽检焊接接头数量应为总数的20%, 其外径>159mm时, 按100%进行射线探伤;
b. 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定, 射线照片的质量要求不应低于AB级;
c. 本设备受压元件焊缝的质量以不低于Ⅱ级为合格。
d. 当射线探伤的结果不合格时, 除应对不合格焊缝进行返修外, 尚应对该焊工所焊的同类焊接接头, 增做不合格数的双倍复检; 当复检仍不合格时, 应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查;
e. 焊接接头经射线探伤发现存在不应有的缺陷时, 应找出原因, 制订可行的返修方案, 方可进行返修; 同一位置上的返修不应超过三次; 补焊后, 补焊区仍应做外观和射线探伤检查。
6.1.9.12 管子上所有的附属焊接件, 均应在水压试压前焊接完毕。
6.1.9.13 管排的排列应整齐, 不应影响砌(挂)砖。
6.1.10 水压试验
6.1.10.1 设备的热水系统及其附属装置安装完毕后, 必须进行水压试验。
6.1.10.2 主出水阀、 排污阀和给水截止阀应与设备一起作水压试验; 安全阀应单独作水压试验。
6.1.10.3 本设备水压试验的压力为1.2Mpa。
6.1.10.4 水压试验前的检查应符合下列要求:
a. 对锅筒、 集箱等受压元(部)件进行内部清理和表面检查;
b. 检查水冷壁, 对流管束及其管子应畅通;
c. 装设的压力表不应少于两块, 其精度等级不应低于2.5级; 压力表经过校验合格, 其表面量程应为试验压力的1.5～3倍。
d. 应装设排水管道和放空阀。
6.1.10.5 水压试验应符合下列要求:
a. 水压试验应在环境温度高于5℃时进行, 当环境温度低于5℃时应有防冻措施;
b. 水温应高于周围露点温度;
c. 设备应充满水, 待排足空气后, 方可关闭放空阀;
d. 当初步检查无漏水现象时, 再缓慢升压, 当升到0.3～0.4Mpa时应进行一次检查, 必要时可拧紧人孔、 手孔和法兰的螺栓;
e. 当水压上升到额定工作压力时, 暂停升压, 检查各部分, 应无漏水或变形等导常现象。关闭就地水位计, 继续升到试验压力, 并保持5min, 其间压力下降不应超过0.05Mpa。然后回降到额定工作压力进行检查, 检查期间压力应保持不变。
6.1.10.6 设备水压试验合格的标准:
a. 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾;
b. 胀口处在降到额定出水压力后不滴水珠;
c. 水压试验后, 无可见的残余变形。
6.1.10.7 水压试验后, 应及时将设备内的水全部放尽。
6.1.10.8 水压试验应有记录, 水压试验合格后应办理签证手续。
6.1.11 煮炉
a. 在烘炉末期, 当上述条款所述温度达到要求时, 即可进行煮炉。
b. 煮炉开始时的加药量应按下表的配方加药:
煮炉时的加药配方表
药品名称
加药量(Kg/m3水)
铁锈较薄
铁锈较厚
氢氧化钠(NaOH)
2～3
3～4
磷酸三钠(Na3PO4.12H2O)
2～3
2～3
注: 1.药品按100%的纯度计算;
2. 无磷酸三钠时, 可用碳酸钠代替, 用量为磷酸三钠的1.5倍。
c. 药品应溶解成溶液后方可加入炉内; 配料和加入药液时, 应采取安全措施。
d. 加药时, 炉水应在低水位。
e. 煮炉时间宜为2～3天, 煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%; 当在较低的压力下煮炉时, 应适当地延长煮炉时间。
f. 煮炉期间, 应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样, 进行水质分析, 当炉水碱度低于45mol/L时, 应补充加药。
g. 煮炉结束后, 应交替进行持续上水和排污, 直到水质达到运行标准, 然后应停炉排水, 冲洗设备内部和曾与药液接触过的阀门, 并应清除锅筒、 集箱内的沉积物, 检查排污阀, 无堵塞现象。
h. 煮炉后检查锅筒和集箱内壁, 其内壁应无油垢; 擦去附着物后, 金属表面应无锈斑。
6.1.13 严密性试验和试运行
a. 设备烘炉、 煮炉合格后, 应按下列步骤进行严密性试验:
1. 应升压至0.3～0.4Mpa, 并对设备范围内的法兰、 人孔、 手孔和其它连接螺栓进行一次热状态下的紧固。
2. 继续升至额定工作压力, 应检查各人孔、 手孔、 阀门、 法兰和垫料等处的严密性, 同时观察锅筒、 集箱、 管路和支架等的热膨胀情况。
3. 严密性试验合格后, 按6.1.8.2条款对安全阀进行最终调整。调整后的安全阀应立即铅封。
4. 安全阀调整后, 设备应带负荷连续试运行48h, 以运行正常为合格。
气逆压力释放装置
6.3 设备房工艺管道安装施工方案
6.3.1 工艺管道安装前的准备工作
6.3.1.1 钢管、 管件、 阀门必须具有产品说明书和出厂合格证, 其材质、 规格、 工作压力、 工作温度等应符合现行国家标准, 且满足设计要求, 如发现不符合设计规定的材料应停止使用。
6.3.1.2 钢管在安装前应检查其表面有无裂缝、 重皮、 撞伤、 龟裂、 压扁、 砂眼和分层等缺陷, 如发现制造缺陷应作好记录, 并及时与有关部门联系, 避免由于材料缺陷影响安装质量。
6.3.1.3 各类管道附件如阀门、 法兰及连接件、 三通、 弯头、 大小头等, 在使用前应查明其规格, 公称直径和公称压力是否符合设计规定, 法兰密封面应平整光洁不得有径向沟槽, 管件不得有气孔、 裂纹、 毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷。
6.3.2工艺管道安装技术要求
6.3.2.1管子组对安装前, 应将管道内部清理干净, 管内不得遗留任何杂物。管道安装的位置、 标高、 坡度均应符合设计要求。
6.3.2.2钢管焊接对口间隙和坡口均应符合规范要求, 连接不得强力对口, 管子对口后垫置牢固, 轴线一致, 避免焊接过程中产生变形, 对口时两管内壁平齐, 且不大于1mm, 焊缝外观检查应符合质量标准。
6.3.2.3不同壁厚的管子或管件的焊接对口, 应做到内壁齐平, 局部错口不应超过壁厚的10%, 且不大于1mm, 外壁的偏差不应超过薄件厚度的10%加1mm, 且不大于4mm。
6.3.2.4 管子两个对接焊缝的间距不能小于管子外径, 且不少于150mm, 管子弯管的弯曲起点距对接焊缝不能小于管子外径, 且不少于100mm, 焊缝不可设置在支吊架上, 应距支吊架边缘不能小于100mm, 管子穿过隔墙楼板时不能设置对接焊缝。
6.3.2.5 疏、 放水及仪表管的开孔位置应避免开在焊缝上, 开孔中心距焊缝边缘不能小于100mm, 且不能小于1.5倍的开孔直径, 并将开孔所产生的杂物清理干净后, 再进行焊接。
6.3.2.6 管子与设备连接时应在设备安装定位后进行, 在管子与管子连接和管子与设备连接, 均不能强力对口。
6.3.2.7 管道膨胀指示器应按图纸要求正确装设, 在冷态时应将指示调到零位。
6.3.3 工艺管道焊接技术要求
6.3.3.1 本工程管道焊口的焊接工作应由持设备压力容器焊接证的焊工施焊, 无焊工证的焊工不能在承压管道上施焊。
6.3.3.2 施焊前应对焊接坡口、 焊接材料、 焊口尺寸进行检查, 并对坡口内外侧进行清理干净, 露出原金属光泽, 其清理范围不小于20～50mm, 避免施焊时影响焊接质量。焊接工作应在环境温度0℃以上进行, 管子焊接时管内不能有穿堂风; 当焊接环境温度低于0℃时, 均应做适当的预热, 使被焊母材有手温感。
6.3.3.3 焊缝焊完, 经外观检查合格后, 对主出水管、 高压给水管、 设备范围内管道应进行无损探伤, 并符合下列规定:
a. 其外径≤159mm时, 抽检焊接接头数量应为总数的5%; 其外径>159mm时, 按100%进行射线探伤;
b. 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定, 射线照相的质量要求不低于AB级, 焊缝质量以不低于Ⅱ级为合格。
6.3.4 阀门和法兰安装
6.3.4.1 阀门安装时应保持关闭状态, 不能以手轮作为起吊点和随意转动手轮。截止阀、 止回阀及节流阀按设计规定的介质流动方向正确安装。
6.3.4.2 阀门安装除有特殊规定外, 手轮不应朝下, 阀门与法兰的连接螺栓, 螺纹外应擦些黑铅粉, 螺栓应露出螺母2～3扣。
6.3.4.3 法兰连接时, 应保持平行, 其偏差不大于法兰外径的1.5‰, 且不大于2mm, 不能用强紧螺栓的方法消除歪斜, 法兰连接应保持同轴线, 其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%, 并保证螺栓自由穿入。
6.3.4.4 法兰之间安装密封垫片时, 其垫片厚度和材质按设计规定规范要求执行。
6.3.5 支吊架的安装
6.3.5.1 所有活动支吊架的活动部分均应裸露, 不能被保温层敷盖, 也不能在管子和支座间填塞垫块。
6.3.5.2 支吊架安装位置不可随意改变, 固定支架需安装牢固, 不得因承受管道热胀冷缩时的推力、 拉力和扭力而转动和移动, 滑动支架的垫板与台板间的滑移面, 必须光洁平行, 接触良好, 无卡阻现象。垫板与下部支承面间冷态下的相对位置是垫板偏装与热胀方向相反的一边, 而热态下移动到居中位置或超过热位移量的1/2, 吊架在安装时应使吊杆冷态时倾斜方向与热态下的倾斜方向相反, 而且两者倾斜角度或不垂直度应相同, 支承吊杆的横悬臂梁应安装水平。
6.3.6 管道系统严密性试验和水冲洗
6.3.6.1 工艺管道安装完毕后应进行系统严密性水压试验, 试压前要达到下列要求:
a. 结束支吊架的安装工作;
b. 结束焊接(含保温铁件)和无损检测工作;
c. 试验用压力表经校验合格。
6.3.6.2 管道水压试验用水应洁净, 管道系统进水时要将空气阀打开排出系统中的空气, 试验压力为工作压力的1.25倍。
6.3.6.3 管道系统在试压时, 对焊缝及其它应作检查的部位不能保温, 试压环境应在5℃以上, 当压力达到试验压力后应保持5min, 然后降至工作压力进行全面检查, 无渗漏现象为合格, 如发现泄漏应降压消除缺陷后再进行试压。
6.3.6.4 试压结束后, 应排净系统内的全部积水。
6.3.6.4 为了清除管道系统内部的杂物, 系统试压后应进行水冲洗工作。
6.3.6.6 管道清洗应按先主管, 后支管, 最后疏、 排水管的顺序进行。水冲洗的排水管应就近接入排水井(沟)中, 排水管截面积应为被冲洗管道的60%。
6.4 设备保温施工方案
6.4.1 施工条件
6.4.1.1 设备本体安装完毕, 经水压试验合格, 所有砌入炉墙内的零件、 水管和炉项的支、 吊装置等的安装质量均符合设计要求和砌筑要求, 并经工序移交后方可进行保温施工。
6.4.2 设备保温技术措施
6.4.2.1 保温施工应在金属烟道、 风管、 管道等被保温件的强度试验或严密性试验合格后方可进行。
6.4.2.2 保温层的形式、 伸缩缝的位置及保温材料的强度、 容重、 导热系数、 品种规格均应符合设计要求。
6.4.2.3 保温施工前, 应清除锅筒、 集箱、 金属烟道、 风管、 管道等被保温件表面的油垢和铁锈, 并按设计规定涂刷耐腐蚀涂料。
6.4.2.4 设备保温所用材料的热学性能、 力学性能及容重、 保温厚度应符合施工图要求。
6.4.2.5 保温施工时, 阀门、 法兰盘、 人孔及其它可拆件的边缘应留出空隙, 保温层断面应封闭严密, 支托架处的保温层不得影响活动面的自由伸缩。

7．确保工期的技术组织措施
7.1 本工程成立项目经理部, 同建设单位、 设计单位、 监理单位紧密配合, 集中统一领导各专业施工队伍, 统一指挥协调各单位关系, 对工程进度、 质量、 安全、 机具设备、 人员等全面负责, 并在工程中组织协调各安装专业队保证总进度的实现。
7.2 坚决贯彻以竣工交付使用的工期目标, 以施工进度计划为基础, 实行长计划、 短安排, 经过月、 旬、 周、 日计划的部署和实施, 实现按期完成竣工的目标。