采油厂集输站站内站外输管线施工组织设计.doc

延长油田股份有限公司靖边采油厂胜7小型集输站项目工程施工组织设计
一、 工程参建单位：
1、工程名称：延长油田股份有限公司靖边采油厂胜7小型集输站项目
2、建设单位：延长油田股份有限公司靖边采油厂
3、设计单位：北京大东方工程设计有限公司
4、监理单位：陕西鼎正项目管理有限公司
5、施工单位：延安海舜建筑工程有限责任公司
二、 编制依据
1、 设计蓝图《延长油田股份有限公司靖边采油厂胜7小型集输站项目》
2、《延长油田股份有限公司靖边采油厂小区块集输工程可行性研究报告》2014年5月
3、 施工技术标准和规范
《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》（GB50540-2009）
《石油天然气建设工程施工质量验收规范、站内工艺管道工程》（SY4203-2016）
《钢制管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）
《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》（GB50168-2006）
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》（GB50254-2010）
《电气装置安装工程电力交流设备施工及验收规范》（GB50255-2013）
《电气装置安装工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
《建筑地基基础工程施工验收规范》（GB50202-2002）
《混凝土结构工程施工验收规范》（GB50204-2015）
《砌体工程施工验收规范》（GB50203-2011）
《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
《石油化工设备混凝土基础工程施工技术规程》（HT3608-2011）
《钢质钢管于设备绝热》（K507-1-2\R418-2-2）
三、工程概况
1 主要工程内容:
1、土建主要工程量有：
砖混结构围墙211米、大门垛2座、两蹲位厕所1座、场内硬化。
2、工艺设施、管道安装主要工程量有：
进站阀门组1处、倒灌泵撬块一套、30m³储油罐15座、30m³计量罐2座、700KW煤气两用加热炉1台、油气分离器1台、气液分离器1台、40m³换热器1台、30m污水罐2座、污水外输泵2台、热水循环泵2台；站内管网1套。
站外管道安装工程工程量：
井口管线布置46套，井台管线布置17套；集输管线共计17条。
3、电气工程：动力配电、照明配电电缆、控制电缆；防雷、防静电、接地、自动化仪表安装。
2 项目总体进度安排
工程计划于 年 月 日开工， 年 月 日工程完工，达到试运投产条件。
3 质量目标
单位工程合格率达到100%，单位工程优良率达到90%以上，投产一次成功，工程质量合格。
4安全目标
无重大安全事故。保护环境、劳动安全、工业卫生、“三废”处理做到三同时。
四、施工部署
1 施工总体部署
1.1 建立健全各种管理网络，严格按设计图纸、技术规范精心组织施工，质量达优良。实施关键线路控制，确保在合同期内完成施工任务。
1.2 进行专业分工，提高工序质量，我们拟成立4个施工机组，站场部分由站场工艺安装组负责施工，输油管线由线路施工机组负责施工，结构部分由土建组负责施工，防腐保温由防腐保温机组施工。
1.3 对现场详细的勘测，配备适合本工程的施工设备、机具及辅助材料，密切作业队之间的配合，全力推行流水施工法，从而提高工效，加快施工进度。
1.4 使用网络计划指导施工，确保关键线路按时完成，做到同步与立体交叉相结合。特殊与普通相结合，缩短工期。
2 施工指导思想和管理措施
2.1 指导思想
以管理为基础，以技术为先导，以质量求生存，以市场求发展，创造优良工程，降低工程成本，认真履行合同，缩短工期，为业主提供满意服务。
2.管理措施
2.2.1工期控制
根据工程整体情况，抓住关键线路，解决主要矛盾、优化组合人力、设备、器材等资源，运用P3软件编制施工总进度计划，从计划控制、合同控制、现场控制和施工调度控制四个方面实行动态控制，采用组织、技术、经济等手段，做好事前、事中、事后控制，主要是事前控制。做好阶段性检查，分析找出影响施工计划的原因，及时调整施工部署，保证各工序的平稳过渡和正常衔接，确保工程按期竣工。
2.2.2质量管理
以项目工程施工规程、规范和标准为依据，按照ISO9000标准的规定和工程技术、质量文件的要求，建立二个网络和一个系统，即建立以项目经理为第一责任人的三级质量管理（控制）网络，建立以总工程师为首的项目工程专、兼职质量控制网络，配备专（兼）职质量员；建立项目工程质量体系责任工程师保证系统，按工程施工专业管理分类，设立五个专业管理责任工程师，形成工程质量体系责任工程师保证系统。制定和完善各项管理制度和质量保证措施并严格执行，实施全员、全方位、全过程质量控制管理，形成项目部自上而下的层层质量监督与检查，自下而上的层层质量保证的质量控制、监督与检查机制。确保项目工程质量管理系统的运行有效。保证最终实现单位工程合格率100%，优良率90%，创国家优质工程的总体质量目标。
2.2.3 安全管理
为了充分展现队伍整体形象，员工素质与修养，项目综合管理能力；创造良好的工作和生活环境，确保员工的健康和安全，对环境影响降低到最低程度；追求最大限度的不发生事故，不损害人体健康，不破坏环境为管理目标。切实贯彻“安全第一、预防为主；以人为本、综合治理；改善环境、保护健康；科学管理、持续发展”三十二方针，不断提供必要的人力、物力和财力资源支持，走全员健康，生态平衡，本质安全和持续发展的道路。创造良好的工作和生活环境，确保员工的健康与安全，实现安全生产，在安全管理上创一流施工企业的目标。
3 项目组织机构
3.1项目部主要领导岗位及部门职责
3.1.1项目经理
⑴是工程项目的组织者和领导者，对本工程的质量、安全、进度和成本负责。
⑵贯彻执行党和国家的政策及有关法规，落实上级主管部门和公司的有关管理制度，制订并贯彻落实工程施工生产方针、目标。
⑶协调各部门、各单位的工作关系，及时解决工程中的重大问题。
⑷结合本工程的实际对职工进行质量、安全教育，防止各种事故发生。
⑸组织制定项目的质量奖惩制度，鼓励质量成绩突出的人员，惩罚造成质量事故的责任者，审批质量奖惩报告。
⑹负责工程成本的控制，厉行节约，反对浪费，降低工程成本。
⑺负责施工计划的审定和执行，确保按工期完成施工任务。
⑻审核项目组织机构和人员组成，审定施工作业队伍。
3.1.2项目总工程师
⑴执行项目经理的决策和部署，是工程施工的具体组织者。
⑵组织技术攻关，对施工技术问题全面负责。
⑶组织好有关技术规程、标准、规范的贯彻执行。
⑷制订工程质量目标，审核施工组织设计和重点、难点施工方案。
⑸组织质量工作会议，分析和解决各种质量问题。
⑹对违反技术要求，操作规程和各项管理制度者，予以制止、纠正和批准处理决定。
⑺组织编写和整理竣工资料。
3.2 项目部主要施工队伍的确定
根据本工程特点共设4个机组，其中设1个防腐保温机组，1个站场工艺安装组，1个站场土建机组，1个线路施工机组。
3.3 施工任务划分
机组任务划分及机组负责人
序号
机组名称
主管部门
工作内容
机组长
1
防腐保温机组
生产办
由2个防腐小机组组成，负责站内外管线、容器的补口补伤和防腐保温工作

2
站场工艺安装组
生产办
负责接转站内设备、管线、容器的安装试压及试运工作。

3
站场土建机组
生产办
负责站内围墙、厕所、大门、设备基础、管支墩等土建工作。

4
线路施工机组
生产办
负责单井改线的组对焊接下沟回填试压等工作

四、施工方案
1土建施工方案
1.1土建部分主要工作量为砖混结构围墙、大门垛，砖混结构厕所，设备基础。
1.2 施工临时用水，站周围无洁净水源，需要用水罐车拉水，现场临时砖砌储水池一座2 m×2.5 m×1.0 m，墙身240mm内外1:2水泥砂浆抹灰厚20mm。
1.3施工临时用电:电源由站旁电力线引出接线，施工现场设总配电箱一个,分配电箱一个。
1.4 基础施工
设备基础按照工艺安装图的部位、标高、轴线进行施工。
1.4.1测量放线: 根据蓝图平面布置图A.B坐标，用经纬仪分别测出纵横坐标的轴线，打入轴线桩，控制桩或龙门桩，在桩顶打入小钉子或做油漆标记。用水准仪测出高程控制点，引至固定部位，用油漆标记清楚。
1.4.2用钢尺由中心轴线向两侧分别量出基础边线尺寸撒出灰线，灰线完成后报专业监理工程师复核放线几何尺寸，平面位置，并办理放线记录报监理签字。
1.4.3基槽开挖，基础及设备基础均为浅埋式基础，土方开挖先破除地表砼面层，再采用人工开挖。基槽挖方完毕之后，先自检，合格后，办理基槽验收记录，报专业监理工程师复核，进行下一道工序。
1.4.4混凝土及钢筋混凝土工程
模板工程：按照中心线用尺向两边测量出基础边线进行模板安装，模板必须有较强的刚度和稳定性能，支撑必须牢固，接缝严密，防止漏浆，模板安装结束，进行全面自检、标高、几何尺寸，合格后报监理工程师核定，办理分项工程报验记录，签批后进行下道工序
混凝土工程：（1）砼施工前，砂、石、水泥及配合比由资质试验室出具检验报告和配合此通知单，拌制混凝土，采用机械搅拌，机械震荡，严格按配和此通知单计量配置搅拌，搅拌过程严格水灰比控制，搅拌后的混凝土在45min内用完，间歇时间不大2h。（2）砼浇筑过程中做好配试块不少于三组，待28B天送实验室检验，检验结果报监理审定。（3） 砼浇筑24h后进行浇水养护，养护时间不少于3~7b，夏季增加养护次数，以保证砼的湿润。
钢筋工程：（1） 基础圈梁、主体圈梁、梁垫为钢筋砼C25，XL-1为钢筋砼C30，钢筋保护层25mm，锚固长度40d。（2）钢筋绑扎必须按图纸要求的品种、规格、标高、几何尺寸、数量进行绑扎。（3）钢筋绑扎工程完成后，进行自检，合格后报专业监理工程师核验，并办理隐蔽工程验收记录，签字，方可进行下道工序。
1.5 预埋件按图纸几何尺寸制作安装,水准仪测控高程,预埋件进行除锈刷柒处理.基础完成后,办理交接工序签字,进行工艺安装.
1.6 质量控制
1.6.1 原材料质量控制
l 施工前期的沙子、石子、水泥、钢筋、红砖的质量进行考察。
l 对上述原材料送有资质的实验单位进行原材料试（检）验报告，并做砼.沙浆配合比试验。
l 对原材料进场的成品半成品必须有产品合格证材质证明书或说明书，不合格不得采购。
l 进场的原材料按品种、规格集中分类存放。
l 砼用石子采用20～40沙子采用中粗砂，含泥量不大于3％
l 对进厂合格的原材料试（检）验报告，报专业监理工程师审核方可
1.6.2 施工过程质量控制
l 在施工中做到“三个 坚持”，严把工程质量关。
l 坚持“三按”施工，即做到按设计图纸、按施工工艺标准、按施工规范组织施工。
l 坚持“三工序”质量控制，即：检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序。
l 坚持“三检制”，即：个人或工种和班组进行的自我检查质量，工种或班组互相检查质量，专职质检员核查质量，把不和格项控制在萌芽状态。
l 冬雨季施工编制施工措施，做好防雨防冻准备工作，并报监理批复。
l 严格按照施工技术交底，施工作业指导书的组织施工。
1.7 安全管理
1.7.1 工现场安全生产，文明施工。
1.7.2 入场站禁止吸烟，工作确需动火的，必须报上级安全部门批准后方可执行。
1.7.3 不得进入与作业无关区域活动，或在非作业施工。
1.7.4 吊装必须有负责人在场，确保吊装安全到位
1.7.5 标式牌、警式牌悬挂醒目。
1.7.6 现场材料堆放有序，标识正确。
1.7.7 施工生产废料集中堆放，统一处理，严禁乱堆乱丢。
1.7.8 做好防雷击，防触电，机械设备做到一机一闸一接地。
2 设备容器安装工程施工方案
2.1工程量
主要设备容器安装工程量如下：
站阀门组1处、倒灌泵撬块一套、30m³储油罐15座、30m³计量罐2座、700KW煤气两用加热炉1台、油气分离器1台、气液分离器1台、40m³换热器1台、30m污水罐2座、污水外输泵2台、热水循环泵2台2 设备容器安装
本工程设备容器安装主要有与管道连接的附属设备容器和在基础上的设备容器安装
2.2.1 安装程序：
设备容器检查验收→基础验收、交接→设备就位→安装地脚螺栓、找正、灌浆
2.2.2 设备容器检查验收
运抵施工现场开箱，设备现场开箱由业主、承包商指定人员进行，并核实下列事项：
出厂合格证、设备使用说明书、设备图纸及有关技术文件，备件、随机工具等登记后，双方签字。
设备和备件无缺陷、损坏和锈蚀情况。
2.2.3 基础验收
A 基础的强度达到设计要求的75%以上，即砼现浇10天后方可进行设备就位。
B 基础验收时，其尺寸允许偏差如下：
1）基础坐标位移（纵、横轴线） ±20mm
2）基础各不同平面的标高 +20mm
3）基础上平面外形尺寸 ±20mm
4）基础上平面的平面度 ≤5mm/m
C 基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露肋、油垢及疏松层，灌浆抹面时宜铲成麻面。
D 基础上用红色笔标出中心线和标高。
2.2.4 设备容器就位
A 设备容器就位采用吊车与人工配合的方案进行就位。
B 设备容器就位后找正与找平的基准符合下列规定：
1）设备容器支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准，允许偏差±5mm。
2）设备容器的中心线位置以基础上的中心线为基准，允许偏差±5mm。
3）设备容器的水平度以设备的中心线为基准，允许偏差轴向10.3mm，径向4.8mm。
4）设备容器找平时，合理使用垫铁，并用垫铁调整精度。
5）设备安装应严格按照厂家提供的设备安装说明书进行，并符合相应的施工规范。
2.2.5 地脚螺栓、垫铁安装和灌浆
A 预留孔地脚螺栓的埋设符合下列要求：
1）地脚螺栓的垂直度允许偏差不得超过3mm。
2）地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm。
3）地脚螺柱底部与孔底的距离不得小于80mm。
4）地脚螺栓上的油脂和污垢清除，其螺纹外露部分涂黄油，并用塑料套保护。
5）螺母拧紧后，螺栓的螺纹上端露出2-3扣。
B 垫铁加工尺寸如下
平垫铁为160×65×40mm
斜垫铁为 150×55×40mm，最薄处≥4mm
斜度1/10-1/20
C 垫铁组的位置摆放在负荷集中处或靠近地脚螺栓的两侧，相邻两垫铁组的间距为500-800mm。
D 直接承受负荷的垫铁组，使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面相向使用，搭接长度不小于115mm。
E 每组垫铁的块数一般不超过3块（斜垫铁每组对按一块计）
F 垫铁接触良好，各组垫铁均压紧，垫铁露出容器支座底板外边缘10-20mm。
G 灌浆前用清水将灌浆处清洗洁净并润透。
H 灌浆用细碎石混凝土，其标号为C25，每台设备一次灌完，不分次浇灌，并捣固密度，捣固时不使地脚螺检歪斜。
I 灌浆约10天后，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓，设备的安装精度经检验合格后，垫铁之间焊牢，然后进行二次灌浆。
2.3 HSE管理
2.3.1所有施工人员必须穿戴劳保防护用品，统一着装。
2.3.2起重作业中要做到“五不吊”：手势指挥不清不吊；重量不明不吊；超载荷不吊；重心不明或捆绑不牢不吊。
2.3.3起吊工作区域内，无关人员严禁入内，起重臂及重物下面，禁止站人或行走。
2.3.4加强环保意识，不随意丢弃垃圾，设备开箱后，包装箱应回收，更换设备机油时，应统一回收处理。
3 站内管道安装方案
3.1 安装方案
3.1.1 施工原则：先地下，后地上；先室内，后室外；先主管，后支管；先里后外。为确保人力机械使用效力最大化，采取穿插施工作业，追求施工预制组装化。
3.1.2 原材料检验
工程所用材料、管道附件、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。材料、附件、设备应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。
3.1.2.1 钢管检验：应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭园度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。20#无缝钢管其技术性能应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999的规定。当钢管出现折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷时应按下列情况进行处理：
1) 钢管端部的刻痕或夹层应打磨修复，不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管段切除，并重新加工坡口。
2) 钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。
3) 深度不超过公称管径2%，长度不超过10mm的非应力集中点的轻微凹坑可不修理，但不得影响对口焊接。如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。
4) 钢管的折曲部分所在管段应切除。
5) 严禁采用贴补补焊方法进行修补。
3.1.2.2 弯头的检验及质量要求
1) 外观无裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。
2) 壁厚减薄量小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。
3) 端面偏差、弯曲角度偏差、园度及曲率半径偏差见下表：
检查项目
公称直径(mm)
125-200
≥250
端面偏差
≤1.5
≤1.5
曲率半径偏差
±4
±4
弯曲角度偏差
±1°
±1°
园度偏差
≤公称直径的1%
3.1.2.3阀门的检验及质量要求
1) 阀门在安装前应逐个进行外观检查和动作检查，其外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。阀体上的有关标志应正确、齐全、清晰，并符合相应标准规定。
2) 阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷。法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤。阀门两端应有防护盖保护。
3)球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置，其他阀门的启闭件应处于关闭位置。
4)阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象，主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂纹等缺陷，外露的螺纹部分应予以保护。
5) 阀门外观检查合格后应按规范要求进行阀体强度及密封试验，合格后方可拉入工地进行安装。
3.1.3 室内工艺管道安装
1) 室内工艺管道安装前应具备下列条件方可安装
a. 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。
b. 与管道连接的机械设备已找正合格并固定完毕。
2)组对：
a.管道组对前的坡口加工按SY0402-2000《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》中的规定进行。
b.组对前应将管子、管件、阀门内部清理干净，使其内部无积水、泥土、石块等杂物，并将管端内外侧20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并打出金属光泽。
c.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，如图所示：
d.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm，组对的管子短节不得小于管道的公称直径。如果是组对的螺纹或直缝管还应保持焊缝错开100mm以上。
e.阀门组对安装时应首先核对阀门的规格及型号，安装时应注意阀的方向，一般情况下安装后的手轮或手炳不得向下 ；安全阀安装时应保证垂直，最终调校应在系统上进行，调校后在工作压力下不得有泄漏。
3) 连接机器的管道安装
a.连接机器的管道，其固定焊口应远离机器；
b.不允许安装管道时使机器设备承受附加外力，管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定
法兰平行度 同轴度允许偏差
机器转速（r/min）
平等度（mm）
同轴度
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
4) 管道、附件连接：管道、管件、阀门、设备连接时，不得采用强力对口或加热管道、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。钢管外径大于28mm的压缩天然气管道采用焊接法兰连接；小于或等于28mm的压缩天然气管道与设备、阀门的连接采用双卡套接头。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接时，阀门应开启。
5) 穿墙管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
6) 管道安装时除应符合施工图规定位置、尺寸、标高外，还应保持外形整齐美观，管路安装后应横平竖直，管汇阀门中心要一条线。
3.1.4 埋地管线安装
3.1.4.1 施工程序
测量→打桩→放线→管沟开挖→管道组焊→无损检验→补口、补伤→管道下沟→管沟回填
3.1.4.2 施工方案
A.测量、打桩、放线
1) 依据设计施工图对管线走向进行测量。如发现与设计有较大出入或根据实际情况确需改线的位置应作好记录，报监理，由监理、设计、业主现场确定走向。
2) 管线测量应测定出管沟开挖中心线、设置转角桩、控制桩、并在管道变径处设置标志桩。
3) 测量完工后，在管道中心线上用石灰撒出标志线。
4) 根据测量放线成果，将管线预制场地用机械进行平整。
B.管沟开挖：
1) 管沟开挖采用人工和单斗挖掘机配合进行。
2) 管沟开挖按管底设计标高加深100mm，单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm，但总宽 不小于500mm；多管同沟敷设时，管沟沟底宽为两边管道外廊宽加500mm。
3) 管沟尺寸允许偏差保证：管沟中心线偏差为±100mm;管底标高偏差为±100mm；沟底宽度允许偏差为±100mm。
C.管道安装
1) 管道切割下料采用火焰切割方法。切口应确保平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、毛刺等现象，切割后的坡口表面应用砂轮机打光，将其表面氧化铁打磨干净。
2) 切口端面倾斜偏差（见下图）不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
3) 钢管因外力造成弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。
4) 管端坡口加工：按《油田集输管道施工及验收规范》（SY0422-97）中的规定执行。
5) 管道组焊采用沟上组焊，布管时，钢管轴线方向应一致，且距沟边不小于0.5m，布管时防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上，防腐管下应加砂袋或细土堆，相邻钢管应管口相错，管壁相离，以便清管及坡口处理。
6) 焊口焊接后，应在沟上进行焊口无损检测及防腐补口，然后用吊车或倒链将管道进行下沟，下沟前应对管沟进行复测并清理，保证沟底挖深及沟底平直。
7) 管道下沟时应在管道不受外力的情况下，自然下降紧贴沟底，如有悬空段应用细土或细砂填塞。
8) 管道下沟前应对防腐层进行电火花检测，起吊应采用专用吊具并不得损坏管道防腐层，严禁撬管、滚管下沟。如发现有防腐层损伤应按设计规定进行补伤。
9) 管沟采用人工和机械配合回填，将需要连头的位置留出。
10) 管沟回填：管沟回填应分二次进行。第一次回填细软土，应高出管顶部300mm，第二次回填其他土，回填土应分层夯实，每层200-300mm。
3.1.5 地面管线安装
3.1.5.1 施工程序
托架予制→基础验收→管线地面组焊→焊缝无损检测→管道吊装→管托固定→防腐补口→保温
3.1.5.2 施工方法
A.将托架按设计图纸数量、规格进行预制并进行除锈防腐，预制托架时应预留一定的调整余量。
B.由土建队和管道安装队共同对基础的施工质量进行检查，检查内容为基础几何尺寸、标高、座标方位是否符合要求，验收完成后双方办理交接手续。
C.管线地面组装焊接，其焊接组装要求同室内工艺管线安装相同。
D.焊完后按设计要求对连接口进行无损检测。
E.管托安装及固定：将管道局部吊起后，把管托安装在管道和基础间并进行点焊，所有管托就位后，检查管道水平度，不合格的从管托上进行调整，水平度调整合格后，将管托与管道间焊牢固定，对固定托架还要将托架同基础预埋件焊牢。
3.1.6 管道施工检验要求
3.1.6.1 焊缝检验
a.管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定。
1）焊缝焊着及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。
2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚10%，且不大于1.6 mm。
3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1~2mm。
4）焊缝表面余高应为0~1.6mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm。
5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷。
6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度不大于管壁厚度的12.5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm的连续焊缝中累计咬边长度不应大于50mm。
b.焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤，《石油天然气钢制管道无损检测》（SY/T4109-2005）的要求。
c.无损检测探伤检查比例及验收合格等级应按以下规定执行：
1）管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合表下表的规定。
2）穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%的射线照相检查。
3）不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
4）焊缝抽查应具有代表性和随机性，并由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例大致相同。
5）不能满足质量要求的焊缝缺陷的清除和返修应符合《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝应进行复检。
设计压力
（MPa）
超声波探伤
射线探伤
抽查比例（%）
合格级别
抽查比例（%）
合格级别
1.6＜p≤4.0
100
Ⅱ
5
Ⅲ
p≤1.6
50
Ⅲ
-
-
3.1.6.2 试压
管道安装完毕后进行压力试验及泄漏性试验。压力试验介质采用洁净水，泄漏性试验介质采用洁净空气。各类管段试验压力值按设计要求。
试压程序
试压准备→系统管路充水→系统管路强度试压→系统管路严密试压→吹扫
A.试压前的准备工作
a.试压前将系统中的调节阀、节流伐等用短节代替连通，将调压装置、安全阀等拆除，并用盲板盲死。
b.将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统设备、管件及仪表进行隔离。
c.准备试压用压力表量程分别为0.6MPa、1.6MPa、6MPa各2块、压力表精度为1.5级、所有压力表必须经过合法资格的计量部门检验并合格。
d.连接吹扫试压上水的临时管路并开始注水，注水时应开启高点排气阀排气。
B.试压
a.当水注满系统管路时关闭高点排气阀，然后按设计规定对其进行试压，试压升压过程应缓慢进行，当压力升到强度压力的1/3、2/3时，分别停止升压，并稳压5分钟进行检查，无异常情况时最终升至强度试验压力，在此压力下稳压2小时，以压降不超过试验压力的1%为合格。
b.强度试压结束后，由低点排放试压水，然后向系统管路充入洁净空气，当压力升至严密性试验压力时，持压6小时，目测系统管路焊缝无泄漏，压降不超过试验压力的1%为合格。
3.1.6.3 吹扫
系统吹扫在管道压力试验合格后进行，吹扫时采用洁净压缩空气，吹扫速度不低于20m/s，吹扫空气压力不超过0.6MPa。吹扫宜分段进行，吹扫前应将流量计、过滤器、调节阀等设备或仪表拆除。吹扫时进风口设在管线进站口，出气点设在管线出站口，并在出气口安装暴破膜，吹扫过程采用间断性反复吹扫，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物则为合格。
3.1.7 防腐保温施工
3.1.7.1 管道试漏试验结束后，即可进行设备、管道防腐保温工作。
3.1.7.2 涂漆前应对管道表面按设计要求进行除锈，使其表面无泥土、油污、冰霜以及将焊缝处的焊渣、毛刺清除干净，除锈质量应达到Sa2.5级标准。
3.1.7.3 凡遇下雪、有雾、环境温度高于40℃,灰尘过多，环境相对温度大于85%时应停止进行管道的防腐作业。
3.2 安全管理
3.2.1所有施工人员必须穿戴劳保防护用品，统一着装。
3.2.2拉运管材时应绑扎牢固，起吊时应有专门指挥。
3.2.3、高空作业时应搭好防护架，地面应设置警戒线，严禁无关人员入内，防止因落下火花、熔渣和其它物体而伤害他人。
3.2.4、禁止把氧气和乙炔瓶放置一起，氧气瓶、乙炔瓶的距离一般不得小于10m。
3.2.5、存放、运输氧气瓶时应防止阳光直接暴晒。
3.2.6、为防触电，焊机应设置各自的接地线。
3.2.7、气焊、气割、电焊工作结束后，要仔细检查工作场地周围，确认没有起火危险后方可离开。
4井口管线施工方案
4. 主要施工方法
4.1 测量放线
（1） 工程项目在施工前应由设计人员对施工单位做设计交底，并现场交桩。
（2） 施工队根据设计资料进行复测和放线，并设置可供控制和复查的标志桩。对有不同规格的管材，施工放线时应在分界点上作出明显的标识。
（3） 施工带占地宽度6m。
（4） 特殊地施工段需要增加占地宽度或修筑施工便道时，应事先与地方或管辖单位协商解决。
4.2 施工带清理
（1） 管道施工前应将施工范围内的构筑物、堆放物、草木等清理干净，并用推土机加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。
（2） 大型施工机具与架空电线路的安全距离应符合下表的规定。
输电线路额定电压(kV)
最小安全距离(m)
<10
1.5
10
2.0
35
3.0
≥60
5.5
（3） 在管线与电缆、光缆交叉穿越处，做出明显标志。
4.3 防腐管的拉运与布管
（1） 防腐管用管线拖车拉运，装车时，应核对钢管的规格、材质和防腐等级。吊装防腐管时，吊具不应损坏防腐层。当用吊钩吊管口时，应采用专用吊具，不应损伤管端。
（2） 防腐管运输时，管子之间及管子与运输设备接触的部位均应衬垫软质材料。捆扎管子时，应在管子的受力部位衬垫软质材料，捆扎要牢固。
（3） 防腐管拉运时不应超高、超宽，并按指定位置卸管。运到施工现场的防腐保温管，由管道安装队对防腐管逐根检查验收，并与运管单位办理交接手续。对防腐层损坏严重的管子应运回防腐绝缘厂，或现场补伤。
（4） 运到现场的钢管不得直接堆放在石块、矿渣、硬土层等地面上，钢管堆放高度以不压薄和不损坏防腐层为准。
（5） 严禁采用撬、滚、滑等有损防腐层的方法装卸和移动管子。布管采用推土机拉爬犁，人工散管，用8t吊吊管到爬犁上。
（6） 布管时，应在管沟不堆土侧进行。管子距沟边的距离不应小于0.5m。
（7） 布管时相邻管口应离开100—200mm，以便清管和处理管口。
4.4 钢管、管件检验
1 一般要求
（1） 钢管、管件应按设计规定的型号、规格及技术参数订货。如需更改，必须经设计单位办理技术签证，并及时与建设单位或工程监理办签证手续。
（2） 钢管、管件到货时，要按供货合同及出厂质量证明书验收，并作好标识，妥善保管。钢管、管件在使用前要进行外观检查，其表面应符合下列要求：
a、 无气孔、裂纹、夹渣、重皮和结疤等缺陷；
b、 锈蚀或凹陷麻点不得超过壁厚的允许负偏差值；
c 、材质标识应与质量证明文件相符。
对钢管、管件的质量有怀疑时，应按国家现行标准（规范）的要求进行复验，合格后方可使用
2 钢管检验
（1） 工程所用钢管必须按国家现行标准验收，验收应按批进行，每批量应由同厂、同规格、同钢级的钢管组成。
（2） 钢管验收时，若发现质量证明书与到货钢管的钢号印记或钢号标识不相符，或标牌上无钢号时应进行复验。
（3） 钢管复验和无损探伤及缺陷处理应按《工业金属管道施工及验收规范》GB50235—97的有关规定进行。
3 管件检验
弯头等管道附件的材质、规格应符合设计规定。使用前应核对制造厂的质量证明书，确认其符合国家现行标准的规定，经验收后应填写验收记录。
4.5 钢管及管件加工
（1） 钢管切割
钢管的切割采用火焊切割，质量应符合下列要求；
a、切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口、溶渣、 毛刺、氧化铁等；
b、管口端面倾斜应不大于管径的1%，且不得大于2mm。
（2） 钢管切断应作好标识。
4.6 管道组对
（1） 管道组对前，应做下列准备工作：
a、逐根清理管内杂物。
b、清理管口。距管端20mm范围内的管内、外壁及坡口表面，应进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽。管道端部应无裂纹、无重皮。
（2） 管道组对不得强力对口。组对间隙应符合要求。管道对口的错边量不超过3‰管外径，且不大于1.5 mm。
（3） 管道组对中心线偏差：埋地管道不应大于2mm。
（4） 管道上各焊缝的相对位置应符合下列规定：
a、直管段上两环向焊缝间距应大于1.5倍管道公称直径。
b、环向焊缝距弯头起弯点的距离不得小于1.3倍管外径。
c、管道环焊缝上严禁开孔。管道开孔位置与管道焊缝的间距不小于 100mm。
d、组对间隙1.5～2.0 mm，钝边1.0～1.5 mm。V型坡口角度60～700。
（5） 下班前应对己组装好的管段端部管口采用堵板临时封堵。
4.7 管道的焊接及检验
（1） 一般要求
a、参加焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目资格证书。
b、焊接工艺评定应按《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的规格进行。
（2） 焊接材料
a、焊接材料的型号为E4303 φ3.2 mm, 质量必须符合国家现行标准的规定，并有出厂产品合格证明文件。
b、焊接材料入库时应按标准验收，合格后分类存放。库房内应做到防雨、防潮、防霜及油类侵蚀。搬运焊条时，应轻拿轻放。
C、焊条在使用前，应按要求进行烘干；经烘干的焊条，放在焊条保温筒内，随用随取。
（3） 焊接
a、管道焊接采用上向焊。
b、焊接前，应检查坡口，并清除坡口表面和两侧20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅。
c、管道焊接采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下道焊接。
d、每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接时间不宜过长，相邻焊道接头位置应错开20—30mm。
e、焊接时应采取有效防护措施，否则下列情况之一时严禁施焊：
① 下雨、下雪；
② 手工电弧焊时，风速超过8m/s；
③ 大气相对湿度超过90%。
f、每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。
（4） 焊缝检验
a、焊缝应先进行外观检查，焊缝外观检查质量应符合下表的规定。
检查内容
质量检查标准
焊缝宽度
比坡口宽2.5～3.5mm
焊缝表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅
不允许存在
焊缝表面余高
e≤1+0.1s, 且局部不大于3,长度不大于30mm。
焊缝表面凹陷
不允许存在
咬边深度
e≤0.5mm,在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。
接头错边
e＜0.15δ,局部不得大于1.5mm。
b、焊缝外观检查合格后，按《油田集输管道施工及验收规范》SYJ 4022-88要求进行无损检测。
c、焊缝的射线探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056—93的规定执行。焊缝的超声波探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065—93的规定执行。
d、管道焊缝的无损探伤，对每个焊工所焊缝按规定的比例进行探伤，且不少于一条焊