宁武高速某大桥(实施)施工组织设计.doc

宁武高速某大桥(实施)施工组织设计
1、编制依据及原则
1.1、编制依据
1.1.1 宁武高速公路两阶段XX合同段施工图。
1.1.2 中华人民共和国交通部颁发的现行公路工程施工规范、规程、验收标准及相关文件。
1.1.3 XX合同段XX大桥现场实际地形，我公司机械设备状况、技术力量、施工能力，并结合多年从事高速公路桥梁施工积累的施工及管理经验等编制。
1.2、编制原则
1.2.1 分项工程合格率100%，优良率95%以上，争创褔建省交通模范优质工程。
1.2.2 严格按照设计标准、现行施工规范和质量验收标准编写，正确组织施工，确保工程质量优良。
1.2.3 根据工期要求，统筹合理安排本桥的施工进度，搞好工序衔接，达到均衡生产。在保证工程质量、安全生产的前提下，尽量缩短工期。
1.2.4 运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工及再施工过程中一定要实施有力环保措施，使环境污染降低到最小。
1.2.5 实行用工制度的动态管理，根据工程需要，合理配备劳动力资源。加强内部管理，降低工程成本，提高经济效益。
1.3、编制范围
宁武高速公路XX合同段XX大桥（起点桩号：K1XX；终点中心桩号：KXXX）上部结构、下部结构和附属结构。
2、工程概况及主要工程数量
2.1、工程概况
2.1.1、工程简介

本工程为宁武高速公路XX合同段XX大桥。桥梁采用梁式结构，上部构造左幅采用（（3×30+4×30+4×40+3×35+3×40+（20+5×30））m预应力混凝土连续钢构T形梁，右幅（4×30+5×30+3×40+3×35+3×40+5×30）m预应力混凝土连续钢构T形梁，桥梁位于R=1100m、Ls=150m和R=700m、Ls=200m平曲线内。下部构造为柱式墩，桥台采用肋板台和板凳台，钻孔灌注桩基础。
2.1.2、设计概况
下部结构：桩基共104根桩，φ1.2m16根488m，φ1.8m 18根754m，φ2.0m28根985m，φ2.2m42根1914m,共计4141延米，本桥共计有水中桩12个，有左幅10#，11#和12#，右幅11#，12#和13#。其中左幅1-6，右幅1-8号墩柱为φ1.8m，左幅7-17号，右幅9-18号墩柱为φ2.0m，左幅18-22号，右幅19-22号墩柱为φ1.6m。单幅各墩号相邻两桩基均设桩间系梁，2-20号墩柱单幅各墩号相邻墩柱均设墩间系梁。
上部结构：梁体结构为20米6片，30米156片，35米36片，40米78片预应力（后张）T梁。共23孔，每孔6片,共计276片。T梁横向之间由现浇湿接缝和横隔板联接，纵向用现浇湿接头和张拉负弯矩钢铰线形成连续。桥面横坡由盖梁及支座垫石调整，使梁体水平设置。
2.1.3、水文、地质条件
本桥地处闽北山区，属于亚热带季风湿润气候，具有大陆性气候特点，温和多雨，年平均气温为16.4-18.3℃，年最高气温可达41.4℃，最低气温为-9℃。
桥位地处丘陵山间盘地地貌，地势平坦。桥位上覆盖第四系冲洪积亚粘土、圆砾，残破积粘性土及含砾亚粘土，下伏基岩为震旦系楼子坝组石英云母片岩、变质粉砂岩。
2.1.4、施工便道、便桥
XX大桥地处政和县XX镇工农村村头，从起点台到终点台横跨204国道和河道，过河处设便桥一座。
2.1.5、施工现场布置
XX大桥现场布置详见《XX大桥现场平面布置图》
2.1.6、其他辅助工程
2.1.6.1、生产及生活用水
该工程段水源丰富，生产用水经化验合格后可作为生产及生活用水，在现场设抽水泵站、过滤水池为施工生产提供水源。生活用水从当地饮用水源接引。生产用水水质必须符合《混凝土拌和用水标准》（JGJ63-89）。
2.2、大临设施及总体布置
2.2.1.2、施工用电
在混凝土拌和站旁设一台215KVA变压器供本工程生产及生活用电，在拌和站配备一台120KW内燃发电机作为备用电源。
2.2.1.3、混凝土拌和站
根据工程需要，在XX大桥终点台路基处偏右设置混凝土拌合站，为本工程提供混凝土生产。拌和站场地进行硬化处理，硬化面积不小于2800m2。采用10cm厚级配卵石作垫层，12～15cm的C15砼作业面层进行硬化。硬化后的场地内侧高外侧低，利于雨水向场外排出，并在拌合站场地四周设临时排水沟，并将雨水引至场地外。拌和站主要设备配置详见表。
拌和站主要设备配置表 表2-1
序号
设备名称
型号
处理能力(m3/h)
单位
数量
功率(kw)
备注
1
混凝土拌合站
JS1000L
＞30
套
2
110

2
装载机
CAT50D

台
1

3
混凝土输送车

6m3
辆
3

2.2.1.4、预制场
T梁预制场设在与搅拌站相邻路基上。预制场占地为8800m2，作为T梁预制场地。
2.2.1.5、中心料库和加工场

在施工现场设1座面积425m2的下部结构的材料仓库和材料加工场，设在左幅15号墩红线外侧，作为工程用材料的周转、存储、加工场。场地面用片石和15cm厚混凝土进行硬化处理。
2.2.1.6、工地试验室
设试验工程师3名，试验员7名。中心试验室分为办公室、土工室、样品室、标养室、混凝土室、压力室、集料室、水泥室，其中标养室配备相应自动温控设备。试验室建立后，请当地的国家技术监督局进行计量认证，并报地方交通工程质量监督站进行技术资质审查，合格并确定试验范围后方可进行试验检验工作。
工地试验室试验仪器和检测设备配置情况详见《表2-2 拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表》。
2.3、主要工程数量
主要工程数量详见《表2-3 XX大桥主要工程数量表》
2.4、工程特点
本桥有12个桩基地处河道中，雨季下部施工相当困难，必须在水位上涨前完成水中桩基础，水中桩工期紧是本桥施工的最大难点。
3、工期计划
施工准备从2008年12月20日开工，2009年2月15日完工；
桩基施工从2009年2月10日开工，2009年8月30日前完工；
桩间系梁从2009年3月10日开工，2009年10月30日前完工；
墩柱从2009年6月30日开工，2009年11月30日完工；
墩间系梁从2009年7月1日开工，2006年11月30日完工；
盖梁施工从2009年8月1日开工，2010年2月30日完工。
T形预制梁预制施工从2009年8月10日开工，2010年8月30日完工；
T形梁架设施工从2010年1月31日开工，2010年10月15日完工；
桥面系施工从2010年4月1日开工，2010年11月30日完工。
附属工程施工从2010年12月1日开工，2010年12月30日完工。
工期进度计划详见《图3-1 XX大桥施工进度计划网络图》和《图3-2 XX大桥桥施工进度横道图》。
4、材料、机械设备计划
4.1、材料计划
4.1.1、供应方案
本工程物资的采购、供应和管理将严格执行业主及项目部物资管理办法，工程所需材料均严格按三位一体认证程序采购、供应和管理。上场后我单位组织物资采购人员对市场进行调查，确定各种材料的供货地点和运输方式。经过调查了解，主要材料采购供应方式安排如下：
钢材、水泥等主材由业主统一招标采购，用汽车直接运至工地。
砂子和碎石由XX镇附近砂场提供，汽车直接运至工地。
其它材料在政和县或南平市采购，直接用汽车运至施工工地。
4.1.2、根据本标段的工程情况以及我队的施工进度计划安排,对本工程的主要材料进行了详细的安排,其主要材料及供应计划见下表4-1。

XX大桥主要材料供应计划表 表4-1
序号
材料名称
规格
单位
数量

2009年计划
1季度
2季度
3季度
4季度
1季度
2季度
3季度
4季度
1
水泥
P.O.425
T
12469
2152
2600
1800
570
2152
2600
1800
570
2
水泥
P.O.525
T
4290
0
0
740
820
0
0
740
820
3
碎石

m3
32562
5600
7234
6800

5600
7234
6800

4
砂

m3
2097
3470
4100
4023

3470
4100
4023

4.2、机械设备计划
4.2.1、机械设备计划
XX大桥施工主要设备计划表 表4-2
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钻机
CFZ-1600/1800
台
3
已进场
2
钻机
CFZ-2000/2200
台
6
已进场
3
拌和站
JS1000型
套
2
已进场
4
吊车
25T
台
1
已进场
5
挖掘机
C320/c120
台
2
已进场
6
自卸汽车
10T
台
2
已进场
7
电焊机
BX400
台
8
已进场
8
张拉设备
ZB-63/ YCM400
套
2
已进场
9
架桥机
JQJ-50/40M
套
1
2009.11
10
振捣器
ZDD-100
台
11
已进场
11
水准仪
DJS2
台
2
已进场
12
全站仪
宾得330
台
1
已进场
13
龙门吊
150T
套
1
2006.6
14
变压器
250/800KVA
台
1
已进场
15
罐车
五十铃
台
3
已进场
16
内燃发电机
120KW
台
1
已进场
17
指挥车
五十铃
台
3
已进场
18
镦粗机
DC150
台
1
已进场
19
攻丝机
GS40
台
1
已进场

4.2.2、机械设备管理措施
对所有机械设备的操作人员进行岗前的再培训，要求操作人员按操作说明进行作业，不得任意扩大使用和超负荷作业，定期检查与日常保养相结合，及时发现和处理机械故障。
备足易损件，保持机械设备正常运转。加强机械指挥和调度，严禁违章指挥和操作，严禁无知蛮干。
加强对油的使用管理，正确使用油品、掌握换油期、掌握加油量及正确使用内燃机冷却液，建立专业化的油水管理组织。实践证明，施工单位油品的科学管理与合理使用、水和防冻液的正确选择是保证工程机械正常运转的关键之一。
4.3、组织机构及劳动力组织
4.3.1、组织机构
XX大桥由我公司桥梁二队进行施工，其主要人员有：
队长：茹念文；现场负责人：李永胜； 技术负责人：雷文明；桥梁工程师：茹乃赟；测量工程师：王龙海
4.3.2、劳动力组织
根据工期要求和施工进度的安排，我单位对劳动力进行了综合测算。在施工中对劳动力资源进行动态管理，保证劳力资源，并进行优化组合，科学合理的调配和使用。
该项目拟投入4个小班组，其中1个桩基组、1个T梁工程组、1个架梁工程组和1个墩柱盖梁组，共计215人。各组均为专业化施工队伍。为该工程施工的顺利实施提供可靠的基础保障。管理人员及劳动力详见表4-3
5、主要施工方案
5.1、总体施工方案
5.1.1、桩基础工程
本桥的地质情况是：表层是亚粘土、坡积粘性土和残积粘性土，中层是全风化石英云母片岩，下层是碎块状强风化石英云母片岩和砂土状强风化石英云母片岩，且地表水比较丰富。所以根据地质情况，桩基埋置较深、位于水中的桥墩，采用钻孔灌注桩施工。
管理人员及劳动力一览表 表4-3
单位
工种
桥梁一队三工班
备注
管理人员
12
已进场
专业技术人员
18
已进场
砼工
24
已进场
钢筋工
24
已进场
电焊工
9
已进场
电工
2
已进场　
架子工
12
已进场　
起重工
2
已进场　
模板工
14
已进场　
机械司机
12
已进场　
试验工
1
已进场　
测量工
3
已进场　
普工
82
已进场　
合计
165

5.1.2、系梁施工
桩基施工完成，经检验合格，即可平整场地开始施工。桩间系梁的具体施工方法：基坑采用挖掘机开挖。在开挖至基坑底面20cm左右时，停止机械施工，全部采用人工修整，严防超挖。开挖较深的基坑应根据实际情况采取必要的支护措施。施工过程中应注意严防挖掘机损坏桩头及预留钢筋。垫层施工应确保其厚度和混凝土强度，避免对系梁的外观质量和结构尺寸造成影响。模板采用钢模，接缝采用海绵条填塞，卡扣连接，钢管支撑，拉杆对拉，以保证模板的整体性和密封性，确保混凝土的外观质量。拆除侧模后，除及时覆盖保湿养护外，还要对混凝土外观质量进行认真检查，确认无缺陷并征得监理工程师同意后，两侧对称回填，并尽量夯实，以利墩身施工。
柱间系梁施工方法为：下部桥墩在施工到上系梁底的位置时，在桥墩中心放置一根直径为15cm的PVC管，在桥墩混凝土凝固后，将PVC管凿出。然后在管内插上直径为10cmm的钢棒，再在钢棒上安放工字钢，然后安放支架，铺底模，绑钢筋，立侧模，浇筑系梁混凝土。在混凝土达到设计强度后，拆除模板、底模和支架，预留孔用与墩柱同标号混凝土堵住，即施工完毕。
5.1.3、墩柱施工
在系梁混凝土达到一定的强度后，即可进行墩台身施工 。
本桥中柱系梁全部为有一根，墩柱施工分两次进行，第一次施工到柱系梁底部，等柱系梁施工结束后，再施工上面的一节墩柱。系梁施工时钢筋笼一次加工成型，用汽车式起重机进行吊装。模板为两个半圆形模板，用吊车吊装对位。砼浇注采用砼运送车水平运输，吊车垂直起吊。砼采用塑料薄膜包裹养护。
5.1.4、盖梁施工

桥墩施工到墩顶位置，在浇筑混凝土时，在桥墩中心顺桥方向放置一根直径为15cm的钢管，在桥墩混凝土凝固拆模以后，将管凿出，然后在管内插上直径为10cm的钢棒，再在钢棒上安放工字钢，然后铺底模，绑钢筋，立侧模，浇筑盖梁混凝土。砼浇注完成后自然洒水养护。
5.1.5、T形梁施工
T形梁采用后张法施工。T形梁预制采用定型钢摸板，拌和站统一拌合混凝土，混凝土振捣同时采用模板上附着振捣器和插入式振捣器；T形梁张拉采用液压张拉设备进行张拉；T形梁预制场地设在23#桥台侧的挖方路基上，设制梁台座22个、中模板5套及边模3套、1台150T龙门吊；保证每天生产1片梁。
5.1.6、T形梁架设方案
T形梁均采用JQJ-50/40M型架桥机架设。
5.1.7、桥面系施工
在桥梁桇设完毕后，即可进行桥系施工。其施工顺序为：负弯矩施工-绞缝施工-护栏施工-桥面铺装。
绞缝钢筋和防撞护栏钢筋，在钢筋棚加工制作，现场绑扎安装，砼运输采用砼输送车水平运送到位。
桥面铺装施工程序：桥面清扫→绑扎钢筋网→浇筑桥面混凝土→养护。
桥面铺装之前桥面必须进行全面的清扫，不得有任何杂物、污垢。保证钢筋网的铺设位置准确和保护层厚度，按设计位置预留泄水孔，在浇筑混凝土过程中应禁止在钢筋上堆放重物，以防变形。养护采用草袋覆盖洒水养护。为防止混凝土产生收缩裂缝,注意每天均匀洒水,使桥面混凝土保持潮湿状态。
5.1.8、附属工程施工
台背填土必须选用级配良好的透水性材料填筑，用机械分层夯实，达到规定的密实度标准。桥台搭板钢筋混凝土沿桥宽方向就地灌注。
桥台锥体采用支距法放样，填土应按设计高程及坡度填足，砌筑片石时再将土挖去，砌石时放样拉线要张紧，表面要平顺，并按规定做碎石反滤层及玻纤格栅。

5.2、具体施工工艺
5.2.1、钻孔灌注桩基础施工
5.2.1.1、钻孔桩施工工艺
施工工艺见《图5-1钻孔桩施工工艺流程图》
5.2.1.2、主要施工方法
施工准备→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→第一次清孔→测定孔壁→吊放钢筋笼→插入导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→拔出导管→拔除护筒。详见图1-6。
1、施工平台与护筒
(1)、施工场地平整
钻机进场前用挖掘机对施工场地进行平整。
(2)、护筒设置
①在钻孔前将护筒埋入桩位。护筒采用δ=10mm厚钢板焊制，其直径比桩径大150mm。护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。② 护筒的埋置深度根据设计要求和桩位的水文地质情况确定，一般情况下埋置深度为2～4m，且应出地面30cm，高出地下水位线不小于1.0m,特殊情况下应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

图5-1 钻孔桩施工工艺流程图
合格
安 装 导 管
灌注水下混凝土
拨 除 护 筒
测量混凝土面高度
试拼装检验导管
导 管
加 工
输送
混凝土
制备混凝土
四方验孔
清 孔
施 工 准 备
测量钻孔深度、斜度、直径
桩 位 放 样
埋 设 护 筒
钻 机 就 位
钻 进
护 筒 制 作
向钻孔注清水或泥浆
供 水
泥浆池
制作钢筋骨架
运输吊装钢筋骨架

桩位复测

泥浆沉淀池

不合格

监理检查验收

③ 护筒的连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。见图6-3。
200
30
170
夯填粘土
20
20
155
180
夯填粘土
护筒

图5-2 护筒埋设示意图(cm)
2、泥浆的调制
根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等，选用丙烯酰胺即PHP泥浆，此泥浆具有不分散、低固相、高粘度等特点。

PHP泥浆的主要成分为：膨润土、碳酸钠、聚丙烯酰胺的水解物、锯木屑、稻草、水泥或有机纤维复合物。PHP泥浆的配比通过试验确定。
2、钻孔
在钻孔桩施工中，钻孔是关键工序，不仅决定施工速度，而且关系到施工的成败，稍有疏忽就会造成坍孔，使钻孔报废。为防止塌孔，钻进过程中采用泥浆护壁。将事先准备好的粘土调制成泥浆，存入泥浆池，以便在钻进中使用，为充分发挥泥浆的护壁作用，必须注重泥浆的质量，要准备足够的粘土，可根据施工情况适当加入碳酸钠以提高粘稠度，并根据不同的地质情况，随时调整泥浆的比重，保证成孔质量。
（1）在开钻时先在孔内灌注泥浆，让钻机用小冲程反复冲击造浆。
（2）在整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.5m，掏碴后及时补水。现场技术员要严格检测各部的水位及时做好补水工作。
（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头采用中冲程（1.0-2.0m ）冲击，在沙层冲击时，添加小片石和粘土采用小冲程（0.5-1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0-4.0m ）冲击。在石质地层中冲击时，如果在孔上浮出石子钻碴粒径在5-8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池中抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上做长度标志。
（6）深水或地质条件较差的相临桩孔，不得同时钻进。
3、成孔与终孔
（1）钻孔过程中用碳素笔详尽记录施工进展情况，包括时间、标高、挡位、钻头、进尺情况等。

（2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处,在出碴口捞取钻碴样品洗净后收进专用盒内保存,表明土类和标高。
（3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用的检孔器进行检验，条件限制时可用钢筋笼检孔器检验，验孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径的4-6倍。成孔检测采用自制检孔器进行检测。检孔器用钢筋焊制而成，检孔器外径为钢筋笼直径加100MM，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器。检测时，用钻机或吊车将检孔器吊入孔内慢慢下落，直到沉入孔底，测量并记录各项检测结果。经监理工程师验收合格签证后，钻机解体，人工配合卷扬机移至其他孔位。
4、清孔：钻机停钻后，孔内钻碴一部分沉淀，一部分悬浮水中，一部分附着孔壁。同时随着时间停歇的增加，后两部分泥碴还会继续沉淀，使孔底堆积一层沉碴，所以在灌注水下砼前必须将沉碴清除即清孔。清孔原则采取二次清孔法，既成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。
在施工中，采用换浆法清孔。当钻到距设计标高1m时，即改用纯净泥浆，继续钻到设计标高，然后将钻头提起离孔底约30cm，钻机不停转动，并继续供稀泥浆，待孔内泥浆全部换完，并测定孔内泥浆比重在1.1以下时，即认为清孔结束，并再次测定孔深，满足设计要求后方可开始拔钻头。
5、验孔:清孔施工完毕，进行自检检查，符合设计及规范要求后向监理公司提交一份检验申请批复单，附钻孔桩地质桩状图，经驻地桥梁监理工程师、业主代表处、设计代表处、施工单位现场检查合格后，签字确认同意下道工序施工。
6、加工、安放钢筋笼
（1）钢筋笼在硬化后的场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。钢筋笼应每阁1-2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋（φ25或28钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。

（2）钢筋下料、弯制在加工场统一生产。钢筋笼加工在加工场内集中分段制作，用吊机吊放。运输时用木杆加固，用凹槽车运输。钢筋骨架焊接时使上下骨架位于同一竖直线上，当全部骨架降至设计标高时，用铁丝将骨架绑牢在钻架的底盘上或设于孔口的井子架上，防止灌注砼时骨架上浮。桩基础主钢筋接长采用冷挤压连接。为保证钢筋与孔壁的设计保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m竖向交错布置预制砼滚轮。
（3）每节骨架均要有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
（4）第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用十字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证十字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行冷挤压连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
（5）用吊车安放钢筋笼，下放时认真对钢筋笼中心位置和标高核对，下放到位后，将其固定，防止在灌注砼过程中钢筋笼偏位、上浮，影响桩基质量。
（6）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每阁2米左右设一道。
（7）冷挤压连接时必须使竖向主筋对号，在同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋以标明的划线上，否则调整重来，确保钢筋连接质量。
（8）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。
7、漏斗、导管的制作和安装
① 漏斗采用δ=3mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量要能满足灌注水下混凝土首批储备量的需要。
② 导管采用套扣活节式导管，φ30cm、δ=6mm钢管，每节导管长度分别为1m、2m、4m三种。导管在使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压和接头抗拉试验。
③ 施工时，预先把导管拼接好，然后用人工配合钻机起吊安装，并按顺序登记导管的编号及相应的长度。对准钻孔中心下放安置导管，防止挂在钢筋笼
上，就位后要使导管下口距孔底0.25～0.4m。连接后导管的轴线偏斜不得超过其长度的0.1%，底管偏距不得超过20mm。
④导管安装完成后利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度满足设计及规范要求。
8、水下混凝土的生产运输
根据设计桩身混凝土的强度，在中心试验室进行水下混凝土配合比试验和设计，并报监理工程师检验认可。混凝土的拌和在混凝土拌和站集中拌和，砂、碎石等采用自动配料机计量，混凝土输送车运输。
9、灌注水下混凝土
① 灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下混凝土。
②灌注混凝土前将漏斗插入导管内，漏斗底口要高于井孔内水面30cm，并于该处安置隔水设施，经检查稳妥后，首先将球置于导管内用铁丝悬吊固定，待砼初存量4m3时，剪断吊绳，球和砼半导管内水压出，球落入孔底。将首批混凝土拌和物灌入孔底后，立即测探孔内砼的高度，计算导管内埋置深度，如要正常，继续灌注。首批砼灌入后导管埋深不小于1.5m。导管底部距孔底控制在30～50cm之间。
③ 灌注开始后，要连续的灌注，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深。导管埋置深度不小于2m，一般控制在2～6m。在灌注过程中，注意保持孔内水头高度。
④ 在灌注过程中，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度。
⑤ 为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
⑥ 在混凝土灌注时，每根桩至少留取两组试体，桩长20米以上者不少于3组。换工作班时，每工作班都要制作试件。试件采用标准养护，强度测试后填
写试验报告单。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。
⑦ 有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人记录。
⑧ 水泥采用普通硅酸水泥，强度等级为42.5Mpa,砼坍落度为18～22cm，粗骨料为卵石最大粒径不大于40mm，细骨料为河砂，水灰比为0.5～0.6
10、泥浆的排放
泥浆排放均采用集中存放、运弃。为保证大泥浆池能正常发挥作用，泥浆沉淀顶部离地面1.5m时开始排降，用挖掘机将泥浆装车转运至监理工程师指定地点或是业主指定地点。
11、试验检测：在砼拌制现场按规范要求制作砼抗压试块，施工过程中随时检查砼坍落度。桩的无破损检验和钻芯取样严格按规范要求的频率和监理工程师的指令进行。钻孔桩施工过程中，每一工序必须作好详细检查、记录。
5.2.1.3、冲击钻孔成孔工艺要点
1、冲击钻对位完毕后，开孔用小冲程勤冲击，施工正常后，要控制钢绳放松量，勤放少放，且在钢丝绳上做记号，控制冲程。
2、施工中根据岩层情况，桩径等对钻进参数（冲程、冲击频率、悬矩）加以调整，合理进行施工。
3、冲击钻头磨损较快，要经常检修补焊。
4、每次停钻后再次开钻时，要由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
5、冲击钻进时，要往孔内勤投放粘土，保持孔内泥浆比重，若发现孔内有坍孔现象，立即将钻具提离孔底，同时向孔内投入适量的粘土和碎石，重新小冲程钻冲击，重新固结孔壁。
6、正常施工时，要经常复测孔位及机底底盘，防止孔位发生偏斜，若一旦发现孔位不正，要及时分析原因，并采取相应措施。
7、合理埋设孔口护筒，护筒上出水口高出地下水位一定高度，要按水头高度设置要求控制，护筒底及外侧要用粘土夯实，做到不渗不垮。
8、冲击至设计孔深后，维持泥浆循环，必需时，向孔底送入优质泥浆，如此循环直至返出的泥浆达到规定要求为止。

5.2.1.4、施工技术要求
1、钻孔场地准备：先进行钻孔场地平整（用砂砾石排淤法加固），以保证钻机就位水平稳固及移位调整方便。
2、钻孔护筒形式及埋设要求：钻孔护筒采用δ=10mm厚钢板卷制焊接而成，其直径比桩径大30cm，护筒要高出水库最高水位0.5m，以防地表水流入孔内。桩位在岸上的钻孔护筒采用挖埋式埋设，护筒高250CM，桩位在筑岛上的钻孔护筒采用填筑式埋设。护筒平面位置的偏差要不大于5CM，护筒斜度的偏差要不大于1%。
3、泥浆原料粘土的性能要求：选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。略差的黏土，可掺入30%的塑性指数大于25的黏土。若用亚黏土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1MM的颗粒不宜超过6%。桩孔检测采用钢筋检孔器进行孔深、孔径、垂直度检测。
4、钻（冲）孔技术要求：开孔的孔位必须正确。钻孔作业分班连续进行，填写施工记录；交接班时要交代钻进情况及下一班要注意事项；要经常对泥浆进行检测和试验，保证泥浆符合要求；注意地层变化，在地层变化处捞取碴样。孔的倾斜度要小于1%，孔深要比设计深度超深不小于50mm。
5、清孔技术要求：钻孔深度达到设计标高后，进行清孔；清孔时，注意保持孔内水头，防止塌孔；清孔后泥浆沉淀厚度要符合设计要求；清孔后泥浆指标中的相对密度1.03-1.10,粘度17-20,胶体率>98%,取样从顶、中、底分别取样。清孔后要及时吊入钢筋笼和灌注混凝土。
6、钢筋笼制作及吊装技术要求：桩基础主钢筋接长采用机械连接；钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：主筋间距±1cm，匝筋间距±2cm，骨架外径±1cm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±2cm，骨架中心平面位置2cm，骨架顶端高程±2cm，骨架底高程±5cm。钢筋笼骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，竖向间距2m ，横向圆周不少于4处。
7、水下混凝土配制：详见施工配合比。水泥强度等级不宜低鱼2。5Mpa，用两不宜低于350kg/ m3，砼的抗渗性能不能低于设计要求。砼坍落度以为18-20㎝。粗集料最大粒径不应超过2.5cm，砂率宜采用0.4-0.5，水灰比宜采用
0.5-0.6。
8、灌注水下混凝土技术要求：采用导管灌注水下混凝土，导管内径为300mm，导管使用前要进行水密承压试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍的压力,也不小于导管壁和焊缝可承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。首批灌注混凝土的数量要满足导管首次埋置深度（≥1米）；混凝土运至灌注地点时，检测其均匀性和塌落度；首批混凝土拌和物下落后，混凝土连续灌注；在灌注过程中，导管的埋深宜控制在3m左右；并经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；灌注的桩顶标高应比设计高出1m左右,以保证混凝土强度;混凝土运输采用罐车运输，要防止混凝土离析；灌注混凝土时间不得长于首批混凝土初凝时间。
5.2.1.5、施工注意事项
1、护筒埋置平面位置正确，筒壁保持垂直，尽量埋到较坚实地层中。
2、在钻孔中经常测量钻头直径，以免造成孔径减小，如有磨损，须及时补焊。
3、每次灌注前，必须认真清洗、整修、拼装导管。
4、灌注砼要严格控制石料粒径，最大为2.5cm(最小钢筋间距的1/4)，并控制好砼坍落度。
5、每次提升导管时，必须认真测量，准确计算导管埋入深度。
6、钻孔和灌注砼施工中详细记录全过程，并请监理工程师旁站指导。
5.2.1.6、质量保证技术措施及故障处理
1、钻孔质量保证技术措施
⑴选用钻头尺寸要满足孔径要求,本工程孔径大于1.5米,冲击钻孔时，分两级钻进，以保证孔位垂直度和减少孔径尺寸误差。
⑵钻机安装后的底座和顶端要平稳，确保钻进中不产生位移或沉陷。施工中经常检查钻架位移量并测量钻杆的倾斜度，当发现倾斜时，在倾斜处反复扫孔，以控制斜孔；当发现钻杆摆动较大时，要对钻机检查并控制转速，以防止扩孔。
⑶护筒埋设时，其中心竖直线与桩中心线重合，其误差要控制在允许范围内。
护筒要埋入不透水土质层中。对不能埋入不透水土质层的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度，倒入粘土后钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度，防止漏浆。
⑷钻孔作业分班进行，经常对泥浆进行检测，经常注意地质地层变化。注意钻头磨损及修复。
⑸钻孔作业时，经常注意孔内水位变化，保证护筒内泥浆面标高不低于施工水位是防止塌孔和缩孔的基本保证。
⑹冲孔时，注意自动转向装置，冲程不能过小，防止梅花孔。对于软塑粘质土层，要控制进尺速度，防止糊钻。
2、钻孔桩水下混凝土灌注的质量保证措施
⑴桩内灌注水下混凝土是成桩质量的另一个关键因素，灌注前根据不同的桩径制定详细的施工方案并严格按照方案执行，以免发生断桩等不可挽回的损失，灌注水下混凝土应注意：
①提前做好混凝土灌注前的准备工作，如原材料准备要充分、电力设备要保证完好、人员到位、机械设备运转良好等，总之避免桩在灌注过程发生人为断桩事故。
②混凝土配合比要符合水下混凝土的质量要求，混凝土的强度等级不应低于设计要求。
③混凝土采用导管灌注，导管提升时要注意其埋深，导管不能提升过快，否则容易断桩；也不宜太慢，否则导管提升困难。
④灌注前将钢筋骨架与护筒固定好避免钢筋骨架上浮。
⑵、砼灌注是灌注桩施工的主要工序，在成孔和清孔质检合格后，才能进行；并提前做好有关技术工作:
一是储足第一批灌注量，并将首批混凝土灌入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管的初次埋深，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，要处理。
二是首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土
下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量混凝土面高度的次数一般不宜不少于所使用的导管节数，并在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面高度，特点情况下（局部严重超径、缩径、漏失层位）灌注量特别大的桩孔等增加探测次数，同时，观察孔口出水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。
三是导管提升要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节（或两节）拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管立即冲洗干净。
四是在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。而且空气从导管底部进入桩身后，若不能完全逸出，则是造成桩身上段混凝土疏松的原因之一。
五是当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取如下措施：第一在孔口可靠地固定钢筋笼上端；第二当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，要放慢灌注进度；第三当混凝土面进入钢筋笼2－3m后，要提升导管,减少导管埋置深度(但不得小于1m),以增加钢筋笼在导管底口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋笼的摩擦力。
六是在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，导管外泥浆密度增大，沉碴增多，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。
七是钢护筒在灌注结束后，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性，否则会将桩顶破坏，特别是桩顶标高高于护筒底面时更应注意。
3、钻孔桩施工故障预防与处理
⑴塌孔预防与处理：塌孔部位不深时，改用深埋护筒，将护筒周围回填土夯实，重新钻孔；严重塌孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后再钻孔；在松软地层钻进时，要控制进尺速度。

⑵钻孔偏斜预防与处理：钻孔偏斜的主要原因是钻家不稳、钻杆导架不垂直、土质软硬不匀致使钻头受力不均、钻孔中遇有较大孤石、扩孔较大处钻头摆动偏向一方等；预防及处理办法是：钻机按放要平稳、并对导架进行水平和垂直校正；因土层软硬不均偏斜过大时，填入土石重新钻进，控制钻速