地铁围护桩施工技术交底样本.doc

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一、 概况
**站附属工程1、 2号风道围护结构采用φ800@1300钻孔灌注桩, 分别为89根, 78根。1、 2号风道有一组10KV高压电缆横跨基坑, 为南北走向, 埋深为1.5m左右, 该电缆正在使用, 相关单位为对其进行迁改。

**站1号风道围护桩统计表
序号
桩径(m)
设计桩长(m)
根数
混凝土数量(m3)
备注
1F1
0.8
12.23
89
544.23

**站2号风道围护桩统计表
序号
桩径(m)
设计桩长(m)
根数
混凝土数量(m3)
备注
2F1
0.8
11.15
78
476.97

二、 施工工序
施工准备
埋设钢护筒
铺设泥浆池
安装旋挖钻、 钻孔
成孔、 验孔
换浆、 清孔
桩基混凝土质量检测
钢筋笼焊接绑扎和检测管安装
钢筋笼安装
二次清孔
灌注水下混凝土
下一道工序
未遇硬岩
遇硬岩
安装冲击钻、 钻孔

1、 施工准备
( 1) 技术准备
学习有关规范、 规程以及项目处、 总监办下发的有关技术要求和管理程序。
施工前组织技术人员进行现场勘察, 对现场技术人员及施工人员进行详细的技术交底。
测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸, 放出桩位线及高程点, 做好记录, 报监理验收。
进行钢筋原材试验和焊接强度试验, 报监理审批。
选择商品混凝土厂家, 并报批混凝土试验资料。
( 2) 现场准备
选择钢筋加工场地, 适当硬化; 组织钻机进场和机械报验, 成孔机械必须经鉴定合格后, 方可使用。
接入施工用水用电, 保证顺利施工。
修筑现场临时施工便道, 保证混凝土罐车的安全行走。
对打桩范围的地面障碍物进行破凿, 达到施工正常进行的要求。
钻机钻孔前应人工挖探井, 提前进行现场地下管线的物探, 了解场地内各种地下障碍物的情况, 对地上、 地下妨碍施工的线路进行拆除或改线。
准备制泥浆材料和泥浆池。
协调施工现场管辖部门及附近居民的关系, 保证施工的顺利进行。
对施工人员进行生产、 技术、 质量、 安全等方面的交底。
( 3) 施工机械及材料准备
根据每天打桩数量及需加工的钢筋笼数量, 考虑施工中交叉作业的配合, 铺设施工用电装置、 电缆(线)、 用水设施等。
做好施工机械设备及机具配件的准备工作, 确保施工机械的正常工作。
施工材料进场后要按相应要求进行码放、 覆盖。
施工所用各种材料应按相应规范规定进行试验、 复试并确保合格。
桩体混凝土选用具有资质的混凝土单位的产品。根据每天施工的桩数的计划, 确定好商品混凝土每天的供应量。
( 4) 场地平整
在桩基施工前, 对施工现场进行场地平整, 在桩位附近平整出一个长度不小于10m宽度不小于5m的施工平台, 满足旋挖钻机施工要求。保证施工机械的放置平稳及施工现场的文明与安全。
( 5) 测量放线
根据甲方提供的测量放线基准点布现场测量控制网并进行复核。利用复核后的导线点、 水准点, 用全站仪精确定出桩位, 分别在纵横方向设置牢固的控制桩。桩位必须重复校核, 护筒埋置后, 再次进行校核, 确认无误后进行拴桩, 为钻机就位对中、 钢筋骨架找中等后续工作创造便利条件。围护桩定位示意见图
桩心
木桩
桩位
定位线

围护桩定位示意图
2、 埋设护筒
根据测放的设计桩位准确对中埋置护筒, 护筒定位时先对桩位进行复核, 作十字栓点控制。根据十字控制桩线挖护筒孔位, 吊放入护筒, 并确保护筒底端坐在原状土层内, 筒壁垂直。为保证桩位准确, 减小偏移量, 护筒埋入原状土深度不小于1m, 十字线校正护筒中心及桩位中心, 保证其偏差≤20mm, 护筒顶端高出地面0.3～0.5m。
在桩位处用挖掘机或人工挖出一个比该桩位护筒直径大60cm～100cm, 深度约1.5m～2.5m的深坑, 在坑底填筑约50cm粘土并夯实。吊放钢护筒时人工辅助稳固, 并用所引出的桩位中心线检核护筒中心与桩位中心, 并使其两者偏位误差不能超过5cm。护筒定位后, 在其周围对称填筑粘土并夯实, 以防在钻孔过程中泥浆渗漏, 造成护筒沉落或偏斜。
护筒采用10mm钢板卷制对焊而成, 钢护筒顶部加设四根钢筋横撑梁, 避免因土质不良、 夯实不密所造成的倾斜沉陷。每节护筒长1.5m, 护筒内径比设计孔径大100～200mm。护筒埋设见下图。

护筒埋设示意图
( 7) 泥浆制备
泥浆性能控制指标为: 相对密度1.05～1.15, 黏度16～25s, 含砂率≤8%。
泥浆制备的技术及操作要求:
( 1) 在测定泥浆材料性能的基础上及时试配泥浆最佳配合比。新配置的泥浆在储藏罐中储存24小时并经测试合格后方可使用, 储存时每8小时用空压机搅动一次。
( 2) 泥浆制备后进行第一次性能测试, 使用前再进行一次性能测试, 成孔过程中测试一次, 成孔结束后孔底以上0.5m处取泥浆样品测试一次, 回收泥浆、 泥浆处理后各测试一次。每次测试或搅拌泥浆必须作好原始记录。
( 3) 施工过程中保持护壁泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0m以上, 以保证在钻进过程中不塌孔。
3、 旋挖钻机施工工艺
( 1) 钻机就位
在施工过程严格保护中心桩四周的保护桩。钻机就位后应保证机身平稳, 钻杆挺直。钻机就位偏差不得大于10mm。钻机在钻进过程中不得产生位移或沉降。钻机就位前, 须将路基垫平填实, 根据本工程特点, 旋挖钻机履带下铺设保护路面的铁板或其它能够起到保护作用的材料, 钻机按指定位置就位, 在技术人员指导下, 调整桅杆及钻杆的角度。
( 2) 钻机成孔
钻机就位后即开始钻孔, 初始钻进需慢速, 以防因钻进速度太快造成孔位偏移或塌孔, 待钻进一定深度后钻孔具有一定的导向性而且护壁泥浆已形成护壁泥皮后再全速钻进。钻至设计深度后, 停止进尺, 空钻2min, 将孔底沉渣清理干净。钻进过程中
项次
检查项目
允许偏差
1
孔的中心( mm)
≤100mm
2
孔径( mm)
≤±50mm
3
垂直度
≤3‰
4
孔深
+300mm
5
孔底沉渣厚度
≤100mm
4、 钢筋笼制作和安装
(1)钢筋笼的制作
钢筋笼采用HRB400Φ22主筋, 主筋净保护层厚度70mm, 采用HPB300Φ10的箍筋。钢筋笼加工时指定的需监测的桩位要提前预埋监测仪器。钢筋笼在现场集中加工, 一次成型后先用吊车吊至孔口再进行吊装。钢筋运至现场后按型号类别分别架空堆放, 使用前调直除锈。
钢筋笼加工尺寸须严格按图纸及技术交底执行, 钢筋直径为22mm, 采用焊接连接, 宜采用双面焊, 焊缝长度: 单面焊≥10d, 双面焊≥5d。焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍, 焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。相邻钢筋接头错开间距按《钢筋焊接及验收规程》( JGJ18- ) 要求执行。
采用焊接时, 焊接连接, 接头形式、 焊接工艺、 试验方法、 质量要求及质量验收等, 应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》( GB50204- ) ( )、 《钢筋焊接及验收规程》( JGJ18- ) 等现行国家有关规范的要求。钢筋焊接网施工及验收应符合《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》( JGJ114- ) 、 J276- 。钢筋焊接前, 必须根据施工条件进行试焊, 合格后方可施焊。钢筋的接头应错开设置, 在35d区段范围内的钢筋接头面积应不大于该截面钢筋总面积的50%。
钢筋笼内加设加劲筋, 以保证在搬运、 吊放过程中不致变形, 并每隔2m按照图纸设保护层钢筋, 以保证钢筋笼位置正确, 且有一定厚度保护层, 钢筋笼放入孔内, 在混凝土浇注过程中, 应采用适当措施防止钢筋笼上浮。
加工完成的钢筋笼经监理工程师检验合格后, 方可搬运。搬运钢筋笼时要防止扭转、 变形、 弯曲。
钢筋笼加工及安装实测项目如表所示。

钢筋笼加工机安装实测项目表
项次
检查项目
允许偏差( mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±30
(2)钢筋笼的吊装
钢筋笼定位采用4Φ12钢筋制成的护壁环, 每隔3米沿钢筋笼长度均匀布置。
吊环使用10mm厚的钢板制成, 采用Φ22钢筋与钢筋笼焊接, 在与钢筋笼焊接前由测量人员提供准确的焊接部位, 连接要牢固。
为防止吊装过程中碰撞孔壁, 钢筋笼下端0.5～0.8m范围内的主筋应稍向内侧弯曲呈倾斜状。采用汽车吊吊放, 起吊过程中, 不得使钢筋笼产生不可恢复的变形, 下笼时, 人工轻轻扶持, 对准孔位, 垂直缓慢下放, 避免碰撞孔壁, 吊放过程中注意钢筋笼受力筋的方向正确。由测量人员严格控制笼顶标高, 达到设计标高后固定吊杠。
钢筋笼吊装时在根据钢筋笼的长度确定3个吊点。起吊时采用3点起吊, 主钩用滑轮带两个吊点, 副钩吊点在主钩吊点下端, 3个吊点沿钢筋笼长度均匀分布。吊点部位要加强焊接, 确保吊装稳固。吊放时, 先吊直、 扶稳, 保证不弯曲、 扭转。对准孔位后, 缓慢下沉, 避免碰撞孔壁。钢筋笼起吊和吊放如下图所示。

钢筋笼起吊示意图
护筒
吊车
钢筋笼
桩孔

钢筋笼吊放示意图
6、 导管安装
采用直径250～300mm导管灌注水下混凝土, 导管吊装前进行试拼, 作闭水、 抗拉试验, 保证接口连接紧密, 不漏水。
导管接口加密封圈, 黄油封口, 施工中破损的密封圈及时更换, 以避免浇筑过程中泥浆渗入导管。第一次使用前对导管进行闭水打压试验, 试水压力0.6～1.0MPa, 不漏水为合格。导管尽量位于桩孔中央, 安装后进行导管升降试验, 保证不碰撞钢筋骨架。漏斗安放在导管顶端。
导管安装结束后, 在灌注水下混凝土前, 检查孔底的沉渣厚度。沉渣厚度不大于100mm。检查符合要求后, 请监理工程师进行验收, 验收合格进行混凝土灌注; 未达到要求时, 必须做二次清孔。
7、 灌注混凝土
钻孔灌注桩全部采用强度等级为C30的商品混凝土灌注, 混凝土必须具有良好的和易性。混凝土运输至施工现场必须进行坍落度检测, 坍落度须在160～220mm之间。
混凝土灌注工序与清孔、 下笼工序必须紧密衔接, 清孔后一小时内必须浇注混凝土。混凝土浇注前复测孔底沉渣厚度, 不合格者重新清渣。
导管内径250mm, 每节长度3.0m, 采用丝扣连接。导管使用前应进行水密承压及接头抗拉试验。连接后要求导管不漏水、 不漏气, 并具有满足要求的承压及抗拉能力。导管安装前需进行严格的导管安装设计。导管下口距离孔底为400mm。导管安装完毕, 安装灰斗并放入隔水塞及钢筋箅子, 以防止商品混凝土夹杂的块料掉入导管内造成堵管事故。用吊车将导管吊入孔内, 位置应保持居中, 导管吊放时不得碰撞钢筋笼。
首批混凝土灌入正常后, 应连续不断灌入混凝土, 严禁中途停工。在灌注过程中应经常见测绳探测混凝土面上升的高度, 并适当提管, 逐级拆卸导管, 保持导管埋入混凝土的深度控制在2～6m, 探测次数不得少于拔导管次数。遇特别情况应增加探测次数, 同时观察返浆情况, 以正确分析和判定孔内情况。
随孔内混凝土的上升, 需逐节快速拆除导管, 拆下的导管应立即冲洗干净。提升导管过程中不得碰撞钢筋笼。
混凝土上层的浮浆需要凿除, 为此混凝土灌注高度需超灌500mm, 以便在混凝土硬化后, 将设计标高以上的部分浮浆凿除。
浇注混凝土应参照有关记录表做好施工记录。
5.2.10 钻孔桩灌注过程中常见事故及处理
(1)首批混凝土封底失败
事故原因和预防措施:
①导管底距离孔底太高或太低。
原因: 由于计算错误, 使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够, 埋不了导管下口( 1m以上) 。太低了使首批砼下落困难, 造成泥浆与混凝土混合。
预防措施:
准确测量每节导管的长度, 并编号记录, 复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底, 相互校核长度。
②首批砼数量不够。
原因: 由于计算错误, 造成首批砼数量不够, 埋管失败。
预防措施: 根据孔径、 导管直径认真计算和复核首批砼数量。
③首批混凝土品质太差。
原因: 首批砼和易性太差, 翻浆困难。或坍落度太大, 造成离析。
预防措施: 搞好配合比设计, 严格控制混凝土和易性。
④导管进浆。
导管密封性差, 在首批砼灌注后, 由于外部泥浆压力太大, 渗入导管内, 造成砼与泥浆混和。
处理办法: 首批混凝土封底失败后, 应拨出导管, 提起钢筋笼, 立即清孔。
(2)供料和设备故障使灌注停工
事故原因和预防措施:
原因: 由于设备故障, 混凝土材料供应问题造成停工较长时间, 使混凝土凝结而断桩。
预防措施: 施工前应做好过程能力鉴定, 对于部分设备考虑备用; 对于发生的事故应有应急预案。
处理方法:
①如断桩距离地面较深, 考虑提起钢筋笼后重新成孔。
②如断桩距离地面较浅, 可采用接桩。
③如原孔无法利用, 则回填后采取补桩的办法。
(3)灌注过种中坍孔
事故原因和预防措施:
原因: 由于清孔不当、 泥浆过稀、 下钢筋笼时碰撞孔壁、 致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施: 尽量缩短下钢筋笼的时间; 根据下钢筋笼必须花费的时间、 施工规范的要求, 合理选择泥浆性能指标;
处理办法:
①如坍孔并不严重, 可继续灌注, 并适当加快进度。
②如无法继续灌注, 应及时回填重新成孔。
(4)导管拨空、 掉管。
事故原因和预防:
①导管拨空
原因: 由于测量和计算错误, 致使灌注砼时导管拨空, 导管内充满泥浆; 或导管埋深过少, 泥浆涌入导管。
预防措施: 应认真测量和复核孔深、 导管长度; 应对导管埋深适当取保守数值。
②掉管
原因: 导管接头连接不符合要求; 导管挂住钢筋笼, 强拉拉脱等。
预防措施: 每次拆管后应仔细重新连接导管接头; 导管埋深较大时应及时拆管。
处理办法:
①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
(5)灌注过程中混凝土上升困难、 不翻浆。
事故原因:
①混凝土供料间隔时间太长, 灌注停顿, 混凝土流动性变小。
②混凝土和易性太差。
③导管埋深过大。
④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
补救措施:
①提起导管, 减少导管埋深。
②接长导管, 提高导管内混凝土柱高。
③可在孔内加水稀释泥浆, 并掏出部分沉淀土。
(6)灌注高度不够
事故原因和预防:
原因: 测量不准确; 桩头预留量太少。
预防措施: 可采用多种方法测量, 确保准确; 桩头超灌预留量可适当加大。
处理办法: 挖开桩头, 重新接桩处理。
5.3质量要求
(1)钻孔到达设计高程后, 复核地质情况和桩孔位置, 用检孔器检查桩孔孔径和孔深, 施工偏差符合下表的规定。
(2)钻孔桩的钢筋骨架制作、 安装质量符合下表的规定。混凝土强度满足设计要求, 每根基桩制作不少于2组混凝土抗压强度试件; 每根基桩均须采用无损法检测混凝土浇筑质量, 发现桩的质量有异常现象或设计有要求时, 钻取混凝土芯样进行检查。
(3)检验数量及方法
①钻孔达到设计深度后, 要核实地质情况。检验数量: 全部检查。
检验方法: 检查施工记录、 观察。
②孔径、 孔深和孔型要符合设计要求。
检验数量: 全部检查。检验方法: 测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。

钻孔桩钻孔允许偏差表
序号
项 目
允许偏差( mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深, 并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
钻孔钢筋骨架允许偏差表
序号
项 目
允许偏差( mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
③钻孔桩护筒坚实、 不漏水, 护筒埋深符合施工工艺设计要求。
检验数量: 全部检查。
检验方法: 观察和测量检查。
④泥浆指标根据钻孔机具、 地质条件确定。对制备的泥浆试验全部性能指标, 钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。
检验数量: 全部检查。
检验方法: 进行泥浆比重和含砂率试验。
⑤浇筑水下混凝土前清底, 孔底沉渣清除干净, 满足《客运专线铁路桥涵施工技术指南》及设计文件提出的沉降要求。
检验数量: 全部检查。
检验方法: 测量。
⑥钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法符合表下的规定。

钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法表
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
检验数量: 全部检查。
⑦根据监理工程师指令, 对桩进行抽样钻孔取芯检测。钻芯取样完成后, 取芯孔压注高标号水泥砂浆填充。
第六章 安全生产保证措施
( 1) 施工安全组织机构
( 1) 本工程建立以项目经理为核心的文明安全施工领导组织, 组成以项目经理为首的分级负责的安全生产保证体系。
( 2) 项目经理是安全生产第一责任人, 统筹协调、 指挥、 全面负责文明安全管理。
( 3) 安全总监是负责现场安全的第一责任者, 负责安全技术措施的审核批准。
( 4) 质检员、 材料员、 设备管理员、 施工技术员等, 是对现场文明安全全过程进行管理监督的有效管理层。
( 5) 各工长、 专职安全员在项目经理的统一领导下, 具体负责安全技术、 措施的执行, 领导劳务作业队伍开展安全建设, 是安全生产有力保证层。
( 2) 安全管理措施
( 1) 工地设置安全生产领导小组, 下设文明安全管理部, 班组设兼职质安员, 明确各级安全岗位责任人, 健全安全管理体系。
( 2) 必须进行三级安全教育, 对特殊工种工人必须持证上岗。
( 3) 坚持技术交底的同时进行安全技术交底, 使参加操作人员明确安全操作规程和防患要领, 严格遵守各种机具操作规程。
( 4) 按有关规定做好三宝四器的防护, 挂安全警示牌, 坚持定期安全检查制度, 发现事故苗头及时消除, 确保安全施工。
( 5) 坚持防火安全教育, 防火及消防材料要符合省、 市防火规范。
( 6) 施工开始前项目安全领导小组应针对现场实际和施工组织方案, 拟订安全生产计划及措施, 并在施工中认真落实。
( 7) 建立安全管理网络: 项目部设专职安全员1名, 在施工现场巡回检查, 对各种不安全因素, 及时提出改进意见, 将不安全隐患消灭在萌芽状态之中。施工人员必须遵守操作规程, 严禁违章作业, 玩忽职守。做好安全教育, 安全交底和安全检查。
( 3) 安全生产纪律
( 1) 进入施工现场, 必须遵守安全生产规章制度。
( 2) 进入施工区, 必须戴安全帽。
( 3) 禁止在施工现场喝酒。
( 4) 现场内不准赤脚, 不准穿拖鞋和高跟鞋。
( 5) 高空作业严禁穿硬底鞋和带钉易滑鞋。
( 6) 非有关人员不准进入危险区域。
( 7) 未经施工负责人批准, 不准任意拆除架设设施及安全装置。
( 8) 不准在未有防护措施的通道口以及基坑边等处探头、 探身、 探手。
( 9) 不准从高处向下抛掷任何零配件、 物件和材料。

 技 术 交 底 记 录
表C2-1
编  号

工程名称
南宁市轨道交通**号线土建工程**标
交底日期
06月06日
施工单位
**集团有限公司
分项工程名称

交底提要
**站附属工程1、 2号风道围护桩技术交底
接受交底班组人员签字:

 审核人

交底人

接受交底人

1、 本表由施工单位填写, 交底单位与接受交底单位各存一份。
2、 当做分项工程施工技术交底时, 应填写"分项工程名称"栏, 其它技术交底可不填写。