桥梁工程挖孔桩施工技术交底.doc

挖孔桩施工技术交底
编号：
工程名称
桥梁工程
施工时间

桩号及部位
K57+582 5*20m桥、K62+466 13*25m桥、K63+3974*20桥、K64+560 7*25m桥
工程项目
人工挖孔桩
人工挖孔桩技术交底
为加快工程进度，控制施工质量，规范我合同段人工挖孔桩施工工艺流程及各工序的检测标准，现对我合同段人工挖孔桩下发如下技术交底，桥梁队桩基施工必须严格按照以下技术要求组织施工：
一、施工准备
1、施工前要先进行放样工作，根据已布置好的导线网和设计图纸，用全站仪进行桩位的精确放样，经过复核无误后，做好保护桩，以便随时监测桩位的准确性，并填好桩位放样位置记录，报监理工程师审批。
2、根据桩基位置，施工前进行场地平整，清除杂物。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排出地表水，搭好孔口雨棚。
3、安装起吊设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
4、孔内设软梯上下，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦，上落吊桶时工人只允许在网下操作。每次下井施工前均进行抽水、通风和有害气体检测工作。
5、在桩孔边设立标志牌，注明桩底设计标高、桩顶设计标高及设计桩径、桩长等。
二、施工方法
1、挖孔施工
（1）施工工艺流程
准备工作→挖土、石方→孔内排水送风→校正孔中心及几何尺寸→修整孔壁 →安装护壁模板→校正中心及模板圆度→浇灌护壁混凝土→养护→拆模板、修理护壁砼→下节排水送风挖土......循环施工
（2）土、石方开挖
开挖前，先用混凝土浇筑井口防护圈，井口防护圈高出原地面适当高度，防护圈厚
度为30㎝，以防地面水流入孔内和土、石等杂物落入孔内伤人。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止氺在孔壁中浸泡流淌造成坍塌。桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持洋镐或风镐从上到下逐层挖掘，同一段内土、石方开挖次序为先中间后周边,松散土层用洋镐、铁锨开挖,孔内岩石用电动空气压缩机与手扶式风镐进行开挖,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进行下道工作。为安全起见，挖深超过10m时,要用鼓风机连续向孔内送风, 使孔内空气质量达到工作标准，以保证施工人员身体健康。风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮, 灯炮离孔底2m。孔内操作人员采用孔内设置的爬梯上下。当孔内岩石用风镐等工具无法挖凿时，采用浅眼松动法爆破施工，其方法如下：
用20型高压风钻竖向钻炮眼，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，孔内爆破采用电引起爆，严格控制炸药用量，且不要封堵炮眼口，避免封堵后爆破威力过大而震坍桩孔护壁。爆破后要经常检查孔内有害气体浓度，必要时用抽风机将粉尘及有害气体抽出后方可下人。当爆破过程中出现瞎炮时应及时进行二次引爆或交于火工品库管理员。
（3）土、石方运输:在孔口安装支架及0.5t电动卷扬机,土、石方装入吊桶后用电动卷扬机提升。
（4）排水:开挖过程中,如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出,如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。
（5）护壁制作:桩孔每下挖1m就浇筑砼护壁一节，待上一节护壁砼达到一定强度后再施挖下1m桩孔，边挖边做护壁，直至成孔。
（6）护壁钢模采用4～8块钢模板组成，插口连接，支模要校正中心位置、直径及圆度。
（7）护壁砼施工:护壁混凝土强度等级与桩身混凝土强度等级相同为C30,塌落度控制在４～６cm为宜, 机械拌合好后堆于桩旁铺好的铁皮上。再用人工送至吊斗内，通过电动提升机下放到井内，再由人工翻入模内。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂，砼浇筑时应分层沿四周入模,对称浇筑，用钢钎捣固密实,施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固。
（8）护壁模板拆除，当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，尽量做到边拆模边立模，循环作业，不用堆放。
（9）尺寸控制,每节护壁模板拆除后,应将桩控制轴线,高程引到每节砼壁上,可用
十字线对中, 垂球吊点确定桩中心，再用钢尺量测孔径和桩长,根据基准点测设孔深。
（10）挖孔桩的土、石方用手推车运至孔口5m以外的临时存碴场堆放,然后用挖掘机装到汽车上运走。
（11）孔底处理
挖孔达到设计深度后进行孔底处理，必须做到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层。开挖过程中经常了解地质情况，若与设计资料不符，及时与设计代表协调处理。
（12）挖孔桩检验标准如下表：
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按试验室要求检查
2△
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪：每桩检查
排
架
桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：每桩检查
4△
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：每桩检查
5
孔的倾斜度（mm）
≤0.5%桩长，且≤200
垂线法：每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高
程后反算：每桩检查
2、吊放钢筋笼：
吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼时，接头数按50%在35d（d为钢筋直径）长度范围内错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
3、浇筑桩身混凝土：
（1）清孔
将孔底沉渣再一次清理干净，如有积水进行抽干。
（2）安放下料漏斗及串筒
灌注混凝土前报监理工程师对桩孔进行验收，验收合格后方可安装下料漏斗和串筒。把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把串筒一节一节的往下安装。
串筒宜布置在桩孔中心位置，混凝土在串筒中自由坠落。
（3）混凝土浇筑
1）浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后,方可开始浇灌桩
身砼。
2）如挖孔时孔内有渗水，渗水在孔内上升速度大于6mm/min时，采用水下灌注混凝土工艺进行施工，以保证桩基质量。
3）桩身混凝土强度等级为C30,施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在7-9cm之间。
4）浇筑砼:用混凝土输送泵将混凝土送至下料斗,然后由串桶导入井底，为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在40cm左右，每层混凝土采用ZN-70型插入式振捣器振捣密实，以保证砼的密实度，直至桩顶。振捣上层混凝土时振捣器应插入下层混凝土5～10cm，振捣时振捣器应“快插慢拔”，振至混凝土表面不再冒气泡为止。串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人, 为了防止混凝土离析，串筒底部至孔底不得大于2.0m，随砼面增高,逐节由孔内工人拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除并超灌20cm,以保证与上部承台连接良好。
5）采用普通方法浇灌桩身砼,当水泥浮浆达100mm以上时应清除掉后继续浇筑。
6）孔内桩身混凝土应一次连续浇筑完毕。
7）桩身浇筑完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。
8）在灌注混凝土时，应做好混凝土试件，以便检验混凝土强度
三、施工注意事项
1、严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
2、挖孔时，应使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。
3、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁中浸泡流淌造成坍塌。
4、挖孔及支撑护臂两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍塌。
5、挖孔工人必须定期对取土渣的吊桶及吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。
围护设施；非施工人员不得擅自进入施工现场，严禁小孩进入工地玩耍。
6、当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。挖孔过程中经常检查桩身净空尺寸和平面位置。
7、桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作施工人员上下使用。8、桩基需埋设无缝钢管作为检测管，要保证声测管的密封性，以备成桩后进行质量

检测。
9、认真做好施工现场的安全保卫工作，采取必要的防盗措施，在现场周边设立
10、进入施工现场所有人员必须戴好安全帽；井下作业人员必须系挂好安全带；
11、机械操作人员在工作中不得擅离岗位，禁止无证人员操作。
12、已灌注完混凝土和正在挖孔未完成的桩口，必须对孔口进行覆盖，并设有警示牌。

交底人

接收人

技术负责人

交底时间