隧道重建工程质量管理制度.doc

XX隧道
灾后恢复重建工程

质量管理制度

桥
梁
施
工
管
理

二Ｏ一六年三月二十日

XX隧道段灾后恢复重建工程B合同段
桥梁施工质量管理

一、编制说明
1、为强化XX隧道灾后恢复重建工程B合同段分部工程质量管理工作，不断提高工程质量，实现项目分部质量管理目标，根据业主兴蜀公司有关规定和本工程实际，特制订本文件。
2、施工过程必须坚持“用户至上，质量第一”的质量方针，认真贯彻执行质量管理的法律、法规和各项规范，确保工程质量。
3、认真落实“以预防为主”的质量管理思想，综合运用经济、行政等手段，使工程质量始终处于可控制状态
4、严格遵守国家法律、法规，认真落实交通部、道遂集团工程有限责任公司以及兴蜀公司的有关质量管理规定，实行工程质量责任制，健全工程质量责任追究制，加强作业层的过程质量自控。
按照“横向到边，纵向到底，控制有效”的原则，对工程质量进行全过程控制，不留死角，做到按规范操作、按验标检验，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。
二、编制依据
1、《公路工程质量监督规定》
2、公路施工质量验收暂行标准
3、公路工程施工技术相关规范
4、设计文件、施工承包合同、建设项目施工组织设计文件
三、质量管理目标和控制指标
坚持“用户至上，质量第一”的质量方针；以分项工程交工总评分为90以上，达到《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004相关项目合格等级，竣工验收达到优良。
四、质量体系组织机构
（一）成立质量控制小组
项目分部经理为工程质量的第一责任人，质量工作由项目经理主管。由项目总工及有关工程技术人组成质检小组，并设专职质检员,全面负责工程施工过程中的质量检测和质量监督工作 ；形成行政上支持，技术把关循环，负责工程总体质量控制。
质量保证组织机构图
质量控制组长
王俊

副组长：陈 勇

成 员：颜允斌

成 员：陈彦军

成 员：张思桃
测成 员：李 晶

试成 员：但 兵

成 员：付小勇

现场技术员

施工负责人

五、桥梁施工质量管理
（一）钻孔桩施工质量保证措施
施工中前采用GPS测量仪对本合同段及相邻合同段进行复测，施工时在钻孔平台上安装刚度较大的导向架，并利用多台全站仪多方位监控，确保钢护筒打入精度。
钻孔桩施工时，主要是防止坍孔、缩孔、浇筑中断等质量事故。采取的主要措施包括：加深钢护筒使其穿过易塌层和岩溶层，选择性能优良的钻机，采用膨润土按比例掺入CMC、PHP、Na2CO3配制的优质泥浆，采用先进的钻孔桩检测设备随时对桩基施工进行检测，配置性能良好的水下混凝土，并保证混凝土生产运输能力，避免浇筑时间过长。
通过控制泥浆性能和二次清孔控制沉碴厚度和孔壁泥皮厚度，以便为桩基提供足够的桩底承载力和桩侧摩阻力。
对溶蚀发育轻微、空洞不大、施工时漏浆量小的桩基施工，钻孔过程中，可反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，增大孔壁的自稳能力。
桩基施工事故的预防与处理措施
1、 坍孔的预防与处理
（1）、 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲抓钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
（2）、汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
（3）、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（4）、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（5）、 严格控制冲程高度。
（6）、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
（7）、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、 预防钻孔偏斜措施
（1）、安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、钻锤中心和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。
（3）、按常用的检查钻孔方法，用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
３、预防钻孔漏浆处理措施
（1）、漏浆原因
a、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
b、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
c、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
d、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
(2) 处理方法
a、凡属于第1种情况的冲抓钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
b 、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
４、 预防浇注砼中卡管的处理措施
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：
（1）、 初灌时隔水栓卡管；或由于本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按导管进水的处理办法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
（2）、 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较少钻头将钢筋笼内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
５、 预防浇注砼中埋管的处理措施
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管剂混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。
（二）系梁施工质量保证措施
合理选择原材料，优化混凝土配合比。
混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25℃。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。
控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌合温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内。
采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右），全断面连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。
加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。
优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注，到系梁混凝土灌注结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。
（三）墩（台）施工质量保证措施
模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。
在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。
全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。
混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。
加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。
尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。
提前安排桥台施工，以便及早组织台背填土。选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过200㎜，压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实。
（四）盖梁施工质量保证措施
实体墩盖梁采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，盖梁模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。盖梁浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生，盖梁一次性施工成型。
1、底模制作
柱内留预留孔，内穿直径10cm钢棍，钢棍上搭设工字钢和方木，工字钢有足够的强度和刚度，保证盖梁施工完成后砼的几何尺寸和顺直度。模板采用钢模板，其尺寸符合设计要求。经检验模板表面光滑，不漏浆，有足够的强度、刚度。
2、钢筋加工与绑扎
钢筋在加工场地由专门技术人员加工，其规格型号、尺寸数量严格按施工图控制。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的冷拉率不宜超过2%。
钢筋加工完毕后运至桥墩处进行现场绑扎，由专门技术人员负责，严格按施工图和规范要求进行绑扎，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。焊接接头采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，搭接时先将两钢筋端部折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。特别注意在同一断面上接头交错布置，保证接头面积不超过总截面积的50%，且接头避开最大弯矩处。为保证砼保护层厚度，在钢筋和模板间设塑料垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并相互错开。
3、侧模安装
钢筋绑扎完毕并检验合格后进行侧模安装。侧模采用钢模板，安装前对侧模均匀的涂刷脱模剂。模板用拉丝固定，并进行一些必要的加固，防止浇注砼时模板移位。要特别注意模板的尺寸和垂直度。
4、砼拌和及运输
模板就位准确，固定牢固后，接缝处用橡胶密封好，保证不透水不漏浆。砼采用500L强制拌和机拌和，拌和时间不低于90s。严格按批准的配合比组织施工，以保证砼的和易性、水灰比和坍落度。
砼运输采用2辆翻斗运输车运输。运至现场并倒入料斗内。
砼采用两台插入式振捣棒连续不间断进行振捣，每层厚度不超过30cm。振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍；与侧模保持50-100mm的间距；插入下层砼50-100mm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止，即砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平整、泛浆为止。
砼采用一次性连续浇注完成，在砼浇注前应先将凿毛后柱顶冲洗干净并铺一层厚为10-20mm的1:2水泥砂浆。浇注后对砼表面及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。
永久支座楔块砼与盖梁砼一起浇筑，严格控制楔块顶面高程。
6、模板拆除
因侧模为非承重模板，只要保证砼表面及棱角不致因拆模而受损失时即可拆模。一般砼浇注完毕，其强度不低于2.5Mpa时方可拆模，拆除时防止碰撞砼表面。底模拆除时要待砼强度大于设计强度的75%时方可拆除。
模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清除干净，维护整理妥善存放，防止变形开裂，以备再用。
7、砼的养生
砼浇注完成待表面收浆后及时覆盖油毡布对砼进行养生，及时洒水养护，不少于7天。
（五）梁板施工质量保证措施

1、模板设计与加工
1.1、底模
在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为T梁预制底模。台座两侧各设一道埋设[5槽钢，槽钢内安设高压橡胶管以防止漏浆，在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。
1.2、侧模
根据工期要求，计划定型钢模板2套。
侧模采用拼装式大块定型钢模，面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，侧模底角安装螺旋千斤顶。侧模设计时，按T梁节间长度设计，分为标准节、异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验〈1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时在底部设置滚动轮以调节丝杠、偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。T梁采用丝杆进行横坡调整。
1.3、端模
端模采用整体式定型钢模，采用6mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。
1.4、接缝处理
底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
2、钢筋加工与绑扎
2.1、钢筋在加工场集中加工，在台座上绑扎成型。梁体钢筋分两次绑扎，先绑扎底板、肋板和横隔梁钢筋，再绑扎翼缘板钢筋。
2.2、进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验。各项试验合格后方可用于工程。
2.3、进场钢筋按照要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。
2.4、钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
2.5、钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合设计及规范要求。
2.6、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
2.7、验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
2.8、钢筋加工允许偏差：
项次
检测项目
规定值或允许偏差
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱勒
±5
3、模板安装与拆除
3.1、模板的检查与验收(成品模板)
模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。
3.2、模板安装
模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，并按照顺序编号，对于稍有变形的模板，试拼前要进行调整。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑混凝土时漏浆。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油。等钢筋绑扎好，用龙门吊吊装模板并加固。
加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆进行加固，对拉杆采用φ25圆钢。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。在模板安装时注意检查模板的端部和侧面有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，混凝土浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，再整体调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
3.3、模板安装的允许偏差：
编号
项 目
允许偏差（mm）
1
梁
±10
2
模板内部尺寸
+5，0
3
轴线偏位
8
4
模板相邻两板表面高差
2
5
模板表面平整度
5
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
3.4、模板拆除
在梁体混凝土强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊配合人工拆除模板，侧模拆除时先拆除底部所垫方木，把模板落下后移向两侧，从梁体间空档吊出。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，及时做到缺损补齐，变形校正，以备再用。
4、混凝土的浇筑与养护
4.1、混凝土入模与振捣
4.1.1、在钢筋和模板检查合格后开始混凝土浇筑，用混凝土运输车运到待浇梁处，混凝土入模采用吊车斗吊入模的方式浇筑的方法，共配备2个料斗，每个料斗容量为1.5～2m3。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在140～160mm之间，混凝土入模温度在10-32℃之间。混凝土采用水平分段（５～10ｍ）、斜向分层（12～14层）,每层浇筑厚度不超过30cm， 从大梁一端向另一端推进，在距另一端5～7ｍ时采用从端头向中间汇拢的办法浇筑，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。
4.1.2、混凝土振捣以机械振捣配合人工振捣相结合的方法，腹板以附着式振动器为主。附着式振动器采用GPZW-150型高频振动器，振幅小，激振力大，安装平均间距1.5m。由于该振动器振动效率高，每次振动时间只需35-45秒钟即可停机。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。
严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用二次收浆，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对大梁进行编号。
4.2、混凝土养护
4.2.1、在T梁混凝土浇注完，且混凝土达到终凝后，在T梁顶板上覆盖无纺土工布，然后浇水养护。养护时采用喷雾洒水对梁体进行保湿养护，梁体洒水以能保持混凝土表面充分润湿为度。当环境相对湿度小于60%时，洒水养护28天。当环境相对湿度在60%以上时，洒水养护不少于14天。炎热天气采取边拆边盖、边拆边浇水的工艺措施。水要采用经检验合格的水。
T梁脱模后，标识产品生产日期及安装位置，加强混凝土养生工作，达到设计规定强度后方可进行张拉灌浆及封锚作业。
5、预应力施工
5.1、施工准备
5.1.1、预应力锚具必须抽样外委试验合格后方可使用；预应力孔道制作
5.1.2、根据要求，预应力管道压浆采用活塞式压浆泵施工工艺，钢束成孔采用φ82波纹管。
5.1.3、波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ12钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。
5.1.4、要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差梁长方向不得大于±30mm、梁高方向不得大于±10mm。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
5.1.5、浇筑混凝土之前波纹管内插入直径65mm的塑料管，以增加波纹管的刚度，抽芯时间通过试验确定，抽拔时间通过试验确定，一般以混凝土抗压强度达到0.4~0.8Mpa时为宜，抽拔时不得损伤混凝土。抽拔过程注意要点：抽拔胶管时，必须先行抽拔芯棒，再抽拔胶管。抽拔制孔管的顺序应先下后上，先曲后直，分层浇筑的混凝土应根据各层凝固情况确定抽拔顺序。胶管采用机械抽拔，抽拔是设置托架导向，保证抽拔方向与孔道轴线重合，做到平稳妥当，防止构件产生裂纹。抽芯后采用压水法对孔道进行检查，发现孔道堵塞或有残留物或与邻孔有串通，应及时处理。
5.1.6、安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
5.1.7、为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。
5.2、钢束制作、孔道穿束
5.2.1、钢束制作
5.2.1.1、预应力钢纹线采用符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224）规定的合格产品，钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
5.2.1.2、钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
5.2.2、钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度），即两端各预留60cm工作长度。
钢绞线下料完成后，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20～30cm。
5.2.3、孔道穿束
预应力钢束在T梁混凝土浇筑后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封防止湿气进入。在任何情况下，当在安装有预应力筋的结构或结构附近进行电焊时，均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
预应力筋安装完成后应进行全面检查，查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动。
5.3、钢绞线张拉
5.3.1、张拉前的准备工作
千斤顶和精密油表配套使用；千斤顶和油泵需经检测单位进行标定，并出示相应的标定证书；锚具具备出厂技术合格证，并按规定逐个检验，合格者使用；预应力筋已按要求穿入孔道；用压缩空气吹净管道内的杂物。梁段饶度的观测点布设在梁中，每侧各设一处，采用游标卡尺进行测量，计算复核预应力的理论伸长值。
锚具和连接器的安装位置应准确，且应与孔道对中，锚垫板上设置有对中止口时，应防止锚具偏出止口。安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。
5.3.2钢绞线张拉
用机油等将工作锚环和夹片逐个清洗干净后安装就位，将钢绞线平行、顺序地逐个穿入锚环，先安装中心或内圈锚环孔的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管或小锤适当用力将夹片敲入锚环孔。
安装千斤顶于孔道中线对位后，再按安装工作锚的方法安装工具锚，并在工具锚环与夹片之间涂少量润滑剂。
钢绞线张拉待梁体混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期不少于7天后进行；预制梁钢束采用两端同时张拉，按设计要求张拉顺序为： N1→N2→N2、100%N3。预应力钢筋张拉程序：钢绞线采用张拉力和引申量双控，以钢绞线伸长量校核，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，提出解决方案，待工程师审查批准后，方可继续张拉。
千斤顶、油压表等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，由2～3人扶正千斤顶使工作锚环准确进行锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力（0.1бk）时测量并记录大缸行程L1和工具锚片外露量L4。待油表读数达0.2бk时测量并记录大缸行程L2和工具锚片外露量L5，所以得出△L2=（ L2- L1）-（L4- L5）。
千斤顶加载每5Mpa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到张拉应力，这时测量大缸行程L3和夹片外露量L6，推出△L1=（ L3- L1）-（L4- L6）。检查伸长值及理论值之差是否符合规范要求，持荷等待5min，在持荷状态下同时加载如发现油压下降应立即补至设计应力。
顶锚、卸载，先顶一端，另一端持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达到规范要求时，再恢复正常的送油速度，直到预锚应力，持荷2min左右后，先后使顶压器，千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量。
回程、退楔，两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲掉工具锚环，取下夹片，并逐个检查是否有损坏的。无损坏的夹片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。割断多余钢绞线，采用砂轮切割，严禁用电弧焊切割，钢绞线外露锚环达３～５cm即可。
5.4、孔道压浆
5.4.1准备工作：应对孔道进行清洁处理。在必要时亦应冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料。对孔道内可能存在的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。
5.4.2用于孔道压浆的设备性能应符合以下规定：
(1)搅拌机的转速不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在10m/s以内，且应能满足在规定时间内搅拌均匀的要求。
(2)用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。
(3)压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。
5.4.3、孔道压浆：在张拉锚固后尽快进行孔道压浆，且应在48h内完成，经监理工程师同意后，可在水泥浆内掺膨胀减水剂，以增加其流动性；压力泌水率控制在2%以内，泌水应在24h内重新全部被浆吸回，保证水泥浆强度不低于设计要求的50MPa。
孔道压浆应按照自下而上的顺序进行，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过40 min，水泥浆在使用前和压注过程中应持续搅动，压浆采用活塞式压浆泵，最大压力控制在0.7Mpa，同一管道水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，直到排浆孔有浓浆排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止(流出浆液的喷射时间不少于10秒)，然后将出浆口封闭，压浆端的水泥浆压力保持在0.5Mpa持压3～5min。
压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，浆液中适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
5.4.4、压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。
5.4.5、压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构同强度混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。
5.4.6、对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。
5.4.7、孔道压浆应填写施工记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间。
5.5、关键环节的控制
5.5.1、对于锚具和夹片要检查其硬度是否符合标准；
5.5.2、波纹管按设计要求，采用波纹铁皮管，波纹管固定采用φ8钢筋呈井字型焊接钢筋骨架上，确保波纹管的坐标符合设计；
5.5.3箱梁板顶面施工时进行拉毛处理；
5.5.4、人行道、伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施等各种预埋件要准确定位；
5.5.5、千斤顶和油压表需使用合格的标定过的仪器设备；
5.5.6、预应力筋在使用前要检查，要求截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀，表面不得有油污、锈蚀；
5.5.7、锚具在使用前，要清除油污、杂物等；
5.5.8、模板使用时涂刷脱模剂，每次使用后，妥善存放，防止污染。
5.5.9、千斤顶给油、回油工序要均匀缓慢、平稳地进行，避免大缸回油过猛，产生过大的冲击振动，易发生滑丝；
5.6、封锚及起拱值控制
对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。在张拉过程中同步检测梁体上拱度，确保预拱度符合设计及规范要求。
六、各部门、责任人职责
1、工程部
工程部应该编制详尽的技术交底，以保证混凝土施工工艺的指导性及可操作性。混凝土施工前，技术负责人应对混凝土责任工长进行交底，混凝土责任工长对现场工人交底，从而使施工过程中加强质量控制。
2、试验员
2.1混凝土配合比通知单混凝土强度等级要与图纸设计混凝土强度等级核对，原材料合格证、试验报告移交项目技术部留存，混凝土供货申请表要技术负责人审核、签字。
2.2试验员记录混凝土进场时间至入泵车时间，并按规定对混凝土坍落度进行检查。
2.3混凝土在施工过程中，试验员负责监督劳务队伍严禁向混凝土中加水。根据天气情况，由试验员与搅拌站联系，适当调整混凝土坍落度。
2.4混凝土试块的取样制作与送检由试验员按规范进行，填写相关记录，同条件试块放置于所代表部位的结构实体处进行同条件养护。
3、施工员
3.1按照技术部门制定的施工技术交底要求，做好各项准备工作（接泵管及泵管架子加固）。
3.2混凝土浇筑前，施工员组织劳务队伍，根据工程特点对各部位浇筑方式、方法向工人进行详细交底。负责监督劳务队伍严禁向混凝土中加水。
3.3混凝土施工时，负责记录混凝土进场时间、混凝土入模时间、如泵管堵塞，要控制好接、拆泵管时间。避免将堵管离析的混凝土浇筑入模等导致的质量问题出现。
3.4 如需调整混凝土坍落度，必须由试验员决定，严禁私自调整混凝土坍落度。
3.5加强旁站监督，不得脱岗，不得长时间离岗。
3.6如出现严重漏振或混凝土养护不及时造成的质量事故，施工员要承担相应质量管理责任。
3.7模板拆除后跟踪检查混凝土构件是否有缺陷，如有缺陷不得擅自派人修补，必须通知技术部门协商解决。
4、质检员
4.1混凝土浇筑过程中跟踪检查混凝土振捣情况，督促劳务队伍对混凝土覆盖、洒水养护。
4.2 检查过程中，发现模板出现变形、胀模，及时通知相关工长、劳务队伍进行处理。
4.3对重要工序施工做好质量交底、过程中检查，落实施工方案要求。
4.4随时检查混凝土振捣方法是否正确。
七、原材料及预拌混凝土配合比的质量控制
1、原材料
材料贮存要符合要求，水泥、矿物掺合料必须按厂家、品种、级别等分仓存放，并有严格防潮防污染设施；外加剂的存放应有合适的环境，防止其性能改变，集料的贮存应保证其均匀性，不同品种规格的集料应分别存放避免混杂和污染，集料存放的地面应为能排水的硬质地面。其次是对原材料的要求有以下几点：
①水泥：所采用的水泥应为规模较大、工艺先进、性能稳定的正规水泥厂生产。并对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，复验的项目及批量的划分应按GB50204标准的规定进行，所有复验项目合格后方可使用。
②集料：集料是指粗细骨料，应符合普通混凝土用砂、石质量及检验标准（JGJ52-2006）中所规定的质量要求，并按批量进行复验。混凝土用粗细骨料，其最大料径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4，泵送混凝土粗细骨料还应采用连续级配，母岩抗压强度应比混凝土高20%以上，当混凝土强度等级大于C60时，应对岩石进行抗压检验。配制泵送混凝土宜选用中砂，细度模数应控制在2.4～2.80之间。集料的氯离子含量、含泥量，泥块含量等也应符合标准规定要求。对于长期处于潮湿环境的重要混凝土构件所用砂石还应进行碱活性检验。
③外加剂的质量应符合GB8076等国家现行标准的规定，外加剂进场应具有质量证明文件，对进场外加剂应按批复检，复检项目应符合GB50119等国家现行标准规定，合格后方可使用。
④矿物掺合料：主要有粉煤灰、料化高炉矿渣粉、天然沸石粉等应分别符合GB1596、GB/T18046、JGJ/T112、GB/T18736高强高性能混凝土用矿物外加剂的规定，复检合格后方可使用。
2、预拌混凝土配合比
预拌混凝土的核心就是配合比设计，合理的配合比是保证混凝土质量的必要条件，也是关系到企业成本的关键因素。如果没有合理的配合比和相应严格的管理制度，即使有优质的原材料、良好的生产设备和工艺条件，也不可能生产出既优质又经济的混凝土。如何设计出好的配合比，主要应从以下几个方面入手。
①对原材料方面的了解与控制，是做好配合比设计的基础。必须掌握原材料的品种规格、技术性能、质量及其波动情况、供应能力和价格等技术经济数据。
②尽可能掌握工程概况和技术要求，包括施工的结构部位及验收方式、运输距离、施工方式等指标，以及施工队伍的技术、管理和操作水平等情况。
③对环境因素的考虑。例如，施工期间的环境温度，是否是雨季施工，是否是高温或严寒季节，施工过程中有可能出现的等待情况等可能影响混凝土质量的因素。
④企业的生产过程管理水平。这包括两个方面，一方面是生产过程和控制能力，主要是指企业的生产工艺水平、设备的保养情况、员工的操作水平、突发事件的处理能力等；另一方