建筑工程施工组织设计方案模板.doc

建筑工程施工组织设计方案模板

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2020年5月29日
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目 录

第一章、工程施工特点 1
第二章、施工部署 1
第三章、主要施工程序 1
3．1．各施工阶段的施工程序 1
第四章、主要分部分项工程施工方法 2
4．1．泵房测量放线 3
4．2．土方开挖 4
4．3．土方回填 5
4．4．模板工程 5
4．5．钢筋工程 10
4．6、砼工程 18
4．7．砌体工程 21
4．8．泵房装饰工程 21
4．9． 脚手架工程 23
4．10．电气工程 27
4．11、照明安装工程 39
4．12、管网工程施工测量 43
4．13、管网沟槽开挖的施工 44
4．14、管网管道基础 44
4．15、管网PE管施工 45
4．16、管网井室砌筑 47
4．17、管网附件安装 47
4．18、管网管道水压试验 47
4．19、管网管槽回填 48
4．21、混凝土、砂浆及模板工程 49
4．22、材料管理 49
4．23、灌注桩工程 49
第五章、雨期施工 50
第六章、用水用电 50
第七章、组织机构及劳动力组织 53
7．1．施工组织机构 53
7．2．施工管理人员配备及分工 53
7．3．施工准备 54
第八章、质量技术保证措施 55
8．1．建立和健全质量保证体系 55
8．2．工程质量总体保证措施 56
8．3． PE管焊接质量保障体系 57
8．4．施工测量质量保证措施 60
8．5．基础施工质量保证措施 61
8．6．钢筋工程施工质量保证措施 62
8．7．模板工程施工质量保证措施 63
8．8．砼工程施工质量保证措施 63
8．9．砌体施工质量保证措施 63
8．10．屋面防水施工质量保证措施 64
8．11．装饰工程质量保证措施 64
第九章、安全生产与文明施工体系措施 66
9．1．安全生产管理体系 66
9．2．文明施工措施 69
9．3．减少扰民、降低环境污染和噪音的措施 71
9．4．保证安全措施 71
9．5．工程半成品和成品保护措施 75
第十章、农民工工资支付应急预案 77
第十一章、施工进度计划及工期保证措施 78
图标一．拟投入的主要施工机械表
附表二．拟配备本标段的实验和检测仪器设备表
附表三．劳动力计划表
附表四．施工计划横道图
附表五．施工总平面布置图
附表六．临时用地表

第一章、工程施工特点
本工程工期短,施工工程量大,而且施工难度大,施工过程中重点抓好工程的进度的控制及质量的控制;工作面交叉作业多,安全上存在一定隐患,因此需加强安全措施。
第二章、施工部署
2．1、总体指导思想
严格按照公司的质量体系,工期、文明施工一起抓,并制定和贯彻执行本工程的质量计划和工期计划,对管理职责、文件与资料、材料采购、施工过程、检查和试验、不合格品的预防和纠正、产品保护、质量记录、服务质量等进行全方位的严格控制,以确保工程质量。同时严格按照施工规范、操作规程和有关文明施工、安全生产的要求施工,认真做技术安全交底和落实安全技术措施,强化安全检查和整改工作,以保证施工安全。尽力采用先进的施工机械和先进的施工方法,经过系统和科学的组织管理,达到确保工期的目标。
2.2、施工目标
(1)、质量目标:分部分项工程合格率100%,达到合格工程标准。
(2)、工期目标:以施工许可证开工日期为准,工期122天。
(3)、安全生产目标:杜绝一切重大伤亡事故,轻伤事故频率控制在2‰以内。
(4)、文明施工目标:做到工地场地清洁,施工有序,道路畅通,达到市级文明工地标准。
2.3、施工阶段的划分
根据本工程的特点,拟将整个划分为六个阶段:
第一阶段为施工准备阶段,此阶段主要是搭设临建,做好场内外施工道路,安装施工用水、电,安排机械、材料、人员进场,定位放线等。
第二阶段混凝土灌注桩此阶段必须按施工图纸、相关图集及施工规范,严格把好质量关及安全事项。
第三阶段为泵房工程基础、管网工程土方,此阶段必须按施工图纸、相关图集及施工规范,严格把好质量关及安全事项。
第四阶段是泵房主体结构及管网的施工阶段,此阶段要求对PE管的施工技术,控制好轴线、标高垂直度,做到砼截面尺寸在允许偏差的范围内,表面平整无麻面、蜂窝、露筋现象,钢筋保护层达到设计要求,强度等级符合设计要求。
第五阶段是泵房装饰施工阶段,重点是控制内外墙面,协调好安装工程专业的施工。
第六阶段是安装工程施工阶段,重点是协调好各专业的施工
第三章、主要施工程序
3．1．各施工阶段的施工程序
(1)、土方机械开挖施工工艺程序:
确定开挖顺序和开挖破度→沿灰线切出基坑边线、桩边线轮廓线→分段分层平行开挖→破桩头砼、修整坑边→清底
(2)、基础施工工艺程序:
测量定位放线→打桩基础→试桩→承台基础(地下水池)土方开挖→施工基础→土方回填→浇地坪砼
(3)、主体工程施工工艺程序:
测量放线→首层柱钢筋制安及防雷连接→隐蔽验收→支柱模→模板验收→支梁、板模板→浇柱墙砼→模板验收→梁、板钢筋制安及预埋管线→隐蔽验收→浇梁板砼→养护→重复首层工艺至顶层。
(4)、装饰工程施工工艺程序:
测量放线→门窗框安装固定→天棚面及墙面粗装修→窗扇玻璃安装→需精装修部位按图进行精装修。
(5)、安装工程施工工艺程序:
测量放线→定出管位及走向→电气线管道安装→局部试压→整体试压→通电或通水调试。
(6)、管网工程施工工艺程序:
安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→卡件固定→封口堵洞→闭水试验→通水试验
(7)、柱、剪力墙钢筋绑扎工艺流程:
套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
(8)、梁、板钢筋绑扎工艺流程:
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
(9)、板钢筋绑扎工艺流程:
清理模板→模板上画线→绑扎板下受力筋→绑负弯矩钢筋。
(10)、楼梯钢筋绑扎工艺流程
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。
(11)、安装柱模板工艺流程:
弹柱位置线→抹找平层作定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检。
(12)、安装梁模板工艺流程:
弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办预检
(13)、安装楼板模板工艺流程:
地面夯实→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检。
(14)、涂料工艺流程:
基层处→修补腻子→刮腻子→施涂第一遍乳胶漆→施涂第二遍乳胶漆。
第四章、主要分部分项工程施工方法
本工程的施工内容包括施工测量、土方工程、土方回填、模板工程、钢筋工程、砼工程、墙体砌筑工程、装饰工程、电气工程、管网工程、灌注桩工程等项目的施工,重点解决好钢筋砼施工、轴线施测竖向偏移的控制、沉降观测、基础主体工程、管网工程等。现将各个分项工程的施工方法详述如下:
4．1．泵房测量放线
4．1．1、测量控制
4．1．1．1、施工平面控制
根据复核后的坐标点及图纸计算的相对位置,布置好施工所需控制点,然后根据本工程的建筑结构设计特征,建立本建筑物的平面控制网。控制点采用主轴线控制局部的方法,把控制点设置成坐标控制网并计算出各点坐标,与甲方提供之坐标点闭合。
轴线控制桩布置在建筑物外2—3m的平面上,并保护好各控制点不被破坏,要做有明显标记,定期检查。每次放线时,将J2经纬仪架设在控制点上,后视另一相应的控制点,这样依次投出纵横向三条主控制线,然后依据主控轴线,用50m钢尺,按照施工图纸,分出各条轴线位置及墙柱梁位置。主控轴的容许测角误差±6”,测距精度为1/1000,并考虑尺长、温差修正。
4．1．1．2、施工中的细部放样及标高控制
(1)、根据本工程首级控制点,作主楼细部放样控制。
(2)、施工放线要求一次性投设完毕,为此施工层轴线的传递我们决定采用”吊线锤法”。”吊线锤法”是使用较重的线锤悬吊,以每层靠近建筑周边轴线点为准,直接向各施工层悬吊引测轴线的方法。此法经济、简易而直观。
(3)、每次施工放线,在控制主轴线弹出后,再按技术负责人的要求,加设数条辅助控制线,用以控制一些不平行于轴线的梁、柱、墙,在放线的同时,用红油漆在控制线上画上红三角并注明控制线的编号,便于今后寻找。
(4)、楼层标高控制,使用检测过的钢尺逐层向上传递,即用钢尺在底层+1.000m起始标高线竖直向上量到施工层,并据此标高在该施工层上划出+1.000m水平线,为保证标高传递的精度,各层的标高线应由各处起始标高线向上直接量取,当高差超过一整尺时,则在该层用水准仪精确地测设第二起始标高线,作为继续向上传递的依据。
(5)、将水准仪架设在相应的施工层面上,检测由下向上传递的相应水平线上,误差应在±5mm之内。在各层打平时,应后视两条水平线以作校核。
(6)、在每次施工平台,待平台上的大部分工人散去时,将水准仪架设在稳定的平台上,进行抄平工作,水平点用红油漆画在钢筋高出砼面0.5m处作为施工的依据。
4．1．1．3 垂直度偏移的控制
(1)、测量偏差应控制在±3mm之内,而建筑物全高(H)坚向测量偏差不应超过H＜3/10000。
(2)、垂直度控制采用吊线锤法,把地面点向上传递到施工层,然后用经纬仪,根据传递的控制点,放出主轴线。以此作为施工的依据。
4．1．1．4高程控制
根据水准点,用水准仪准确地将高程引测到施工现场附近便于使用不易破损的地方,建立高程控制网。用于监控水准点的位置应稳定不下沉,不变形。引测高程水准点,点与点之间形成一个水准闭合网,确保高程点准确。
高程控制:采用吊钢尺法,在外墙、边柱或楼梯间吊上钢尺,于施工层架设水准仪读数,把下面标高传到施工层。
4．1．1．5测量资料:
本工程均有专用测量记录手薄及各种记录表格能保证各种原始资料的完整。内业外业资料齐全,施工中应认真注意收集整理,确保竣工时提交的资料数据准确无误。
4．1．3、沉降观测
1、沉降观测点的设置
在±0.000平面每个单体工作各设置8—20个观测点,均匀分布。其埋设办法:用长150mm的角钢,一端焊一铆钉头,另一端预埋入柱内,留出长约30mm,铆钉头向上。统一埋于首层柱高200mm处。
2、沉降观测
主体结构施工阶段10d观测一次,装饰阶段30d一次,直至沉降稳定,沉降稳定标准:1年内沉降观测值相差不大于1mm。
测量所需仪器和工具
品 种
规 格 型 号
数 量
经纬仪
J2
2台
水平仪
DSZ3
5台
钢卷尺
50m
6把
无线对讲机
进口
2部
线锤
大、中、小
各一个
4．2．土方开挖
(1)、场内排水
土方开工前,作好临时排水系统,过路面水沟用管桩排水,以免遭受水害,妨碍施工,影响工程质量。沿场区周边围墙内挖一条400(宽)×300(深)mm通长排水沟。排水坡度I=0.002~0.003,纵向每30~40m或转角处设一集水井。过路面水沟用管桩排水,场内设三级沉淀池。
(2)、土方开挖
本工程基坑开挖采用自然放坡开挖,坡度1:0.33,基坑土方开挖采用反铲挖掘机进行开挖,自卸汽车可直接驶至基坑边,挖掘机可即挖土即装车运走。挖出土方集中至场外1.5km土场集中堆放,以免影响其它工序施工,基坑回填时再从该处取土回填。为避免对持力层土壤的扰动及基坑暴露时间过长,机械挖土須挖至设计标高+30cm处,待验槽合格后再修平至设计标高,并随即做100厚C10素砼垫层。
(3)、挖土施工技术措施
a、应对施工现场地上障碍物进行全面调查,并制定排障计划和处理方案。
b、建筑物的定位桩需经检验核准后方可施工。
d、土方的开挖:采用反铲挖掘机开挖。在开挖过程中,由测量放线人员随时进行配合,用水准仪进行标高的控制。当开挖至持力层时,应及时通知有关单位人员进行验槽,若施工过程中发现情况异常或实际地质情况与地质勘察报告不符时,应及时通知有关人员研究解决。为避免对持力层土壤的扰动及基坑暴露时间过长,机械挖土挖至设计标高+30cm处,(此工程施工现场较小,1/3的土方需要用塔吊进行吊运)待验槽合格后再进行人工修平至设计标高。若局部出现超挖,经业主及监理同意后可采用回填C10素砼或用砂石料填补夯实等其它的处理措施。
e、基坑清理、平整:待基坑验槽合格的,要集中人力对基坑浮土进行清理,为垫层施工提供工作面。
f、土方运输:开挖的土方应用自卸汽车及时运至业主指定的弃土地点,石方在运输过程中。即挖即运,且装车不要过满,以防止土石方在运输过程中散落。
g、排水沟、集水井设置:基础施工其间,为争取施工时有较干燥的工作环境,保证施工质量,采用表面截水和坑内排水的方法。除在场区周边围墙内侧用砖砌通长排水沟外,雨季施工时,为防止施工期间雨水等的影响,尚应在基坑内四周设环形封闭排水沟,内设一至二个集水井,承台基础施工期间,用潜水泵将坑内积水排出坑外,并利用场区四周排水沟将积水排走。
4．3．土方回填
(1)、填方前,应对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收,并作好记录,并在基础达到规定强度后方可进行,回填土应采取四周同时对称下料回填。
(2)、原粘土分层(夯)回填,必要时视情况用石粉回填。
4．4．模板工程
4．3．1．1、模板制作
柱模板制作:计划采用建筑胶合板制作柱板,配80×80木枋,用φ14@500圆钢螺丝钻孔夹固(见图1)另加斜支撑和水平支撑吊线校正垂直度后支牢。

4．3．1．3梁板模板支撑系统
(1)、普通楼层梁板模板支撑系统
a、普通楼层梁板模板支撑系统采用钢门架支撑,门架之间间距915,两排门架之间距1415。门架上、下加顶托,支顶应垂直,上、下层支顶应在同一竖向中心线上,而且要确保门式架间在竖向与水平向的稳定。门架间采用剪刀撑连接,顶层中间、底各设一度48水平钢管,两端顶紧柱子,纵横水平连结。
b、底层梁板模板支撑系统从-0.03(厂房A及厂房B首层地面采用结构地板)米开始搭设,宿舍楼基底为原土夯实,用角石(石渣含量30%)回填夯实,按设计图纸要求浇捣C20砼120厚,门架底托支撑在地骨上面。
楼层梁板模板支撑系统详见下图

(2)、梁板模板支撑系统
a、由于开始支模,楼层较高的, 模板支撑系统底座垫18mm夹板,采用钢门架支撑,采用48钢管加固,纵横方向各加固四层, 并与柱连接,钢管与钢门架之间用钢扣件连接。见下图:

b、楼层梁板模板支撑系统稳定验算
本支顶采用ф48×2mm的钢门式脚手架,架宽1200mm,排距850mm~100mm,脚手架的稳定验算:(按单根立杆计算)。计算依据为中国建筑出版社<建筑施工安全技术手册>。
上部荷载N1:
回转半径i=1/4×D2+d2=1/4×482+412=14.85mm。
长细比:λ=h/i=2400/14.85=161.6＜200
查表得:ψ=0.265
σm——操作层处水平杆对立杆偏心传力产生的附加应力,σm=55N/mm2;
KA——与立杆载面有关的调整系数,KA=0.85;
KH——高度调整系数,KH=1/(1+H/100)=1/{1+(1+4.65/100)}=1/(1+0.95)=0.49;(见附图1、2)
钢管抗压强度:f=205N/mm2;
枋木自重:0.6912KN/m;
梁板模自重:0.6912+1.2×(1.2-0.3)×0.018×10=0.89KN/m;
钢筋砼荷载:1.2×(0.3×0.7+1.2×0.08) ×25=9.2kN/m
泵送荷载:1.2×1.4＝1.681 kN/m
施工荷载:1.0×1.2×1.4＝1.68kN/m
单杆荷载:N＝(0.6912＋0.89＋9.2＋1.68＋1.68)0.85×1.4＝3.01kＮ
A、 单立杆毛载面面积:
Ａ1＝ π×(D/2)2=3.14×(48/2)2＝1451.5mm2
稳定验算:
Ｎ/ψA1＋σm＝3.01/(0.265×1451.5)＋55＝68.5Ｎ/mm2
ＫＡ×ＫＨ×f＝0.85×0.49×205＝85.38Ｎ／mm2＞Ｎ／ψA1＋σm(安全)
结论:本厂房支顶的计算是从－0.03至6m楼面的结构跨度、荷载、高度最大的计算,据计算结果显示该支顶支撑体系是安全的。
宿舍模板参照厂房模板制安。
4．3．1．4、模板安装工艺
(1)、柱模板安装工艺
a、按图纸尺寸制作柱模板,按放线位置在柱脚钉好压脚板再安柱模板,两垂直向加斜撑,校正垂直度及柱顶对角线。
b、安装柱箍:为防止砼侧向压力造成柱模爆裂,柱模外面柱箍设置则为:高度为2.0m以下部分@=400mm,以上部分@=600mm。柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行选择。剪力墙按规范设计水平和竖直间距均为50cm的对拉螺栓(ф12),柱模则双向水平间距40cm的拉螺栓(ф12),竖向间距为40~60cm,第一个对拉螺栓离楼板面40cm高,第二个对拉螺栓(垂直向的)离楼板面80cm高,2.0米以上部分则为60cm。
c、为了使柱模在接头处,(柱头与梁板接合处)不产生错位、偏移,专门派了熟练木工制作柱模板,保证柱、梁模板结合准确平直。
d、在柱模板底部流活口,以便在浇注柱砼前清除模板内的木屑及垃圾。
e、柱模板安装除应保证平面尺寸正确外,还应保证垂直。可用垂球检查柱模板的垂直度后,立即用斜撑撑牢。
f、模板拆除
当柱砼强度达到10Mpa时,可开始拆模。首先拆除拉筋,然后拆开组合模板的螺栓,拆开的模板严禁摔撞,应及时清理干净,并涂脱模剂,按每节模板为一个单元,上好螺栓,竖向放置,严禁叠压横放。
(2)、梁模板安装
a、梁底模板
梁模板采用18厚大夹板,门式钢脚手架在梁位的排布间距为900mm,梁端头排距为300mm,竖直向按设计标高调整门式钢脚手架支顶标高,然后 上放三层木枋,当梁高＜400mm时,门式架上首层木枋为一条80×80mm木枋;梁底木枋是第三层枋,采用@=400mm的80×80mm木枋。当梁高≥400mm时,门式架上首层木枋为两条80×80mm的木枋合并放置,使木枋截面尺寸变为160×80mm,间距为@=900mm;第二层枋是间距@=400mm的80×80mm木枋;梁底木枋是第三层枋,采用@=300mm的80×80mm木枋。
b、底跨度大于8米时,跨中梁底起拱,高度为千分之一至三。主次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱。另外,在梁底跨中采用48钢管加密顶支撑,间距为800mm。
c、梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度根据梁高楼板模板碰旁或压旁来确定。梁高H≥700mm时,侧板中间每隔600mm加ф12对拉螺栓夹二支ф48×3.5钢管拉结。每400~500mm立一个竖撑,同时侧板设两层45度及60度的斜撑。

梁模板安装大样图:

(3)、 楼面模板安装
a、采用门式架支模,支顶应垂直,上、下层支顶应在同一竖向中心线上,而且要确保门式架间在竖向与水平向的稳定。
b、门式架与龙骨的排列和间距:门式架之间间距915,两排门式架之间距1415。
c、通线调节门式架高度,将主龙骨找平。
d、铺板时可从一侧开始铺,每两块板间的边肋上,用销子连接,拼缝小于100mm时,可用木板代替。
e、楼面模板铺完后,应检查门式架是否牢固,模板之间连接插销有否脱落、漏插,然后将楼面清扫干净。
f、模板安装的允许偏差详见下表。
模板安装允许偏差表
项 次
项 目
允许偏差(mm)
1
模板标高
±10
2
轴线偏位
±8
3
模板相邻两板表面高低差
2
4
模板表面平整度
3
4．3．1．5、模板拆除
(1)、柱模板拆除,在砼浇筑第三天后进行,先拆除斜拉杆或斜支撑,然后依次拆除柱箍。
(2)、楼板、梁模板拆除
a、先将门式架支顶上的可调上托松下,使次龙与模板分离,并让龙骨降下,用钢钎撬动模板,使模板块降下。拿下模板和次龙,然后拆除水平拉杆及撑和支柱。
b、拆除模板时,操作人员应站在安全的地方。
c、拆除跨度较大的梁下支顶时,应先从跨中开始,分别向两端拆除,跨度大于8米及悬臂大梁,砼强度达到设计的100%方可拆除。
d、拆下的模板及时清理粘结物,涂刷脱模剂,并分类堆放整齐,拆下的扣件及时集中统一管理。
(3)、模板安装、拆卸顺序
a、楼模板采用整体套装、拆卸。
b、根据伸缩缝间隔,按浇筑顺序由离泵车远近浇筑,先浇筑部分在达到预定强度后拆卸安装到上一层的对称位置,如此交叉进行。
(4)、质量标准
a、模板接缝宽度不得大于1.5mm。
b、模板表面清理干净并采取防止粘结措施,模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积:墙、板应不大于1000cm2。具体按照<建筑施工检评标准>执行。
(5)、施工注意事项
a、主要安全技术措施。
b、废烂木枋不能用作龙骨。
c、内模板安装高度超过2.5m时,应搭设临时脚手架。
d、在4m以上高空拆除模板时,不得让模板、材料自由下落,更不得大面积同时撬落,操作时必须注意下方人员的动向。
e、正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的混凝土未达到强度等级,其支顶不准拆
除。
f、悬臂梁、跨度大于8米大梁,砼强度应达到设计的100%方可拆除。
g、安装二层及以上的外围柱及梁模板,应先搭设脚手架和安全网。
h、支顶的水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。
i、柱头与梁交接时,为了保证柱、梁接口垂直,接缝平滑,必须根据柱、梁截面用夹板做定型模板,并加柱头箍。
j、支撑模板安装完毕,全面检查一遍扣件、螺栓拉顶撑是否牢固,并复检柱、楼面模板垂直、水平度。
k、操作人员必须进行安全技术三交底才能上岗操作。
4．5．钢筋工程
4．3．2．1．钢筋加工制作
(1)、在施工现场设钢筋加工场,设立原材料及成品钢筋堆场配备钢筋切断机、弯曲机、电焊机、对焊机等机械设备,负责钢筋成品加工。各种成口钢筋必须严格做到按规格分别挂牌堆放整齐。
(2)、梁、板、柱的钢筋现场制作,现场安装。绑扎前必须认真按图核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量是否与配料单和加工牌相符,检查无误后方可绑扎。现场应先预制梁、板、柱的砼垫块并按分类规格堆放,要求梁每1米距离设置一垫块,板每平方米设置一垫块,以确保楼板面层钢筋位置。梁及板的底层钢筋就位后,即时插入预埋管线安装,再绑扎面层钢筋
施工要求:在楼梯底板上划主筋和分布主筋的位置线,根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋,板筋要锚固到梁内。底板筋绑完后,待踏步模板吊绑支好后,再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
4．3．2．3．钢筋的连接
本工程的柱钢筋采用电渣压力焊,梁的水平钢筋采用电弧焊或闪光碰焊。
(1)、钢筋电渣压力焊施工工艺
A、施工准备
材料要求
a、钢筋
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂合格证及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单,其化学成分应满足焊接要求,并应有可焊性试验。
b、焊剂
焊剂的性能应符合GB5293碳素埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为1,常见的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
焊剂应存放在干燥的库房内,防止受潮。如受潮,使用前須经250~300º烘焙2h。
使用中回收的焊剂,应除去熔渣和杂物,并应与新焊剂混合均匀后使用。焊剂应有出厂合格证。
c、主要机具设备
手工电渣压力焊设备包括:焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。
自动电渣压力焊设备(应优先采用)包括:焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电源电压较高(TBS以上)的交流或直流焊接电源。(一般32mm直径及以下的钢筋焊接时,可采用容量为600A的焊接电源;32mm直径及以上的钢筋焊接时,应采用容量为1000A的焊接电源)。当焊机电源容量较小时,也能够采用较小容量的同型号,同性能的两台焊机并联使用。
d、作业条件
焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度,在最大允许荷载下应移动灵活,操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应,不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全,以便操作者准备掌握各项焊接参数。电源应符合要求。当电源电压下降大于5%,则不宜进行焊接。作业场地应有安全防护措施,制定和执行安全技术措施,加强焊工的劳动保护,防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
注意接头位置,注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比,不符合<砼结构工程施工及验收规范>有关条款的规定时,要调整接头位置后才能施焊。
B、施工操作工艺
a、工艺流程
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
电源压力焊的工艺过程
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
b、检查设备、电源
确保随时处于正常状态,严禁超负荷工作。
c、钢筋端头制备
钢筋安装之前,焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以矫直或切除,但不得用锤击矫直。
d、选择焊接参数
钢筋电渣压焊焊接参数主要包括:焊接电流、焊接电压和焊接通电时间,参见下表,不同直径钢筋焊接时,按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间延长约10%。
钢筋电渣压力焊焊接参数
钢筋直径
(mm)
焊接电源
(A)
焊接电压(V)
焊接通电时间(s)
电弧过程
U2-1
电渣过程
U2-2
电弧过程
t1
电渣过程
t2
16
200-250
40-45
22-27
14
4
18
250-300
40-45
22-27
15
5
e、安装焊接夹具和钢筋
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后,调准动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧,严防晃动,以免上下钢筋错位和夹具变形。
f、安放引弧开的铁丝球安放焊剂罐、填装焊剂。
g、试焊、作试件、确定焊接参数。
在正式进行钢筋电渣电压力焊之前,必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试,以便确定合理的焊接参数。合格后,方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时,应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据,以确保焊接接头质量可靠。
h、施焊操作要点
1)、闭合回路、引弧:经过操纵或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
2)、电弧过程:引燃电弧后,应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距,进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3)、电渣过程:随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。
4)、接头焊毕,应停歇20~30s后(在寒冷是区施焊时,停歇时间应适当延长),才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
C、焊接缺陷及防治措施
在钢筋电渣压力焊的焊接过程中,如发现轴线偏、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷,按下表查明原因,采取措施及时消除。

竖向钢筋电渣压力焊时的缺陷性质与防治
缺陷性质
防治措施
轴线偏移
1、 钢筋的焊接端部力求挺直
2、 正确安装夹具和钢筋
3、 及时修理或更换已变形的电极钳口
4、 焊接操作过程避免晃动
接头弯折
5、 钢筋的焊接端部力求挺直
6、 正确安装钢筋,并在焊接时始终扶持端正
7、 焊毕,适当延长扶持上钢筋的时间
8、 及时修理或更换已变形的电极或夹具
结合不良
1、 正确调整动夹头的起始点,确保上钢筋下送到位
2、 避免下钢筋伸出钳口的长度过短,确保熔池金属受到焊剂正常依托
3、 防止焊接时焊剂局部泄漏,避免熔池金属局部流失
4、 避免顶压前过早断电,有效地排除夹渣
焊包不匀
B、 减少钢筋端面的不平整度
C、 装焊剂时,力求钢筋四周均匀一致
D、 焊剂回收使用时排除一切杂质
E、 避免电弧电压过高,减少偏弧现象
F、 防止焊剂局部泄漏,避免熔池金属局部流失
过热
(焊包薄而大)
1、 合理选择焊接参数,避免采取大能量焊接法
2、 减少焊接时间
3、 缩短电渣过程
气孔、夹渣
1、 遵守使用焊剂的有关规定
2、 焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净
3、 缩短电渣过程,使钢筋端面呈微凸状
4、 及时进行顶压过程
D、质量要求
a、外观质量
钢筋电渣压力焊接头的外观检查,应符合下列要求:
接头焊包应饱满和比较均匀,钢筋表面无明显烧伤等缺陷;
接头处钢筋轴线的领衔不得超过钢筋直径的0.1倍;同时不得大于2mm;
接头处弯折不得大于4度。
外观检查不合格的接头,应切除重焊或采取补强措施。
b、试验要求
钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果,三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一个试样的抗拉强度低于规定数值,应取双倍数量的试样进行复检;复验结果,如仍有一个试样的强度达不到上述要求,则该批接头即为不合格品。
(2)、钢筋预热闪光对焊施工工艺
A、对焊设备选用
钢筋对焊拟采用预热闪光焊工艺,对焊设备选用UN1-150型钢筋对焊机。
B、预热闪光焊工艺
预热闪光焊工艺包括预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源,然后使两钢筋端面交替地接触和分开,这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光,而形成预热过程。当钢筋达到预热温度进入闪光阶段,随后顶锻而成。
C、对焊注意事项
a、 对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起”打火”。另外,如钢筋端头有弯曲,应予以调查或切除。
b、 当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试样( 不少于2个)进行冷弯试验。合格后,才能成批焊接。
c、焊接参数应根据钢种特性、气温高低、、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
d、夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
e、焊接完毕后,应待接头处由白色变为黑红色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时,应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉,以便钢筋穿入预留孔道。
f、不同同的钢筋能够对焊,但其截面比不宜大于1.5。此时,除应按大直径钢筋选择焊接参数外,并应减少大直径钢筋的调伸长度,或利用短料首先将大直径钢筋预热,以使两者在焊接过程中加热均匀,保证焊接质量。
g、螺丝端杆与钢筋对焊时,因两者钢号、强度及直径不同,焊接比较困难,宜事先对螺丝端杆进行预热,或适当减少螺丝端杆的调伸长度。钢筋一侧的电极应调高,保证钢筋与螺丝杆的轴线一致。
h、焊接场地应有防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆裂。当气温较低时,接头部位可适当用保温材料覆盖。
D、对焊缺陷及防止措施。见下表
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
1
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数
减慢烧化程度
2
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物
提高变压器级数
加快烧化程度
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度
加快临近顶锻时的烧化速度
确保带电顶锻过程
加快顶锻速度
增大顶锻压力
4
接头中有缩孔
降低变压器级数
避免烧化过程过分强烈
适当增大顶锻留量及顶锻压力
5
焊缝金属过烧或热影响区过热
减小预热程度
加快烧化速度,缩短焊接时间
避免过多带电顶锻
6
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量;如不符合规定时,应更换钢筋
采取低频预热方法,增加预热程度
7
钢筋表面微熔及烧伤
清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
清除电极内表面的氧化物
改进电极槽口形状,增大接触面积
夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置
修整电极钳口或更换已变形的电极
切除或矫直钢筋的弯头
E、质量要求
a、外观质量
钢筋闪光对焊接头的外观检查,应符合下列要求:
1)、接头处不得有横向裂纹;
2)、与电极接触的钢筋表面,对于I、II级钢筋,不得有明显的烧伤;低温对焊时,以于II级钢筋,不得有烧伤;
3)、接头的弯折不得大于4度;
4)、接头处的钢筋轴线偏移ɑ,不得大于钢筋直径的0.1倍,同时不得大于2mm;
当有一个接头不符合要求时,应对全部接头进行检查,剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后可提交二次验收。
B、搭接电弧焊工艺
a、施焊前,钢筋的装配与定位应符合:钢筋的预弯和安装,应保证两钢筋的轴线在一直线。
b、施焊时,引弧应在搭接钢筋的一端开始,收弧应在搭接钢筋端头上,弧坑应填满。多层施焊时,第一层焊缝应有足够的熔深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,应熔合良好。
c、钢筋接头采用搭接焊时,焊缝长度不应小于搭接长度,焊缝高度h≥0.3d,并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时,焊缝高度h≥0.35d,并不得小于6mm;焊缝宽度b≥0. 5d,并不得小于8mm。
C、搭接电弧焊注意事项
1)、焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。
2)、根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置,选择适宜的焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好。
3)、焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑平整,加强焊缝应平缓过渡,弧坑应填满。
D、质量要求
a、外观要求
钢筋电弧焊接头的外观检查,应符合下列要求:
焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤;
接头处不得有裂纹;
咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小,以及接头尺寸偏差,不得超过下表规定:
项次
偏差名称
单位
允许偏差值
1
2
3
4
5
6
7
接头处钢筋轴线的曲折
接头处钢筋轴线的偏移
焊缝高度
焊缝高度
焊缝长度
横向咬肉深度
焊缝表面上气孔和夹渣在长2 d的焊缝表面上
度
mm
mm
mm
mm
mm
个
4
0.1d(3)
—0.05d
—0.10d
—0.5
0.5
2
注:1、允许念头值在同一项目内如有二个数值时,应按其中较严重的数值控制;
2、d为钢筋直径。
4．3．2．4、钢筋绑扎与安装施工方案
(1)、施工准备
a、准备好常见的绑扎工具、铁线、绑扎架、水泥垫块和专用运输机具等。
b、熟悉施工图纸,核对成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与配料单、料牌相符,如有错漏,应及时纠正增补。
c、绑扎形式复杂的结构构件时,应事先考虑支模和绑扎的先后次序,宜制定安装方案。
d、钢筋绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理干净。
(2)钢筋绑扎程序
钢筋绑扎程序是:划线、摆筋、穿箍、绑扎、安放垫块等。划线时应注意钢筋间距、数量,标明加密箍筋位置。