某工程清水混凝土施工工艺.doc

1、目的
确保某新建工程清水混凝土施工工艺严格按计划、程序进行，符合设计要求及后期工序开展需要。
2、清水混凝土施工工艺
清水混凝土施工工艺运用的模板体系是大块木胶合板模板，方木作模板背棱材料，按图纸设计尺寸定型制作，然后在现场整体拼装、支设；以确保与混凝土接触面光滑；柱梁角设置玻璃钢线条倒角，玻璃钢线条采用小钉固定在柱梁模板角部，采用槽钢、钢管箍及对拉螺栓等进行混凝土构件加固，通过计算选定适宜的加固方法。
工程施工前通过试配试验选定适宜的混凝土颜色和与该颜色相配套的配合比。
3、清水混凝土标准
（1）、几何尺寸准确；
（2）、混凝土结构阳角倒圆或倒角，线条通顺；
（3）、混凝土表面平整、光滑、有光泽、颜色一致；
（4）、无明显接槎痕迹，无蜂窝麻面，无气泡；
（5）、模板拼缝有规律。
4、模板工程
框架柱、梁、板混凝土采用清水混凝土施工工艺，框架柱的四个角和梁的两个下角均做成圆弧角效果，混凝土板底达到免粉刷。板头接缝使用双面胶；柱模板采用加工好后吊装，梁模板采用现场拼装。
为达到清水混凝土和圆弧角效果，所有柱模板均采用18mm厚优质木胶板，在支模前必须涂脱模剂，角上钉圆弧玻璃钢线条，柱模采用整体组装方式进行。柱模板的接缝处，采用压缝胶带粘贴处理。牛腿除上表面边角外，其余边角设置玻璃钢线条，玻璃钢线条在厂家定制成3m/根（截面尺寸如下图）。施工过程中注意保护，以利重复使用。玻璃钢线条安装方法为：先在玻璃钢线条与模板间加垫2mm厚海绵条，再用20mm宽胶带纸粘贴堵缝。玻璃钢线条另一侧粘贴2mm厚海绵条，然后用电钻在线条上按间距500mm钻Φ1.6㎜眼，用铁钉从外侧向内钉入玻璃钢线条内，将线条与模板固定牢固。钉头不准露出线条，
线条的接缝处不得与模板拼缝在同一高度。再者，应对线条根部进行处理，使之大于90°保证在模板拼装时挤紧玻璃钢线条。

（1）柱模制作：框架柱尺寸在A轴24.6m以下为800×1600mm、24.6m～29.1m为800×1000mm；29.1m以上为800×500;B轴24.6m以下为800×1600mm、以上为800×1200mm；在C轴42.26m以下为800×2000mm、以上为800×1500mm、在D轴41.96m以下为800×1800mm、41.96m以上为800×1500mm。纵梁主要是350㎜×1100㎜型共846根；主厂房框架的13.66m和煤斗层两层框架梁较大，在B、C、D排每层有框架纵梁把横向框架连成一个整体。因18mm厚木模板幅面尺寸为2.44mx1.22m，为保证柱侧面800㎜宽范围不留竖缝，且考虑在周转过程中，模板拼缝不受损害，决定将木模板水平制作，柱子800mm一面竖向制作，柱模板接缝错台处用木条补齐。木模板按柱高下料完毕后,到现场就位支设。各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量,施工时项目部应抽出专人检查木模板及方木的制作质量。制作允许偏差为长宽不超过2mm,对角线不超过3mm,方木厚度、平整度偏差不超过2mm。方木50mmx100mm应为制作好的净尺寸，进料时应进50mmx110mm的方木，进场经两面刨平刨光后方木尺寸方为50mmx100mm。
（2）柱模板拼缝：柱模板接缝必须平顺，缝隙不超过1.5mm，柱模板拼缝处采用海绵粘胶带嵌缝，贴20mm宽单面胶带纸。如个别柱模板拼缝宽度超过1.5mm时，用腻子将缝隙补平，并粘贴20mm宽单面胶带纸。胶带纸粘贴要求平顺，无折皱。

（3）将木模板表面清理干净
（4）柱角倒圆玻璃钢线条断面如上图：玻璃钢线条安装后必须顺直且与模板接缝处不漏浆。
（5）柱角玻璃钢线条安装时注意事项：钉子不准露出玻璃钢线条。另外玻璃钢线条在800mm面上安装时应伸出模板外侧2mm，以便另一面模板拼装时挤紧玻璃钢线条。再者，应对玻璃钢线条根部进行处理，使之大于90°保证在模板拼装时挤紧玻璃钢线条。
（6）柱模板安装
（6.1）柱子底部在立模前，对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整。
（6.2）柱模安装：按照模板边线,在柱边四周距地5～8cm处的主筋焊接模板定位支杆，从四面顶住模板，以防止位移。柱模安装后，要检查并纠正移位和垂直度，最后再安装柱箍。
（5.3）安装柱模板时，在紧贴模板处加竖向ф48钢管或50×100mm方木，间距为150mm。四个柱角处竖向加50×100mm木方。柱箍采用 [16a槽钢作围檩，槽钢背对背，组成工字形。采用φ16的对拉螺栓连接，对拉螺拴紧贴在槽钢处。对拉螺栓两端紧固时必须采用双螺母紧固，对拉螺栓布置应横平竖直。紧固时用14mm厚的铁板垫在2根槽钢上，2根槽钢之间用12＃铁丝绑牢，紧靠在钢管和木方。具体见附图。

（6.4）安装上一层柱模板：上层柱模板的支设是利用下层已浇混凝土柱体，在模板下端用两道海绵粘胶带与已浇混凝土柱体贴紧，再用透明胶带将模板底部与已浇混凝土柱体粘贴，利用固定于模板板面的装饰条，杜绝模板下边沿错台、漏浆。贴紧前将柱面清理干净，以防因柱面与模板面之间夹渣的存在，产生漏浆现象。
（7）梁模板安装
（7.1）梁底架子应稳定，梁底立杆间距不大于600mm，梁底横杆间距也不大于600mm。横杆与立杆交接处应在立杆上加两个卡扣，保证梁底不下沉。立杆应通长撑在地面上，立杆接长时应使用接头扣，不允许使用十字扣和转向扣。
（7.2）按设计标高调整立杆标高，然后在梁底先铺设一层50x100mm方木，方木顶标高为设计梁底标高减一层木模板厚度，最后在方木上再铺设一层木模板。
（7.3）梁起拱方法为：梁底两端降低10mm，梁底中间起拱10mm。
（7.4）梁底模、梁侧模均纵向布置。梁侧模用50x100mm方木加固，间距200mm，方木外侧用钢管纵向加固，间距500mm。加固好后用钢管斜撑与架子顶牢固，另对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，确保螺丝在一条直线上。
（7.5）在主、次梁交接处，应在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。
（7.6）柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽（梁高以扣除平板厚度计算），并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧及底板厚度。
（7.7）次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。
（7.8）梁模板除需隐蔽处梁角不倒圆，其余处梁角均用玻璃钢线条倒圆。先将
玻璃钢线条固定在底模上，再用钉子将玻璃钢线条与侧模固定牢固，玻璃钢线条与模板间加垫2mm厚的海绵条。
（7.9）梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。
（7.10）梁侧模、梁底模拼装时，只允许有横向接缝，不允许出现纵向接缝。拼缝处先用腻子填平，再用单面胶带纸粘牢。
（7.11）梁底梁侧及其它部位的预埋件用螺丝与模板固定牢固，具体操作方法见：《预埋件施工作业指导书》。
（8）模板拆除
（8.1）模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；梁底模板在混凝土强度达到设计后方可拆除。
（8.2） 一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、墙模板，再拆顶板底模板、梁侧模板，最后拆梁底模板。
（8.3） 拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂脱模剂,分类堆放整齐备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。
（8.4）梁底模板拆除时，必须要有模板拆除的报验申请单，经业主、监理检查验收后，方可拆除模板。
5、 混凝土工程
清水混凝土的含义可理解为：表面平整、颜色均匀一致，没有蜂窝、麻面、露筋、平渣、粉化、锈斑、明显气泡；在结构的部位无缺棱掉角，梁、柱的接头平滑方正，接缝无明显痕迹；（如右图）：为保证清水混凝土饰面效果，从配合比、材料、浇筑、养护三个方面着手控制：
1、清水混凝土配合比设计
（1）混凝土公司根据我方提供的混凝土强度值，与项目部的技术部、质检部、
试验工进行配合比设计，根据设计出的配合比进行试验，设计出的配合比还需根据试验值进行调整，然后项目部的技术部、质检部、试验工和混凝土公司试验、技术及质检人员共同确定一个合适的现场配合比，水泥强度、砂子细度模数、砂率等都必须满足设计及规范要求。拌和站应设专人对现场拌制进行监控，保证其按确定的配合比下料以及可根据需要调整混凝土的稠度。在现场工地实验室，负责试块强度的检验，下雨时检验砂石含水量，及时调整混凝土配合比；
（2）在配合比设计之前，要做好下列准备工作：一要掌握设计图纸对混凝土结构的全部要求；二要解本工程施工的施工组织设计方案；三要了解当地所能采购到的材料品种、质量和供应能力。根据这些资料，才能选择配合比设计的适当的参数进行工作。
配合比设计的基本流程图
（3）配合比设计
、混凝土配制强度（ｆｃｕ，０）应按下式计算：
ｆｃｕ，０≥ｆｃｕ，ｋ＋１．６４５σ
式中：ｆｃｕ，０——混凝土配制强度（ＭＰａ）；
ｆｃｕ，ｋ——混凝土立方体抗压强度标准值（ＭＰａ）；
σ——混凝土强度标准差（ＭＰａ）。
、σ的选择：

式中：fcu,i——统计周期内同一品种混凝土第i组试件强度值（Mpa）；
υfcu——统计周期内同一品种混凝土第N组试件强度的平均值（Mpa）；
N——统计周期内同一品种混凝土试件总组数，N≥25。
当混凝土强度等级为C20或C25时，如计算得到的σ<2.5Mpa，取σ＝2.5Mpa；当混凝土强度等级等于或高于C30时，如计算得到的σ<3.0Mpa，取σ＝3.0Mpa。
如无近期混凝土强度统计资料时，可按下表取值。
σ取值表
混凝土强度等级
<C15
C20～C35
>C35
σ（N/mm2）
4
5
6
、水灰比：
W/C=ɑa*fce/（fcu，o+ɑa* *）
式中：ɑa、ɑb——回归系数；
fce——水泥28d抗压强度实测值（MPa）；
W/C——混凝土所要求的水灰比。
回归系数ɑa、ɑb选用表
回归系数
碎石
卵石
ɑa
0.46
0.48
ɑb
0.07
0.33
当无水泥28d施测强度数据时，式中fce值可用水泥强度等级值（MPa）乘上一个水泥强度等级的富余系数rc＝1.13。
计算所得的混凝土水灰比值应与规范所规定的范围进行核对，如果计算的水灰比值大于规范上所规定的最大水灰比值时，应按规范取值。
、混凝土的单位用水量：
根据现场施工要求，按表一选取混凝土浇筑时的坍落度，然后再根据坍落度及骨料的品种、粒径选取单位用水量mwo。用水量一般可根据所选用材料按经验取用或参照表二选用。
表一 混凝土浇筑时的坍落度
序号
结构种类
坍落度/mm
1
基础或地面等的垫层、无配筋的厚大结构或配筋稀疏结构
10～30
2
板、梁及大型及中型截面的柱子等
30～60
3
配筋密列的结构
50～70
4
配筋特密的结构
70～90
注：1、本表系指采用机械振捣的坍落度，采用人工捣实时可适当增大；
2、需要配制大坍落度的混凝土时，应掺用外加剂；
3、曲面或斜面结构的混凝土，其坍落度值应根据实际需要另行选定。
表二 干硬性和塑性混凝土单位用水量（kg）
拌和物稠度
卵石最大粒径/mm
碎石最大粒径/mm
项目
指标
10
20
40
16
20
40
维勃稠度/s
15～20
175
160
145
180
170
155
10～15
180
165
150
185
175
160
5～10
185
170
155
190
180
165
拌和物坍落度
卵石最大粒径/mm
碎石最大粒径/mm
项目
指标
10
20
40
16
20
40
坍落度/mm
10～30
190
170
150
200
185
165
30～50
200
180
160
210
195
175
50～70
210
190
170
220
205
185
70～90
215
196
175
230
215
195
注：1、本表用水量系采用中砂的平均取值，如采用细砂，每立方混凝土的用水量可增加5～10kg，采用粗砂则可减少5～10kg。
2、本表不适用水灰比小于0.4或大于0.8时的混凝土以及采用特殊成型工艺的混凝土。
3、大流动性混凝土应以坍落度为90mm的用水量为基础，每增大20mm坍落度，用水量增加5kg，计算出未掺外加剂的用水量。
4、掺用各种外加剂或掺和料时，用水量应做如下：
mwa＝mwo（1－β）
式中：mwa――掺外加剂混凝土每立方米混凝土的用水量（kg）；
mwo――未掺外加剂混凝土每立方米混凝土的用水量（kg）；β――外加剂的减水率（％）。
、混凝土的单位水泥用量

mco＝mwo /M/C
式中：mco――每立方米的水泥用量
mwo——每立方米混凝土的用水量
计算所得的水泥用量应与规范所规定的范围进行核对，如果计算的水泥用量小于规范上所规定的最小水泥用量时，则按规范取值。每立方米混凝土水泥最大用量不宜大于550kg/m3。
、选取砂率
砂率为砂子的重量与砂石总重量的百分率。泵送混凝土砂率为40％～43％。薄壁构件砂率取大值。
、计算粗细骨料用量
在已知混凝土的用水量、水泥用量和砂率的情况下，采用重量法求出粗、细骨料的用量。先假定一立方米混凝土的拌和物的密度，从而根据各材料之间的重量关系，求出单位体积的骨料总重量，进而可分别求出粗、细骨料的重量，方程式如下：
mco+mgo+ mso +mwo＝ρh
βs＝mso/（mso+mgo）*100％
式中：mco——每立方米混凝土水泥用量（kg/m3）；
mgo——每立方米混凝土的粗骨料用量（kg/m3）；
mso——每立方米混凝土的细骨料用量（kg/m3）；
mwo——每立方米混凝土的用水量（kg/m3）；
βs——砂率（％）；
ρh——混凝土拌合物的假定密度（kg/m3）；
可根据试验资料确定。无资料时，可根据骨料的密度、粒径以及混凝土强度等级在ρh＝2400～2450 kg/m3的范围内选用。
、确定试配用混凝土配合比
求的混凝土各组成材料用量后，则试配用混凝土的重量比为：
mco：mgo：：mwo

1：mgo/ mco： mso/ mco：mwo/ mco
βs＝mso/（mgo+mso）*100％
、试配与调整，并最后确定施工配合比
试配混凝土配合比确定后，应先用施工所用的原材料进行试配，以检查拌合物的性能。当试拌得出的拌合物坍落度或维勃稠度不能满足要求，或粘聚性和保水性能不好时，应在确保水灰比不变的情况下相应调整用水量和砂率，直到符合要求为止，并据此提出供混凝土强度试验用的基准配合比做三组试块（其中两组水灰比分别增减0.05，用水量相同，砂率可增减1％）进行试压。如拌合物密度与设计密度不符合，应依实测按比例乘以校正系数：
δ＝ρc，t/ρc，c
式中：ρc，t——混凝土表观密度实测值(kg/m3）；
ρc，c——混凝土表观密度计算值(kg/m3）。
如强度不符合要求，则需要调整水灰比，用水量不变，重做试验，直至各项要求符合为止。
、根据粗、细骨料的含水率计算施工配合比
施工时，根据粗、细骨料的含水率按下式计算确定施工配合比：
水泥：m´co＝mco
粗骨料：m´go＝mgo（1+wa%）
细骨料：m´so＝mso（1+）
水：m´wo＝mwo-（mgo* wa%+ mso* wb%）
式中：m´co——每立方米混凝土的水泥实用量（kg/m3）；
m´go——每立方米混凝土的粗骨料实用量（kg/m3）；
m´so——每立方米混凝土的细骨料实用量（kg/m3）；
m´wo——每立方米混凝土的水实用量（kg/m3）；
wa%——粗骨料的含水率（％）；
wb%——细骨料的含水率（％）。
(4）原材料的要求
(4.1）对水泥的要求
清水混凝土要求颜色一致，因此规定选用同一厂家、标号、品种的水泥，使
用颜色纯正、安定性和强度好的普通硅酸盐水泥；砂石也都按规定选用合格材料；掺外加剂不仅可改善混凝土的施工性能，提高早期强度，而且有利于提高混凝土内在质量和外观效果，因此混凝土均掺入不同种类外加剂。水泥的选用为整个混凝土工程生产施工的基础，选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性，本工程选用江西****水泥厂生产的普通硅酸盐低缄水泥。
(4.2）对骨料的要求
选择粗细骨料时，优先采用自然连续级配的粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的石子，粗骨料中的针、片状颗粒按重量计不大于15%。细骨料采用中粗砂，细度模数大于2.4，石子的含泥量应<1%，砂的含泥量应<2%。
（4.3）对外加剂的要求
选用的外加剂必须减水效果明显，能够满足混凝土的各项工作性能。
（4.4） 超细掺合料
掺和料应能增强混凝土的和易性，并且部分替代水泥，改善混凝土的施工性能，减少水泥石中的毛细孔数量和分布状态，且有助于对碱-集料活性的抑制，有利于提高混凝土的耐久性。
（5）混凝土浇筑
（5.1）清水混凝土要颜色一致，则要求所用的材料一致。根据气温情况选择水泥和外加剂，确定入仓温度。缓凝时间要增长一些，主要考虑由于各种故障使混凝土无法连续浇筑时形成结构影响受力和外观工艺的施工缝。而且要有利于提高混凝土的内在质量和外观效果。　
（5.2）混凝土浇筑是保证混凝土外观的重要环节。在正式浇筑混凝土前做好交底工作，落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度，做好气象情况收集工作。要求每次对罐车运输的混凝土进行检查，发现过稀过稠均不得使用。
（5.3）对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面、无气泡。因模板的密封很好，侧面几乎不透气，为此，振捣不怕跑浆，气泡必须从混凝土顶溢出。一般每点振捣30～35s。混凝土搅拌一要均匀，二要保证时间。振捣要密实，不得漏浆。混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度不超过
1.25倍振捣有效半径，混凝土下料点分散布置，连续进行浇筑；插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用的1.5倍，每一振点延续时间以表面出现浮浆和不再沉落为度。混凝土下料点分散布置，连续进行浇筑。严格执行混凝土的配合比、搅拌时间、入模温度、保温措施、测温、混凝土下料振捣工艺规律，工地派振捣混凝土经验丰富的人值班监督。早期养护应派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的需要，使混凝土强度满足设计要求。本工程养护时间不得少于14天。 混凝土浇筑成型后，用刷漆的角钢将边角包起以免使阴阳角受损。每次浇筑混凝土前，在下口处用三夹板做一个10cm檐口，防止水泥沙浆污染其他部位。浇注时对偶尔流淌的水泥砂浆应及时洗擦干净。以免影响清水混凝土外观质量。
（6）混凝土的养护
加强混凝土养护，尤其是早期养护，设专人保持混凝土初期湿润状态。要严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间应能保证拆模后墙体不掉角、不起皮，必须以同条件试块实验为准，本工程清水部分混凝土拆模依据以同条件试块强度达到为准。在浇筑完8h内应用保温棉覆盖并浇水养护，养护时间不少于14d。对于框架柱，浇筑完后应立即用两层保温棉加一层塑料薄膜包裹柱外侧，并保持湿润，拆模后，柱外围仍应包裹保温棉，然后用塑料薄膜包裹，湿水养护至14天。
危险点、危险源辨识与控制措施、作业文件资料等参考相关作业指导书，本方案不作叙述。
6、清水混凝土施工质量通病的控制措施
1、柱根部漏浆的防治与消除
第一，柱模板支设前，应对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整（适用于承台面、楼层面上的柱构件）；第二，柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带（要与柱内边尺寸齐），以利模板与找平层挤压严密；第三，柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇混凝土前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固；第四，对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴二道一定厚度的海棉胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面
挤压紧密；第五，浇筑混凝土前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层5～10cm厚的同配合比的水泥砂浆，严禁无接浆浇筑混凝土。
2、模板接缝明显、混凝土错台的防治与消除
第一，要选用规格、厚度一致的木胶合板、方木，对清水混凝土工艺的施工，模板和模板体系的选择是相当重要的。胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板，该模板选用优质主体材料，表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强，特别适用清水混凝土工程，加固用方木还要统一过大压创，以确保尺寸精确统一。模板厚度使用前要仔细检查，确保厚度一致的材料用到同一构件中；第二，模板组合拼装时，严禁模板缝，方木接合缝二缝合一，二缝均要错开，方木加固要与模板拼缝垂直设置；第三，模板损伤部位要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸；第四，大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接；第五，加固用的钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水混凝土表面平整。
3、柱梁线角漏浆、起砂与不顺直的防治与消除
第一，玻璃钢线条要确保规格一致，线条顺畅，进厂后使用前，要统一逐根挑选，挠曲变形及开裂者严禁使用，玻璃钢线条安装时与模板接触部位要粘贴双面海绵胶带，以便安装时与模板挤紧挤密，玻璃钢线条上海绵胶带与玻璃钢线条边要贴齐，禁止出现两者间里出外进的情况；第二，玻璃钢线条往模板上钉时，必须拉出玻璃钢线条边线，逐根挑选，确保把规格一致的钉在同一构件上，玻璃钢线条一般固定在小面模板上，钉子间距500mm，以保证玻璃钢线条在支设大面模板时不变形。
4、混凝土表面气泡的防治与消除
清水混凝土模板在混凝土浇筑过程中排水、透气性差，因此混凝土振捣的质量水平很大程度决定于混凝土表面气泡的多少。第一，混凝土应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第一层混凝土振捣密实，直至混凝土表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层混凝土，在浇筑上层混凝土时，应插入下层混凝土5cm左右，以消除两层之间的接缝；第二，混凝土振捣应插点均匀，
快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成混凝土分层离析现象，致使混凝土表面颜色不一致；第三，混凝土振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200左右间隙，利于气泡排出；第四，混凝土的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对混凝土振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加混凝土搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于混凝土振捣同时，对减少混凝土气泡的产生有一定的益处。
5、混凝土表面颜色不一致、无光泽的防治和消除
混凝土表面颜色一致、光滑、有光泽是清水混凝土的一个显著特征，如何防止混凝土表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要，根据以往工程施工经验，第一，是模板是否清理干净，所用脱模剂涂刷要采用专用橡胶刮板，保证粘贴面涂刷均匀，厚薄一致，脱模剂过稠时可考虑掺兑稀料。第二，涉及到混凝土配合比问题，即同一批混凝土构件、混凝土所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌混凝土必须严格按配合比施工，材料计量应准确；第三，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对混凝土外观颜色造成一定程度的影响。。第四，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长，使之充分搅拌均匀，充分溶合；第五，混凝土在保证振捣密实的情况下，不宜长时间过振和重复振捣，以免造成混凝土分层离析，致使混凝土表面颜色不一致，若因构件表面浮浆较厚，可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法，避免表面一层混凝土与下部混凝土颜色不一致；第六，在不影响周转材料使用的情况下，尽量晚拆模板，一方面使构件在模板内充分养护，防止水分过早散失，另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至混凝土构件表面，造成污染，影响观感。
6、预埋件不平、歪斜、内陷的防治与消除
电厂土建工程预埋件众多，施工难度较大，继而也就出现了一系列有如预埋件不平、歪斜、内陷等质量问题，为保证预埋铁件位置准确，表面与混凝土同一平面，采取如下措施：第一，因预埋件上有较多锚筋或其他锚固件需电焊焊接，而焊接时因受热受力不均，极易产生埋件变形，对于平面埋件则造成表面不平等现象，因此预埋件在出厂用于工程前，必须逐根逐块检查，对于变形者采用千斤顶顶压进行矫正；第二，出厂合格的预埋件必须采用适宜的安装方法，才能保证
预埋件不易在混凝土浇筑时发生歪斜、内陷等质量问题。可以先在配好的模板上标出铁件位置，再在铁件和模件的相同位置上钻孔，预埋件与模板间贴双面胶带，防止二者之间夹浆，用直径5mm的螺栓将预埋件紧固于模板表面，拆模时，先拆掉模板外螺帽，模板拆除后，将螺栓切除，用手持砂轮机磨平即可。