[浙江]高速公路水中钻孔灌注桩施工方案.doc

钻孔桩施工方案
一、 编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）
3、交通部《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
4、《XX市XX路XX大桥设计图》
5、有关的水文、地质资料。
二、工程概况
XX市XX路XX大桥位于XX市XXXX附近，工程设计近期规划为双向六车道城市主干道。本标段工程包括主桥、引桥和两岸引桥桥台各外延80m范围内的桥梁、道路、排水（不含钢结构制作、涂装及安装过程中的栓焊及维护检查车、防雷系统、照明工程、绿化工程及交通工程）。桥梁总长851m，其中主桥长度为276m，为(48+180+48)m下承式连续钢桁架拱桥，主梁为叠合梁；南岸引桥长351m，北岸引桥长224m，两岸引桥上部为预应力砼现浇箱梁。
XX大桥全桥共24个墩台，主桥主墩基础Pm14、Pm15#墩采用23根φ1500mm的钻孔灌注桩，桩基持力层为⑩b含粘圆砾石层，桩底标高-88.55m。主桥边墩基础Pm13、Pm16#墩采用13根φ1500mm的钻孔灌注桩，桩基持力层为⑩a含粗砂层，桩底标高分别为-81.05m、-85.05m。共72根桩，采用水下C30混凝土。
XX大桥引桥桩基采用φ1200mm钻孔灌注桩，单幅桥梁桥墩根据受力状况及地质条件分别布置5-6根，南引桥桥台4根桩，北引桥
桥台5根桩。南引桥有122根钻孔桩，北引桥有94根钻孔桩，引桥桩长约50-70m，以⑧或⑨b层为柱基持力层。人行梯道除了落地处采用扩大基础外，基础均采用φ800mm钻孔灌注桩桩基，桩尖进入⑤ 层，桩顶位于地面下1m左右，与φ800mm立柱相接，立柱再与盖梁相连，由盖梁支撑梯道梁，盖梁厚0.5m 。
三、水文、地质
1、地形地貌
XX大桥位于XX湾头XX附近，为海积平原，地形较为平坦，地面标高一般在1.6～2.7m。河岸自然稳定，桥区内无深大断裂和活动性断层通过，区域稳定性好。该段江面宽350m。
2、气候与气象
本区属亚热带季风性气候，四季交替显著，春末夏初为梅雨季节；夏秋七、八月间，有台风侵袭，带来大风暴雨灾害天气。多年平均气温16.5℃，极端最高气温39.5℃，极端最低气温-8.8℃。多年平均降水量1411.5mm，年最多降水量1856.6mm，年最少降水量846.5mm，多年平均相对湿度81％。多年平均冰冻日35.8天，年最多冰冻日65天，年最少冰冻日11天。7～8月份受台风影响，台风每年2～3次，最大风速31.3m/s。
3、水文条件
大桥桥位处为XX湾头河段，属国家一级水源保护地，位置在XX大闸上游，不受潮水影响。大闸上游控制水位台汛期为1.22～1.32m，梅汛期为0.92～1.02m，正常水位0.92，警戒水位1.32m。大
桥处XX水深4～6m。
4、通航条件及标准
XX河段现状通航标准为内河300t级，规划为预留内河500t级，设计最高通航水位1.13m，通航净空7m，航道净宽60m，桥位处XX河床底标高-1.0～-4.55m。航空限高为地面以上60m。
5、地质及地震危险性评价
拟建场地自上而下土层依次主要为杂填土、於粘土、粉粘土、粘土等地层，软弱土层厚度超过80m，地表下20m范围内淤泥和淤泥质土占很大部分。桥位处工程场地类别为Ⅳ类软弱场地土。桥址处地震基本烈度6度。
四、工艺流程（见附图一）
五、施工方法及步骤
1、Pm13、Pm14、Pm15、Pm16#墩为水中墩，采用水上钻孔平台进行钻孔作业。
（1）、墩位处的钻孔桩施工平台采用预应力砼管桩基础，主墩（Pm14、Pm15#墩）每墩28根，边墩（Pm13、Pm16#墩）每墩20根，平台构架由型钢组拼而成。施工时用PD-100履带吊机自栈桥侧开始依次插打预应力砼管桩，拼装平台构架，完成墩位平台，在墩位平台上拼装横桥向移动的龙门吊机，用龙门吊机定位下沉钻孔桩钢护筒，安装钻机轨道，完善安全设施，形成钻孔桩施工工作平台。
（2）、钻孔平台施工完毕后，采用DZ-90震动锤下沉钢护筒。
①、护筒下沉流程：钻孔平台上拼装钢护筒导向架→对接钢护筒→起吊钢护筒插入导向架内→护筒对位，缓慢下落至河床稳定→安装
DZ--90型震动打桩机振动下沉→护筒接长、下沉到位→在护筒上部用φ40cm钢管相互串联成泥浆循环系统→安装钻机轨道、铺设脚手板。
②、水中墩钢护筒外径为φ1.8m，壁厚δ=10mm。钢护筒在车间分节制造，在钻孔平台上对接，整体下沉。钢护筒入土深度不小于15m。为保持护筒的稳定，顶口用型钢或钢管互相之间连为整体。施工期间，要经常测量护筒底口的冲刷深度，当不能满足施工要求时，需加长护筒或在护筒周围抛填袋装土。
③、钢护筒振动下沉过程中要定位准确，下沉时可用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，平面允许偏差50mm，垂直度不大于0.5%。
2、Pm1—Pm12、Pm17—Pm24#墩为岸上墩，将采用陆地钻孔桩施工的方法。
（1）、施工前，先平整墩位处场地，测放桩位。
（2）、钢护筒制造及埋设
①、钢护筒采用δ=10mm的钢板制作，直径φ1.4m。钢护筒外径误差（椭圆度）不大于5mm，底面与顶面中心应在同一铅垂线上。护筒长度为2.5～3.0m。
②、为保证护筒在运输和埋设过程中不变形，可临时加设内支撑，待埋好后解除。
③、护筒采用人工挖埋的方法埋设，护筒的埋深以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶高于地下水位2.0m以上，并高出施工地面0.3m。
④、护筒埋设好后，周边用土质好、易于压实的粘土回填并夯实。
⑤、护筒埋设应竖直，且定位准确，护筒中心线与桩中心线重合，
平面偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4、泥浆制备
（1）、泥浆采用自拌浆的方法在桩孔中拌制。岸上各墩在各墩位附近机械开挖泥浆沉淀池；水中各墩通过泥浆循环管路进行泥浆循环，废浆通过泥浆管路输送至岸上沉淀池。为确保泥浆性能，减少含砂率，采用泥浆分离器对泥浆进行净化处理。
（2）、泥浆性能指标：一般地层(易坍地层)，相对密度1.05～1.20（1.20~1.45），粘度16～22(19~28)Pa·s，含砂率8～4%，胶体率≥96%，PH值8～10。
5、钻孔
（1）、引桥采用GPS-18型旋转钻机，正循环钻孔工艺；主桥采用GPS-20型旋转钻机，正循环钻孔、反循环清孔工艺，利用三翼或四翼刮刀钻头钻进成孔。
（2）、钢护筒沉埋和钻机轨道铺设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。
（3）、钻进时应坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证垂直度。
（4）、钻孔作业应连续进行，经常对钻孔泥浆进行抽验，不符合要求时及时调整。
（5）、孔内水头始终保持在地下水位线以上2.0m，以加强护壁，防止塌孔。
（6）、停钻时，钻头应提离孔底2.0 m左右，防止出碴口被堵。接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻等事故发生。
（7）、正常钻进时应参考地质资料，掌握地层变化情况，及时捞
取碴样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
（8）、钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、掉钻等故障时，应尽快查明原因，采取有效措施，果断处理。
①、塌孔的表征为孔内水位突然下降，孔口有细密水泡冒出，出渣量明显增加，不见进尺，钻机负荷显著增加等。预防及处理原则：
a、保证钻孔时泥浆的各项指标满足规范要求。
b、保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺。
c、起落钻头时对准钻孔中心插入。
d、塌孔事故发生后，将钻头提离孔口，回填砂和粘土的混合物到塌孔处以上1~2m，待回填土层稳定后重新钻孔。
②、偏孔、缩孔预防及处理原则：
a、安装钻机时应稳固牢靠，使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
b、在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。
c、遇有偏、缩孔时，用检孔器检查探明偏孔和缩孔的位置情况，在偏、缩孔处上下反复扫孔，偏、缩孔严重时回填砂粘土重钻。
③、掉钻主要是因为钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏等，钻头的打捞应视具体情况而定，主要有打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
（9）、钻进至设计孔深后，用测绳测量孔深，测砣的重量应足以克服泥浆的浮力和摩阻力，下沉至孔底。
6、清孔
（1）、钻孔至设计标高后，对孔深进行检测，合格后即可清孔。终孔后应及时清孔，以免使钻碴沉淀增多而造成清孔困难。
（2）、清孔时，将钻头提离孔底10～15cm，通过换浆清孔，清孔后泥浆性能指标：相对密度1.03～1.10，粘度17～20Pa.s，含砂率小于2%，胶体率大于98%。
（3）、换浆清孔应始终保持孔内水头，避免塌孔。
（4）、泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻杆，移开钻机，用检孔器检测孔深和倾斜度，检孔器可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不大于钻头直径），长度为4～6倍桩径的钢筋检孔器吊入孔内检测，检孔合格后安装钢筋笼。
（5）、严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（6）、成孔质量标准
项 目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50
倾斜度
小于0.5%
孔深
不小于设计孔深
孔径（mm）
不小于设计桩径
沉淀厚度（mm）
不大于100 mm
7、钢筋笼制造与安装
（1）、钻孔桩钢筋笼在车间分节制造，在孔位处对接安装，钢筋笼所用的钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。钢筋在车间的连接采用焊接接头，接头质量必须符合现行《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关要求；钢筋笼的现场连接采用滚轧直螺纹接头，直螺纹等级SA级，按《钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规程》（DBJ/CT005-2002）、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）执行。钢筋笼采用匹配预制，节与节之间要编号，安
装时对号入座。
（2）、纵向主筋为II级钢筋，制作安装时主筋接头按50﹪错开，错开长度不小于1m，同时确保主筋位置准确。
（3）、钢筋笼保护层在钢筋笼外侧焊接耳环筋或用预制圆形砼块代替。
（4）、钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。
（5）、钢筋笼在护筒范围内加设预制圆形砼块，确保钢筋笼不碰触护筒。砼垫块强度不低于主桥C30、引桥C25。
（6）、两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼放入孔内。钢筋笼底部纵向筋稍微向内弯折，起导向作用。
（7）、钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，保持钢筋笼中心在桩顶部位与护筒中心一致，并采取有效措施防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
（8）、钢筋笼安装时对每一节超声波检测管灌水做水密性检验，完成后，将管口封堵，以免灌注水下混凝土时掉入杂物，影响桩基检测及桩底注浆。
（9）、钢筋笼的定位：钢筋笼的顶端设置2-4个吊点，钢筋笼直径大于1200mm，单节长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼在入孔时，应对准孔径中心，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，若遇阻碍应查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。钢筋笼吊放入孔容许偏差为：钢筋笼中心与桩径中心：20mm，钢筋笼顶端标高：±20mm，钢筋笼底面标高：±50mm。
（10）、钢筋笼加工及安装质量标准
项目
允许偏差
钢筋骨架外径mm
±10

主筋间距mm
±10
箍筋间距mm
±20
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
骨架保护层厚度mm
±20
骨架中心平面位置mm
20
（11）、声测管安装：要求下口封闭，每下完一节钢筋笼均采用清水检查声测管的封闭性，保证管内无异物、无缝隙，上端加盖，声测管连接处应光滑过渡， 管口应高出桩顶10cm，每个声测管高度一致，沿钢筋笼内壁均匀布置，固定牢固，使成桩后的声测管平行。声测管底部20cm范围内钻9个φ1cm的压浆孔，外套δ=0.15cm的橡胶管，并用铁丝扎紧。主桥声测管底部需超出钢筋笼20cm以上。
8、水封导管安装
（1）、水封导管采用φ275mm的导管。
（2）、导管使用前组装编号，进行水密承压试验和接头抗拉试验，严禁用压气试压，并编写试验报告，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，确保导管状态良好。导管使用超过规范规定次数时应重新试验，确认合格后方可继续使用。
（3）、下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，导管的安装应按照水密实验时编好的序号，按号对节下放。
（4）、导管安装长度建立复核和检验制度。
（5）、导管底口距孔底的高度控制在200～400mm。
9、水下混凝土施工

（1）、混凝土的供应
①、混凝土采用商品混凝土，强度等级主桥为C30、引桥为C25。岸上墩用混凝土运输车运至桩位处灌注，水中墩用混凝土输送泵经施工栈桥泵送到墩位处。
②、混凝土灌注前应检查其和易性和坍落度等性能指标，如不符合要求，不得使用。钢筋混凝土中的最大氯离子含量为0.30%，混凝土中的最大碱含量为1.8Kg/m3，应使用非碱活性集料。砼初凝时间不得小于16小时，砼出机坍落度宜控制在18～22cm，坍落度损失1小时内不得大于3cm。
③、砼原材料、外加剂质量抽检合格后方可使用，拌合用水使用饮用水。砼拌制过程中要加强前后台及泵送点的联系，因故停灌时，后方搅拌速度要放慢，砼泵机要每隔10分钟左右泵送一次，防止堵管。夏季气温高时，砼泵管要覆盖，并洒水降温，砼出机温度要降低，防止坍落度损失过快。
④、混凝土拌制时，配料应计量准确，设专人负责。
（2）、水下混凝土灌注
①、砼灌注前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀物厚度，如超过规定，则利用导管按正循环法进行二次清孔。
②、砍球前，准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度超过1.0m。本桥一次储备量为8m3。
③、灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，并及时测量孔内混凝土面高度，做好灌注记录。灌注完成后，应根据每次灌注的砼量和砼面上升的高度绘制成孔剖面图。
④、导管埋置深度，宜控制在2～6m，导管提升要缓慢，不挂碰钢筋笼。

⑤、灌注作业应连续进行，不得随意中途停顿，保证整桩在砼初凝前灌注完成。
⑥、砼灌注至桩顶以下2m时导管埋深控制在4～6m，反复升降导管，保证桩顶砼密实。
⑦、实际灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，此部分砼在灌注结束后挖除。
⑧、每根桩混凝土质量检验用试件不少于3组。
（3）、浇筑过程中事故预防及处理：
①、导管进水（俗称混凝土洗澡）：
a、主要原因是：首批混凝土储量不足或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，混凝土下落后不能埋没导管底口；导管提升过猛或测深出错导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水；导管接头不严或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入；导管长度出错。
b、预防和处理方法：为避免发生导管进水，灌注前要严格进行导管检查、签证，采取相应措施加以预防，万一发生进水，要立即查明原因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物通过泥石泵或用空气吸泥机吸出。不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架、导管并投入足够量的首批混凝土，重新浇筑。
②、堵管：在浇筑过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管，其发生的原因有多种，应根据产生的原因采取不同的相应措施：
a、气堵：主要原因是向导管内倾注混凝土时速度过快，导管内空气不能排出而形成高压气囊，造成导管内混凝土压力不够而不能排出空气从而形成气堵。
b、混凝土离析堵管：主要原因是混凝土和易性不良，混凝土泌
水、离析甚至混凝土假凝现象造成离析部位混凝土与导管磨擦力增大而造成堵管。
c、处理措施：传统方法是锤击导管，使混凝土与导管间磨擦力减小，使用起吊设备上下抖动导管，并采取让导管快速下落，利用混凝土惯性力使混凝土流动。当传统方法不能生效时可采用在导管内混凝土上施加压力的方法，使混凝土流动。另外对于气堵现象，也可向导管内插入排气管的方法进行针对性处理。
d、混凝土堵管的现象还可能有许多其它因素，如混凝土内有异物卡在导管内，浇筑混凝土停顿时间过长以致混凝土失去流动性，以及导管漏水造成混凝土离析，陈旧导管底口卷曲等等。因而在浇筑过程中，要密切注意以防止混凝土堵管事件的发生，浇筑过程尽可能连续有序，发生堵管要尽快处理，以避免贻误战机，造成返工。
③、钢筋笼上浮：
a、主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至1m时，混凝土浇筑的速度过快，混凝土浇注时冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所至。
b、采取措施：当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之内，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m以内时，应放慢混凝土的浇筑速度。还应做到：钢筋笼上端主筋焊固在护筒上或在钢筋笼上口增加压重；适当加大初灌混凝土的坍落度及和易性，并掺合缓凝剂以延长混凝土的初、终凝时间，减小混凝土表面上升对钢筋笼的顶托作用。
10、根据设计要求，当钻孔灌注桩的水下砼龄期达到14天，对桩基进行超声波检测合格后，利用桩内3根超声波管道对桩底压注等强度水泥浆液，具体要求是：

（1）、浆液：由水、水泥、膨润土、缓凝剂等组成，比重：17-18KN/m3；水灰比：0.45-0.6；初凝：2-3小时，流动性好，泌水小；强度：7天抗压强度不小于5Mpa，28天抗压强度不小于C30。
（2）、注浆管道：注浆管道为声测管，引桥钻孔桩采用Φ50mm无缝钢管，主桥钻孔桩采用Φ60mm无缝钢管，注浆管道的所有接口应连接牢靠，施工质量严格把关，防止在钢筋笼运输、下放、砼浇筑过程中管道脱开。
（3）、压力注浆工艺：
①、在正式压浆前保持注浆管内水注满，当桩基经超声波检测合格后即可对管道进行注浆，共经多次循环（至少两次），当邻近桩位正在钻孔时，不得进行桩端注浆，以防浆液穿孔。
②、每次终止压浆标准应根据实际地质条件通过试验确定，每次终止压浆标准一般为：每次每根压浆管压浆量Φ1.5m桩达到500升（0.5m3），Φ1.2m桩达到300升（0.3m3），Φ0.8m桩达到140升（0.14m3）；注浆达到8 Mpa，稳压10分钟。达到以上数值之一时即终止本次压浆，移至下一管道进行压浆。每一循环压浆时间的间歇不得超过4小时。
③、桩底终止循环压浆的标准：桩底终止压浆标准应根据实际地质条件通过试验确定，按类似工程，桩底终止压浆标准一般为：每桩3根压浆管总压浆量Φ1.5m桩达到3000升（3m3），Φ1.2m桩达到1800升（1.8m3），Φ0.8m桩达到850升（0.85m3）；所有管道压浆压力均达到8 Mpa；桩体总上浮15mm。达到以上三者任一数值则表示本桩压浆全部结束，最后一次压浆完毕应经监理工程师认可。
④、由专人负责记录压浆的起止时间，注入的浆量，注浆的压力，测定各阶段桩的上浮量和总上浮量。

11、防止施工期间XX水污染的措施：钻孔桩施工时钻碴采用泥浆分离器处理，沉淀风干后运至指定地点弃放，禁止污染XX水资源。混凝土搅拌、运输、泵送等环节均采用密封措施，防止混凝土流入或渗入江内。
六、质量保证措施
1、建立技术管理体系和岗位责任制，实行以总工程师为首的项目经理部、工区技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。
2、保证技术力量
我们将挑选具有丰富施工经验的优秀队伍，精良的设备投入钻孔桩施工，同时选派有施工经验、责任心强的工程技术人员参加施工，以确保技术工作顺利进行。
3、做好施工前的技术准备工作
（1）认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有碰、错、漏现象，及时会同设计部门和建设单位解决发现的问题。
（2）认真进行技术交底。图纸会审后，由项目指挥部的总工程师、公司技术主管、单项工程技术负责人逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握施工工艺及操作要点、质量标准。
4、设立工地试验室，配备符合任职资格的试验人员和经过计量检定的仪器设备，确保填料、原材料、半成品和成品符合技术标准。
5、实行工程质量承包责任制
6、严格制度，狠抓落实，强化监督检查。
在质量管理工作中，我们一定要坚持贯彻执行八项制度。即：工
程测量双检复检制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度；重点工序的把关制度。
在质量管理工作中，我们将努力做到质量管理规范化、制度化。坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优惩劣，使工程质量通过定期检查得到有效控制。各级质检人员要明确岗位责任制和工作职责标准，坚持做好经常性的质量监督工作，及时解决施工中存在的质量问题。
7、主动做好施工中的协作配合工作
在业主的领导下，与设计、监理单位真诚合作，接受当地质量监督部门的检查和监督，共同把好质量关。在施工中，教育所有人员尊重和服从业主、监理工程师和质量检查人员。
8、在施工中严格执行“三检制”，各道工序在工班自检，互检合格的基础上，填写有关表格和资料送专职质检人员确认，并报送驻地监理工程师最后验收确认后，才允许进行下一道工序的施工。上一道工序未经检验或检验不合格，不得进入下一道工序的施工。
七、安全保证措施
1、施工人员必须遵守《安全生产法》及相关法律法规和操作规程，坚持“安全第一，预防为主”的安全方针。
2、施工人员进入施工现场必须戴好安全帽。水上作业穿好救生衣，高空作业系好安全带。
3、施工用电必须安全、规范。电工作业为特种作业，无证人员不得进行作业。施工电缆应符合要求并架空；施工现场不得乱拉乱接电线。电工应经常检查施工现场的用电安全情况，发现问题及时处理，为现场营造一个良好的用电安全环境。
4、施工现场的电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、钢筋弯曲机、钢筋剪断机等设备的使用必须严格执行相应的操作规程。
5、泥浆池应有围栏围护，钻机钻孔时实行机长负责制，严格按照操作规程作业，钻孔孔口应有防护措施。
6、施工现场应设置足够的安全警示牌。禁止外来人员和无关人员进入施工场地。
7、文明施工：施工现场规范整齐，材料堆放有序。
8、建立健全安全管理体系，必须有专兼职的安全人员对施工现场进行安全巡视，发现问题及时解决。
9、桩端注浆时，应设立警示牌，非工作人员严禁进入，工作人员应注意站位，严格按规程操作，防止受到压力液体伤害。
10、建立环境保护措施，施工中产生的废弃物不得随意排放、污染环境。如；钻孔产生的废浆应排入废浆池，灌注混凝土时不得污染XX水源等。
11、其他未尽事宜按有关规定执行。