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桩基工程钻孔桩施工方案

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1．工程概况
1.1 工程地理概述
苏州绿宝广场二期项目桩基工程, 位于苏州高新区, 西临长江路, 南临邓蔚路, 由一栋经济型酒店、 一栋办公楼、 娱乐城及部分低层商业裙房和低层商业楼组成。娱乐城地上五层, 地面高约27m; 办公楼12层, 高约49.5m, 九层经济型酒店高约32.8m。地下两层车库, 埋深约10m。
1.2桩基工程概述
本工程桩基分为一区及二、 三、 四区, 共有2984根桩。其中一区ZH-1直径700mm, 共484根, 有效桩长不少于37m, 进入层粉质粘土, 单桩竖向极限承载力1650KN, 共461根。ZH-2直径600mm, 有效桩长不少于29m, 进入/层粉土夹粉质粘土、 层粉质粘土, 单桩竖向极限承载力1200KN, 抗拔承载力850KN, 共511根, 其中抗压179根, 抗拔332根。二、 三、 四区ZH-3直径700mm, 有效桩长不小于45m, 单桩竖向极限承载力1900KN, 共272根。ZH-4直径600mm, 有效桩长不小于29m, 进入/层粉土夹粉质粘土, 单桩竖向极限承载力1000KN, 抗拔承载力700KN, 共610根, 其中抗压400根, 抗拔210根。ZH-5直径600mm, 有效桩长29m, 进入/层粉土夹粉质粘土, 单桩竖向极限承载力1300KN, 抗拔承载力900KN, 共1107根, 其中抗压400根, 抗拔387根。
灌注桩混凝土设计强度水下C30, 混凝土强度按C35进行配制, 塌落度控制在18～22cm。
1.3 与本工程项目有关单位
建设单位: 苏州迈大房地产发展有限公司
设计单位: 中天王董国际工程设计顾问有限公司
监理单位: 苏州建华建设监理有限责任公司
施工单位: 上海市机械施工有限公司
1.4 工程目标:
本工程安全生产目标: 重大事故为零, 无死亡事故, 无重大设备事故, 无重大管线损坏事故, 无火灾事故。一般工伤事故平均月频率控制在0.8‰以下。
质量目标: 一次验收合格。
工期目标: 合同工期要求
文明、 安全施工目标: 争创苏州市文明工地
1.5工程地质概况

层号及土层名称
重度kN/m3
直剪( 固快)
渗透系数
承载力特征值fak( KPa)
土层描述
承压水情况
粘聚力Ck( kPa)
内摩擦角Фk( o)
垂直Kv
水平KH
①1回填土

21.43
12.7

灰黄~灰色, 压缩性不均且高的低强度土层

①2淤泥
19.2

灰黑色, 流塑, 压缩性极高的极低强度土层

a粘土
19.3
38.7
14.28
8.4×10-8
9.5×10-8
120
暗绿~灰绿色系中等压缩性, 中低强度土层

粘土
19.9
67.69
16.05
1.7×10-7
9.1×10-8
200
暗绿~褐黄色, 中等压缩性, 中等强度土层

③1粉质粘土
19.3
27.17
16.05
1.4×10-6
7.9×10-7
140
灰黄色, 中等压缩性, 中等强度土层

③2粉质粘土
19.3
27.17
16.80
6.1×10-6
2.4×10-6
130
灰黄~灰色, 中等偏高压缩性, 中等偏低强度土层

④1粉土
19.1
7.96
30.93
3.2×10-5
4.2×10-5
140
灰色, 中等压缩性, 中等强度土层
微承压水
④2粉质粘土
18.7
20.66
20.66
2.6×10-6
3.4×10-6
100
灰色, 中等偏高压缩性, 中低强度土层

④3粉质粘土夹粉土
19.0
21.99
15.08
1.1×10-6
2.0×10-6
120
灰色, 中等~中等偏高压缩性, 中低强度土层
微承压水
⑤粉质粘土
18.8
21.40
10.98
1.2×10-7
1.9×10-7
110
灰色, 中等偏高压缩性, 中低强度土层

⑥粘土

65.61
15.80

220
暗绿~褐黄色, 中等压缩性, 中高强度土层

⑦粉质粘土

65.61
16.10

170
灰黄~灰色, 中等压缩性, 中等强度土层

⑧粉质粘土

23.37
14.16

140
灰黄~灰色, 中等压缩性, 中等强度土层

⑨粉土夹粉质粘土

22.72
13.51

180
灰色, 饱和, 中等偏低压缩性, 中等偏高强度土层
承压水
⑩粉质粘土

2.41
54.32

160
灰色, 可塑为主, 中等压缩性, 中等强度土层

含砾粉质粘土

6.20
132.9

200
灰~青灰色, 可塑, 中等压缩性, 中等偏高强度土层

粘土

140
灰色, 可塑为主, 中等压缩性, 中等强度土层

粘土

240
灰绿色, 可~硬塑, 中等压缩性, 中高强度土层

2．编制依据
2.1 本工程施工图纸和设计技术要求;
2.2 本工程地质勘察报告;
2.3 本工程基坑周边管线图;
2.4 本工程合同及投标技术文件;
2.5 施工规范及标准
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》( GB50202- ) 。
《建筑桩基技术规范》( JGJ94- ) 。
《建筑地基基础设计规范》( GB50007- ) 。
《建筑桩基检测技术规范》( JGJ106- ) 。
《钻孔灌注桩成孔、 地下连续墙成槽质量检测技术规程》( DGJ32/TJ117- ) 。
《建筑工程施工质量验收统一标准》( GB50300- ) 。
《工程测量规范》( GB50026-93) 。
《钢筋焊接及验收规范》( GBJ18- ) 。
《钻孔灌注桩施工规范》( DG/TJ08-202- ) 。
《混凝土结构工程施工质量验收规范》( GB50204- ) 。
《建筑机械使用安全技术规程》( JGJ33- ) 。
《施工现场临时用电安全技术规范》( JGJ46- ) 。
《混凝土结构设计规范》( GB50010- ) 。
《钢筋混凝土灌注桩》国标图集10SCG813。

3．施工前期准备及施工总平面布置图
3.1 施工前期准备
3.1.1 根据设计图纸( 桩位平面布置图) 确定轴线及桩位基准轴线, 会同监理组织验收, 并做好基准点保护措施。
3.1.2 工程开工前, 项目经理部应组织有关人员参加设计交底, 熟悉工程图和工程地质资料。
3.1.3 施工前应做好设备安装、 调试检查工作; 做好供水供电、 夜间照明、 原材料的检验与试验等工作。
3.1.4 开工前对施工场区及其周围的各种管线, 在桩基施工前对施工单位进行交底, 进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况, 对受施工影响的管线及四周建筑物采取切实的保护措施。开工前办理有关施工手续及申报工作。
3.2 施工平面布置图
3.2.1施工平面布置原则
保证当前交通的畅通和满足材料运输方便, 最大限度缩短工地内部运距, 减少场内二次驳运; 各种材料、 构件分期分批进场, 尽量布置在使用点附近; 在保证施工顺利的前提下, 尽量减少临设的搭设, 各种电缆、 电线的敷设必须符合满足有关规定。各种生产设施便于工人的生产开展, 且满足安全防火, 劳动保护的要求。
3.2.2大型临时设施
根据工程需要在现场设置临时办公室集装箱, 危险品仓库等。人员住宿、 办公室均在现场办公、 生活区内。
3.2.3现场临时水、 电布置
(1)施工用水
施工现场有一个水源头子, 桩基施工前需布置完成。再根据施工现场实际情况排设水管进入施工区域。
(2)施工用电
我公司根据现场电源情况设置配电柜, 采用集中管理, 从配电柜各分一路接出, 作为施工用电, 另一路办公楼及生活用电从商场接出, 配备电表计量。现场施工用电线路采用三相五线制, 在围墙顶部架空布置, 每隔30～40m设置一个分配箱, 当电缆穿越施工场地内的主要路口时, 在套管上回填黄砂并浇捣混凝土加固处理, 必要时作6m高架空。同时设置灯架以布置投光灯, 用于夜间施工照明。
(3)施工道路
根据文明标化的要求, 施工场地内全部为素砼硬地坪。各个施工区域临时道路5～6m宽并沿场地一周布置。
施工道路下铺10cm碎石, 夯实整平后采用C25混凝土浇灌, 铺设φ12@200钢筋网, 道路混凝土厚20cm, 下铺10cm道渣。道路四周设砖砌排水沟与大门沉淀池相连。
(4)临时排污、 排水
本工程工艺上属于湿作业, 且考虑文明施工的要求施工现场会产生一定量的废水、 污水。现场内设泥浆沟, 泥浆池, 保证施工场地内的泥浆不外溢。泥浆池内的泥浆用泥浆车集中外运至规定地点排放。禁止现场泥浆及杂物排入市政管网。过路排水沟采用涵洞排水, 上面罩钢筋砼加固。场地内设置3只三级沉淀池, 排水沟接通场外排水系统。
4．施工工艺和施工方法
4.1灌注桩施工工艺流程
桩位放线定位
埋设护筒、 钻机就位
钻机调整垂直度
配制护壁泥浆( 或原土造浆)
正循环成孔
第一次清孔
检测孔径、 孔深、 垂直度
钢筋笼、 格构柱安装
下放导管
第二次清孔
灌注水下砼
逐节拆除导管
商品砼运输到场
钢筋笼制作
泥浆循环
泥浆沉淀
泥浆处理
泥浆外运

4.2施工方案
根据本工程桩基实际情况和苏州地区土质特征, 钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔、 原土造浆护壁工艺, 混凝土采用商品混凝土, 钢筋笼采用现场制作。
根据本工程的场地、 电量及工期等因素, 决定选用 GPS-10型工程钻机进行钻孔灌注桩的施工。
4.3施工工艺技术要求
本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。具体工艺如下:
4.4放桩位线
每个桩位应按设计要求, 用经纬仪、 钢卷尺定放, 具体做法如下:
(1)根据业主提供控制点, 利用经纬仪、 钢卷尺进行桩位定位放样, 并请监理方进行复核、 签证, 并做好基准点的保护。
(2)开工前, 根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点, 并做好固定记号。用水准仪对施工现场标高进行测量, 并计算出平均值, 作为硬地坪标高。当护筒埋设好后, 对护筒附近硬地坪进行标高测量, 以此控制成孔深度。
(3)放桩位点
A、 从各轴线引出桩位线, 允许偏差为1cm。
B、 桩位中心点处用红漆做出三角标志, 以标志为圆心、 桩半径为半径画控制圆。
C、 桩位线及标志要经常检查, 看不清时及时补上。
D、 轴线桩及桩位线放好后, 须进行自检, 再请监理单位组织人员认真检查, 并及时办理复核手续。
( 4) 测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。
4.5埋设护筒
(1)定好桩位后, 先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位, 再粉碎地坪混凝土进行开挖。
(2)护筒直径应比设计桩径大10cm, 本工程Φ700mm钻孔灌注桩宜选用Φ800mm护筒, Φ600mm钻孔灌注桩宜选用Φ700mm护筒。
(3)埋设护筒时, 其中心线与桩位中心线偏差不得大于±50mm, 护筒底部应深入原土层不得少于±20cm。
(4)护筒与周围垂直, 且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。
4.6钻机就位
钻机就位后, 底座必须用水平尺打好水平, 达到平整、 稳固, 以确保钻进中不发生倾斜和移动; 转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm, 转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。
4.7正循环成孔
(1)采用GPS-10型工程钻机进行工程桩施工, 采用泥浆护壁正循环成孔工艺, 泥浆采用原土造浆。
(2)本工程桩设计桩径为Φ700mm、 Φ600mm, 施工时使用钻头直径应不小于Φ700mm、 Φ600mm的设计桩径。
(3)钻进压力及转速控制: 开孔时应遵循小水量、 轻压力、 慢转速, 以防扩径过大; 护筒脚附近要慢速钻进, 使护筒脚有一定的粘泥皮; 在钻进过程中, 最大钻进速度不大于1m/min; 在钻进淤泥质粘土层时, 要适当控制压力( 粘土10～25KPa, 砂土5～15KPa) 和转速( 粘土为40～70r/min, 砂土为40r/min, 最小泵量为100m3/h) , 以防扩径过大, 且要少提动钻具, 换钻杆时应轻提, 以防抽坍钻孔, 一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。
(4)钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度, 以便丈量杆上余尺, 正确计算孔深。
(5)加接钻杆应先将钻具稍提离孔底, 待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。
(6)钻进中, 上下串动钻具要适当, 最好一根钻杆打完, 在加钻杆前串动几下即可, 既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的, 又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
(7)钻孔深度不得小于设计孔深, 超深不得大于30cm。
(8)成孔垂直度偏差按不超过1/200控制。
(9)成孔泥浆的配制管理
合理地配制泥浆, 是成孔成败的关键, 在施工过程中, 应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。
A、 在粘土层中成孔时, 出口泥浆的比重控制在1.2～1.25;
B、 在砂土层、 淤泥质及易坍孔土层中成孔时, 排渣泥浆比重控制在1.2～1.3, 并应选择含砂量较小的泥浆;
C、 泥浆的粘度控制在20～26秒。
D、 在成孔过程中, 排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池, 降低泥浆的含砂量及比重, 然后再进入循环池利用;
E、 经常对沉淀池、 循环池进行清理, 清除沉砂、 积淤, 对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运, 确保泥浆质量。
4.8第一次清孔
当钻至设计标高后, 应停止钻进, 并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法: 在钻进终孔后利用成孔钻具直接将钻头提离孔底20～30cm, 转盘回转冲孔, 泥浆循环不断地进行, 并时常串动钻具, 以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死, 应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否能够结束; 清孔泥浆进浆比重应小于1.15, 返浆比重应小于1.30, 手触泥浆无颗粒感觉, 且沉渣厚度小于30cm, 一次清孔即可结束。
4.9钢筋笼施工
(1)钢筋笼制作
A、 钢筋笼分节制作, 一般分节长度为9m, 分节吊放, 吊拼焊接而成; 主筋的搭接以50%错开, 单面焊接长度应大于或等于10d; 焊缝宽度不应小于0.8d, 厚度不小于0.3d。
B、 钢筋笼制作前, 应将主筋校直、 除锈, 下料长度要准确;
C、 钢筋笼制作允许偏差:
主筋间距: ±10mm; 箍筋间距: ±20mm;
钢筋笼直径: ±10mm; 钢筋笼长度: ±100mm。
D、 主筋保护层为20mm, 允许偏差为±20mm, 为保证保护层厚度, 每节钢筋笼设置两组砼型保护层, 每组三只, 平面上呈120度角布置, 且上下两组均匀错开。
E、 环形箍筋、 螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。
F、 成型钢筋笼应平卧堆放, 且不得超过二层。
G、 现场使用钢筋必须具有质保书, 并经现场抽样检测后方可使用, 钢筋以每60T抽检一组。
(2)钢筋笼安装
A、 清孔后, 将钻具提出孔外, 测量其孔深、 孔径及孔斜, 并做好记录, 吊放钢筋笼时, 可利用钻架及时吊放钢筋笼。
B、 为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高, 安放前由施工员测定具体标高尺寸, 确定吊筋长度, 以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时, 不得碰撞孔壁。
C、 为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生, 钢筋笼下到设计位置后必须固定好, 以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm, 笼顶、 底标高偏差在±50mm之间。
D、 钢筋笼吊放时, 应确保钻孔和钢筋笼的同心度。
E、 每隔3米在主筋上焊上钢筋笼保护层。
F、 钢筋笼孔口焊接应符合如下规定:
1)下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右;
2) 主筋焊接部位的污垢应予以清除;
3) 上下节笼各主筋位置应对正, 且上下笼均处于垂直状态时方可施焊, 焊接时宜两边对称施焊, 并敲去炭渣;
4) 焊接完毕后, 应补足焊接部位的箍筋。
4.10导管安装及二次清孔
(1)本工程钻孔灌注桩砼灌注宜采用Φ250mm直径导管, 灌注应准确量好导管总长度。
(2)检查导管的密封性能, 即检查导管有无漏水, 导管连接密封圈的好坏情况。
(3)当钢筋笼安入完毕后, 应尽快安放导管, 进行第二次清孔。吊放导管时, 应位置居中, 轴线顺直, 稳步沉放, 防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后, 应在导管上口设漏斗和储料斗, 下口离孔底约30cm, 用3PNL泵进行泥浆循环清孔, 并进行泥浆指标的调整, 二次清孔的泥浆比重应小于1.10, 返浆比重应小于1.20, 工程桩沉渣厚度应小于8cm, 清孔时间一般控制在20min左右。
(4)二次清孔结束后, 由施工员进行孔底沉渣的测试, 工程桩沉渣厚度小于8cm, 在满足沉渣厚度控制指标后, 会同建设单位、 监理单位进行验收, 合格后及时签证, 并及时进行下道工序混凝土灌注工作。
4.11混凝土施工
本工程采用Φ280mm导管进行水下砼灌注, 砼采用水下C30商品砼, 砼灌注质量应按下列要求控制:
(1)采用商品混凝土, 混凝土坍落度控制在20±2cm之间, 石子采用5～25mm碎石, 含砂率在 40～45%, 最小胶凝材料用量不小于 380㎏/m3, 最大不大于480㎏/m3。混凝土初凝时间控制在6～8小时, 级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关, 每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况, 发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验, 以及一组混凝土试块。
(2)桩顶标高以上混凝土捣高( 泛浆高度≥2m) 后凿去, 以确保桩顶设计标高以下混凝土的强度和密实性。
(3)导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、 焊点及密封槽的好坏, 并编号、 丈量、 记录长度, 导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右, 且第一节导管长度应大于4m, 以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。
(4)水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行, 若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度, 如不符合要求应进行重新清孔。
(5)混凝土隔水塞的大小要与导管的内径相符。
(6)混凝土灌注前安放好隔水塞后, 导管提离孔底50cm, 当导管灌满混凝土, 剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝, 第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8～1.3m以上, 第一斗混凝土灌注后不得提升导管, 待第二斗混凝土灌注后, 经过测试确认混凝土面埋入导管0.8～1.3m以上, 方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时, 马上向漏斗中继续输送混凝土, 以确保混凝土灌注的连续性, 从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时, 与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
(7)水下混凝土灌注应连续进行, 导管埋深应控制在5～7m, 最小埋深不得小于2m, 导管应勤提勤拆, 一次提管长度不得超过5m, 最佳提管长度为2.5m, 应经常测定混凝土面高度, 以确定提管长度, 切不可将导管提出混凝土面以上。
(8)当混凝土面接近钢筋笼底端时, 导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右, 灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后, 可适当提升导管, 导管提升要平稳, 避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
(9)注意检查导管吊绳及井口台板的质量, 发现问题及时更换, 并注意钢筋笼的固定情况, 防止跑笼。
(10)混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2米, 由施工员测定后方可停止灌注。
(11)灌注完毕后, 待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋, 拔出护筒, 清洗导管和护筒, 清除孔口泥浆( 灌注时排出的废泥浆引入排污池) , 然后回填孔口, 以保证施工现场安全文明。
(12)按规定由专人做好混凝土试块的制作, 每根桩做混凝土试块一组, 每组三块, 注明日期、 桩号, 按标准养护28天, 然后测定其抗压强度。
4.12场地处理
(1)在完成钻孔灌注桩施工后需对场地进行处理, 恢复场地的原貌。其中包括泥浆池的拆除, 硬地坪及施工便道的凿除等工作。
(2)由于工程桩落低约10m左右, 为防止坠人坠物, 需用建筑垃圾或砂土对完成的桩孔进行回填。
5试成孔工程
5. 1试成孔施工
根据设计图纸要求在试桩施工前先进行3根试成孔, 以核对地质资料, 检验所选设备、 机具, 选择合理的施工工艺和参数, 并监测孔壁的稳定性。试成孔位置在成孔之前必须经监理、 设计确认后方可施工。
5.1.1具体位置如下:
详见桩位平面图。
5.1.2测试内容
(1)测试钻孔孔径。
(2)测试钻孔的垂直度。
(3)测定清孔后孔底沉淤厚度。
(4)监测在试成孔成孔后停滞一段时间内(本工程要求24小时)孔壁的稳定性。
5.1.3成孔质量判别标准
工程承重桩成孔质量判别标准如下:
(1)孔径: 最小断面允许偏差为0, 平均断面孔径允许偏差+0.14d(d为设计直径)。
(2)垂直度: 允许偏差≤1/200(设计要求)。
(3)孔深: 允许偏差-0, +300mm。
(4)灌注砼之前孔底沉淤厚度: 不大于8cm。
(5)在成孔后停滞一段时间内孔径不小于设计直径(d)。
5.1.4试成孔检测方法
试成孔一次清孔结束后进行试成孔质量检测。检测时应通知各单位有关人员旁站, 并现场确认。试成孔连续跟踪时间为24小时, 在成孔后0、 4、 8、 12、 16、 24小时监测孔径曲线、 孔深、 沉渣厚度的变化, 并根据数次实测结果评价孔壁稳定性及施工工艺。
5.1.5试成孔回填
试成孔完成各种检测项目后采取孔内回填处理, 考虑到回填质量及密实性能的保证, 回填料选用C20砼浇灌至地面。
5.2成桩质量检测
(1)工程桩需30％且不少于20根进行低应变动测, 以检验是否达到设计要求, 试验报告及桩基施工资料经设计院认可后方能进行下一步施工。
(3)桩基施工前要求进行2根以上试成孔试验。

6．质量措施
6.1 质量保证体系

管 理 职 责

质量体系原则
施 工 准 备 质 量
采 购 质 量
施 工 过 程 控 制
工 序 管 理 和 控 制
不 合 格 品 的 控 制 和 管 理
半 成 品 与 成 品 的 保 护
工 程 质 量 的 检 验 和 试 验
回 访 和 保 修
工程( 产品)
安全与责任
质量文件
和记录
测量和试验
设备的控制
人 员
统计技术的应用

6.2质量管理网络

方针计划
质量管理活动
质量责任制
项目经理
质量信息
检查制度
运用循环, 抓全过程质量管理
督促部门质量管理措施的落实
保证分项工程优良率达80%以上
实施质量三步到位检查制
收集、 分析
收集、 反馈
加强自检、 互检、 专检
抓紧质量攻关项目, 开展QC质量活动, 提高工程质量
坚持每道工序前的质量交底
保证一次成优
经理
信息分析、 做好台帐
结果分析
监督与控制
质量成本分析与控制
保证竣工工程一次成优
生产经理
各专业班组
每周举行现场质量交流会, 严格落实( 管理、 作业层) 质量责任制, 加强自检、 互检、 专检制度

6.3 质量保证措施
6.3.1 工程技术复核计划
序
复 核 项 目
施工员
技术复核人
1
定位桩与水准点

2
钢筋笼尺寸、 质量

3
砼浇注面标高

4
泥浆指标

5
钻孔灌注桩孔深、 垂直度、 沉渣、 轴线

6.3.2 原材料复试计划
序
试 块 名 称
设计标号
试块组数
备注
1
钢筋原材料
三级
同一炉号同一批号每60吨一组

2
灌注桩抗压试块
水下C30
每组3块, 每根桩一组

3
灌注桩钢筋焊接连接
三级
同直径每300个一组

注: 现场设置标准养护室, 每天由专职取样员监控温度、 湿度形成书面记录, 做好砼试块养护的管理工作。
6.3.3成孔允许偏差及检测方法

项次
项 目
允许偏差
检测方法
1
孔 径
承重桩
0
+50mm
用井径仪或超声波测井仪
2
垂 直 度
＜1/200
用测斜仪或超声波测井仪
3
孔 深
0
+300mm
核定钻头和钻杆长度
4

桩

位
承
重
桩
1～3根、 单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
D≤1000mm
D/6, 且不大于100mm
基坑开挖后, 重新放出纵横轴线, 对照轴线用钢尺检查。
D≥1000mm
100mm+0.01H
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
D≤1000mm
D/4, 且不大于150mm
D≥1000mm
150mm+0.01H
支 边 桩
1/12d

注: d--------桩的设计直径。桩径允许偏差正值指平均断面, 负值仅指个别面断面。
6.3.4钢筋笼制作
序号
项目
设计尺寸
允许误差( mm)
1
钢筋笼直径
桩径800笼径700 、 桩径600笼径500
±10
2
钢筋笼长度
9m( 定尺)
±100
3
主筋间距
桩径800间距183mm 、 桩径600间距130mm
±10
4
箍筋间距
100mm/200mm
±20
5
保护层
50mm
±20
6.3.5焊接要求:
序号
项目名称
允许范围
备注
1
长度
＞10d
单面搭接焊
2
宽度
＞0.8d
3
高度
＞0.3d

6.3.6泥浆指标控制

注入孔口泥浆性能技术指标
排出孔口泥浆性能技术指标
密度
≤1.15
密度
≤1.30
粘度
18＂～22＂
粘度
20＂～26＂
6.3.7隐蔽工程验收计划
序号
验 收 项 目
验收内容
验收时间
参加人员
1
测量放线验收
桩位控制点、 线, 护口管埋设
开钻前
测量工
监理
2
钢筋笼验收
钢筋笼规格
配筋焊接质量
下钢筋笼前
现场施工员
监理
3
成孔质量验收
孔底标高
孔底沉渣
泥浆指标
第一次清孔
第二次清孔
现场施工员
监理
4
水下砼浇灌验收
初灌量
砼质量
砼浇灌过程
现场施工员
监理抽查
5
钢筋笼安放验收
标高
中心位置
接头焊接
钢筋笼安放过程
现场施工员
监理
6
桩底注浆验收
浆液配比
注浆量
注浆过程
现场施工员
监理抽查

6.3.8资料积累
认真做好施工原始记录, 按江苏省规定, 完成有关施工表式。
6.3.9钻孔灌注桩质量保证措施
(1)确保成孔质量措施
A、 放线定位
根据业主提供的控制轴线, 要精心测量精心定位, 并形成书面定位复核资料, 请监理方复核力保桩定位正确, 符合设计要求及地铁建设的要求。
B、 防止孔径过大, 须按设计要求确保一定的充盈系数, 因此在钻进中要控制好钻进压力及转速, 开孔时应小泵量, 轻压力, 慢转速。在淤泥质粘土时要适当控制压力( 粘土层10～25Kpa, 砂土层5～15 Kpa) 和转速( 粘土为40～70 r/min, 砂土层为40 r/min) 以防扩径过大。
C、 钻头外径不小于设计桩径, 并应经常核验钻头直径, 防止出现缩径。
D、 护筒埋设位置应正确、 垂直, 埋设深度应超过杂填土层厚度, 且护筒底口埋进原土深度不小于20cm, 最后50mm用锤击入, 以确保其稳固。
E、 预防孔斜措施, 绝对保证桩的垂直度, 杜绝孔斜现象。具体措施如下:
1)钻机定位要准确、 水平、 稳固, 定位后要垫实, 以保证钻机平衡运行; 成孔过程中, 钻机塔架头部滑轮组边缘、 转盘中心、 钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上, 如发现异常情况, 立即调整, 确保桩孔倾斜率小于1%。
2)第一、 第二根钻杆钻进时不能加压, 应争取低参数钻进, 同时应根据不同的软、 硬土层变化, 合理选择钻进参数。
3)操作人员、 机长、 施工员应加强钻进过程中的监测, 发现有异常现象及时处理纠正。
4)根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。
F、 钻杆接头应逐个检查, 及时调整, 发现主动钻杆弯曲, 要用千斤顶及时调直或更换钻杆。
G、 开机钻进时, 应先轻压慢转并控制泵量, 待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压; 钻进不同地层时应及时调整钻压、 转速和泵量。在软土层、 淤泥质易坍地层中钻进时, 还应适当加大泥浆比重, 防止坍孔。
H、 在钻进过程中应适当串动钻具, 上下扫孔, 以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。
I、 在倾斜的软硬地层钻进时, 应吊住钻杆, 控制进尺, 低速钻进, 防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头, 上下重复扫孔, 使孔校直。
J、 成孔过程中, 孔内泥浆液面( 正循环成孔不应低于自然地面30cm) 应保持稳定, 以保持孔内外压力的平衡, 确保泥皮的护壁作用。
K、 钻进过程中, 防止孔内漏水、 塌孔、 缩孔。如有上述情况发生, 应采取如下措施: 控制钻进速度, 低速钻进, 如缩孔采用重复扫孔的方法; 如遇到砂层较厚, 漏水、 塌孔现象严重时, 应加大泥浆比重( 此时排出泥浆比重可达1.3～1.5) 。如加大泥浆比重后仍无效果时, 应部分回填粘土, 待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进; 泥浆质量应有专人进行管理, 并经常对其粘度、 含砂率、 胶体率进行测定, 以确保成孔质量; 钻孔倾斜时, 可重复扫孔纠正, 如纠正无效, 应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上, 重新钻进。
L、 预防缩径措施
1)根据孔径的测试结果, 及时调整钻头的规格和钻进方法。
2)操作人员应注意提升钻具时, 发现有受阻现象, 必须重新复钻。
(2)确保钢筋笼制作质量措施
A、 制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告, 经复试合格后才能使用。钢筋、 钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告, 按现场焊接300个接头为一批, 做一组试件试验报告。
B、 钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。
C、 为防止钢筋笼太长易变形, 本工程中钢筋笼长度宜分段进行, 最大分段长度不宜超过9m。钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d, 双面焊接长度大于5d。
D、 钢筋笼采用环形模制作, 钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。为保证保护层厚度, 钢筋笼上设砼保护块, 设置数量为每个钢筋笼设两组, 每组块数3根, 且均匀分布在同一截面的主筋上。
(3)确保混凝土施工质量措施
A、 工程开工前, 技术负责人必须按审定的”施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。
B、 把好材料质量关, 不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书, 并按规定进行原材料试验工作。
C、 清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼, 否则必须重新清孔。
D、 混凝土初凝时间宜控制在6～8小时。
E、 砼初灌时, 第一斗料应严格计算, 保证灌入砼后导管埋入砼中大于1.5米以上, 严禁将导管拉出砼面。
F、 混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度, 随时掌握导管埋入深度, 避免导管埋入过浅或过深。
G、 混凝土灌注的充盈系数不得小于1.1, 也不宜大于1.30。
H、 混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
I、 混凝土试块的制作, 保证每根桩不少于一组( 三块) 。
J、 灌注过程中, 应认真做好灌注原始记录, 并及时分析整理。
K、 施工中要做到施工质量四检测: 自检、 互检、 专检和抽检。
L、 做好各种施工记录、 施工日记及其它施工管理台帐。
(4)预防钢筋笼上浮技术措施
A、 确保泥浆的配制, 管理质量
合理地配制泥浆, 是施工成败的关键, 在施工过程中, 应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆。
1)在粘土层中成孔时, 出口泥浆的比重控制在1.2～1.25;
2)在砂土层、 淤泥质及易坍孔土层中成孔时, 排渣泥浆比重控制在1.2～1.3, 并应选择含砂量较小的泥浆;
3)泥浆的粘度控制在18～22秒, 含砂量小于4%
4)在成孔过程中, 排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池, 降低泥浆的含砂量及比重, 然后再进入循环池利用;
5)经常对沉淀池、 循环池进行清理, 清除沉砂、 积淤, 对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运, 确保泥浆质量。
B、 确保钢筋笼吊放质量
钢筋笼吊放时, 应确保钻孔和钢筋笼的同心度。钢筋笼应垂直缓慢放入孔内, 防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后, 要采取措施, 固定好位置。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生, 钢筋笼下到设计位置后必须固定好, 吊攀钢筋拟适当加粗, 以Ф18mm钢筋予以加强。同时确保钢筋笼保护层偏差为±20mm, 笼顶、 底标高偏差在±50mm之间。
C、 确保清孔质量。
根据施工现场实际情况配置合适的导管。吊放导管时, 应位置居中, 轴线顺直, 稳步沉放, 防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后, 下口离孔底约30cm, 用3PNL泵进行泥浆循环清孔, 清孔前, 孔底的泥块应用钻头搅碎, 而且要避免地面石块落入孔内。并进行泥浆指标的调整, 二次清孔的泥浆比重应小于1.10, 返浆比重应小于1.20, 工程桩沉渣厚度应小于50mm, 清孔时间一般控制在20min左右。
D、 确保混凝土质量
保持砼和易性与流动性, 混凝土坍落度控制在20±2cm之间, 石子采用5～25mm碎石, 含砂率在 40～45%, 最小胶凝材料用量不小于 380㎏/m3, 最大不大于 480㎏/m3。混凝土初凝时间控制在6～8小时, 级配单应在混凝土开浇时随车附来。
严格把好质量关, 每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况, 发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。
每根桩的混凝土灌注须做好三次坍落度试验, 以及一组混凝土试块。
E、 确保导管埋深质量
水下混凝土灌注应连续进行, 导管埋深应控制在5～7m, 最小埋深不得小于2m, 导管应勤提勤拆, 一次提管长度不得超过5m, 最佳提管长度为2.5m, 应经常测定混凝土面高度, 以确定提管长度, 切不可将导管提出混凝土面以上。
F、 确保混凝土浇灌质量
确保混凝土灌注的连续性, 当混凝土面接近钢筋笼底端时, 导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右, 灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后, 可适当提升导管, 导管提升要平稳, 避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
(5)钻孔灌注桩质量通病的防治
A、 塌孔
现象: 在成孔过程中或成孔后, 孔壁塌落, 造成钢筋笼放不到