钢筋工程施工方案(龙湖).docx

目 录
1.编制依据 2
2.工程概况 2
2.1工程概况 2
2.2钢筋工程概况 3
3.材料性能要求 3
3.1化学成分含量 3
3.2力学性能指标 4
4.主要施工方法及技术措施 4
4.1钢筋工程的一般规定 4
4.2钢筋的加工 9
4.3钢筋的连接及焊接 10
4.4钢筋的绑扎及安装 15
5.冬雨季施工 19
5.1冬季施工保证措施 19
5.2雨季施工保证措施 19
6.成品保护 20
7.质量控制标准及措施 21
7.1 质量控制标准 21
7.2 质量保证措施 22
7.3 质量通病的防治 23
8.安全及消防保卫措施 26
8.1安全生产制度 26
8.2安全生产措施 26
8.3消防保卫措施 27
9.文明施工及环保措施 27
9.1现场文明施工及CI管理措施 27
9.2保证周围环境措施 27
9.3防止扰民措施 28
28 / 28
1.编制依据
序号
名 称
编号
1
沈阳龙湖长白岛项目一组团工程现有施工图纸

2
沈阳龙湖长白岛项目一组团工程《施工组织设计》

3
《混凝土结构工程施工质量验收规范》2010版
GB50204-xxx
4
《建筑工程质量验收统一标准》
GB50300-xxx
5
《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》
GB1499.1-2008
6
《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》
GB1499.2-2007
7
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
（现浇混凝土框架、剪力墙、梁、板）
11G101-1
8
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
（现浇混凝土板式楼梯）
11G101-2
9
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
（独立基础、条形基础、筏型基础及桩基承台）
11G101-3
10
《建筑物抗震构造详图》（多层和高层钢筋混凝土房屋）
11G329-1
11
《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ107-2012
12
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2012
13
《建筑工程冬期施工规程》
JGJ/T104-2011
2.工程概况
2.1工程概况
沈阳龙湖长白岛项目一组团工程施工总承包工程位于沈阳市和平区胜利南街东侧。本工程总用地面积为28523 ㎡，建筑面积137231㎡，本工程共包括1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#八栋高层和9#楼洋房，商业1、商业2 两栋裙房及其围成的地下车库。其中，1#、2#、3#、4#、7#楼为31 层，层高2.9m；5#、6#、8#楼为34 层，层高2.9m；9#楼为5 层洋房，裙房为2 层，首层层高4.5m，二层层高4.2m；地下车库1 层，人防部分层高4m，地库高3.95m。主楼结构为剪力墙体系，裙房为框架体系，地下车库为梁板式结构。
2.2钢筋工程概况
地基类型
主体基础持力层选用砾砂层，地基承载力特征值fak=330KPa；网点地基持力层为中粗砂，地基承载力特征值fak=250KPa。
基础类型
主体结构下采用筏板基础，网点采用柱下独立基础。
钢筋连接
水平钢筋直径d≥16mm
直螺纹连接
竖向钢筋直径d≥14mm
电渣压力焊
其他钢筋
绑扎连接
钢筋规格
强度等级
符号
钢筋规格
强度设计fy （N、mm2）
焊条
Ⅰ级
Φ
HPB300
热轧光圆钢筋
270
E43
Ⅱ级

HRB335
热轧带肋钢筋
300
E50
Ⅲ级

HRB400
热轧带肋钢筋
360
E50
3.材料性能要求
本工程混凝土结构用钢全部采用热轧钢筋，其中一级钢等级为HPB300，二、三级钢等级分别为HRB335和HRB400级，为保证钢筋在加工成型、现场施工及实际使用中的良好性能，钢筋的各项性能必须符合以下要求。
3.1化学成分含量
钢筋牌号
化学成分（质量分数）/% 不大于
C
Si
Mn
P
S
Ceq
HPB300
0.25
0.55
1.50
0.045
0.045

HRB335
0.25
0.80
1.60
0.045
0.045
0.52
HRB400
0.55
注：1、热轧光圆钢筋中，参与元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%。
2、热轧带肋钢筋中，氮含量应不大于0.012%。
3、钢筋化学成分偏差应符合GB/T222的允许范围。
3.2力学性能指标
钢筋的屈服强度Rel、抗拉强度Rm、断后伸长率A、最大力总伸长率Agt等力学特征值应符合下表规定：
钢筋牌号
力学性能指标
Rel/MPa
Rm/MPa
A/%
Agt/%
HPB300
300
420
25.0
10.0
HRB335
335
455
17
7.5
HRB400
400
540
16
7.5
注：对于热轧带肋钢筋，力学性能还需满足以下要求：
1、钢筋实测抗拉强度与实测屈服强度之比不小于1.25；
2、钢筋实测屈服强度与上表中的屈服强度之比不大于1.30；
3、钢筋的最大力总伸长率不小于9%。
4.主要施工方法及技术措施
4.1钢筋工程的一般规定
4.1.1钢筋的进场检验与存放
(1)钢筋进场要具有出厂证明书或试验报告单，若为复印件的，合格证上应有复印人签名及原件存放处并盖红章。钢筋进场由材料员验收，并委托试验员分批量作机械性能试验，如使用中发现钢筋脆断，焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析，不准不合格钢材用于本工程。
(2)钢筋取样：同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态每≤60t为一验收批。按照钢筋规格型号的不同分别依据不同的标准，按照一定取样数量分别做拉伸和弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，做第二次试验，如仍有项目不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。
(3)钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别堆放，不得混淆。
(4)存放钢筋的场地坚实、平整，在场地上铺设一层砂。堆放时，钢筋下须有垫块将钢筋架空，以防钢筋锈蚀和污染。
(5)钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋、尺寸、直径、根数。
(6)现场钢筋堆放要结合平面布置情况和各施工阶段的需求合理布置，尽可能保证各栋楼都有可直接调运钢筋加工厂，各钢筋堆场、加工厂、成品堆场布置位置要既能方便物资装卸又能顺利起吊运输，具体布置位置见下图：

本工程现场钢筋堆场及加工厂分地下室施工阶段和地上施工阶段两阶段布置。
在地下室施工阶段中，6#楼钢筋堆场及加工厂布置在基础底板上，该区域的车库顶板暂不施工。其他各栋楼的钢筋加工厂均按就近原则布置在临时道路边，既保证了方便装卸又使得各加工厂均处于塔吊覆盖范围内。其中5#楼钢筋供应需通过塔吊二次倒运，其他各栋楼均可一次调运到位。
在地上结构施工阶段，当任一楼周边地下车库结构施工完成且基坑土方回填后，可将该处的钢筋堆场及加工厂移至地库顶板上，以增加被塔吊的覆盖范围。6#楼周边地下车库施工完成后，该处钢筋加工厂有基础底板移至车库顶板上。在这一阶段内，各栋楼钢筋供应均可通过塔吊一次调运到位
4.1.2钢筋的翻样
(1)钢筋翻样人员要在熟悉图纸及有关规范、图集的基础上，认真做好翻样工作。按照有关规范、图集及设计图纸要求统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。
(2)翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，考虑钢筋占位避让关系以确定加工尺寸。应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。通长钢筋应考虑直螺纹连接各接头允许长度误差积累和端头弯头方向控制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。确定钢筋间距，钢筋接头位置，接头错开距离、钢筋搭接长度、锚固长度，钢筋弯钩角度、长度，箍筋尺寸等，以便更好的控制钢筋的用量，避免浪费。
4.1.3钢筋的构造要求
(1)钢筋保护层厚度及钢筋锚固搭接长度除图中明注明外按国标《11G101-1》执行。
(2)特殊位置钢筋构造
①剪力墙洞口：当剪力墙上洞口宽度炒股300mm但不大于800mm时，应采取构造加强措施，洞每侧设加强筋，当图中中未注明时，加强筋采用14的钢筋制作，布置数量不小于该方向被洞口截断钢筋的一半。当剪力墙洞口宽度不大于300mm时，墙内钢筋不切断而绕过洞边。

剪力墙洞口加强构造示意图
②外墙加筋构造：外墙与柱相交处或外墙转角处，需按构造要求进行加筋处理，具体处理措施见下图：

外墙加筋构造示意图
③梁腰筋构造设置：当梁腹板有效高度hw≥450mm时，应按下表要求在梁的两个侧面沿高度配置纵向受扭腰筋，其间距不大于200mm，受扭腰筋在制作内水平伸至支座另一侧，按受拉要求锚固，其端部锚固长度不小于LaE，水平段不满足锚固长度时可垂直弯锚。
梁两侧扭筋配置表
腹板高度
梁高
200
250
300
hw=450
214
214
216
450＜hw≤650
412
412
414
(3)其他未尽事宜参见《建筑物抗震构造详图》11G329-1、《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》11G101-1等相关规范。
4.2钢筋的加工
(1)各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产，为保证混凝土拆模后无露筋、裂缝、横竖条纹等质量缺陷，受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差±10mm，箍筋（拉勾）内净尺寸允许偏差± 5mm，弯起钢筋的允许偏差为±20mm。
(2)钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清除干净后使用。受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用。除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。
(3)钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料,后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲切刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除，对于有接头要求的钢筋（电渣压力焊、闪光对焊、直螺纹），必须用切割机将钢筋表面切平。
(4)使用钢筋弯曲机时应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。
(5)钢筋加工方法：钢筋的调直采用调直机进行，可调直直径为6-10mm的圆钢，粗钢筋主要采用锤直和扳直的方法进行；钢筋除锈主要采用钢丝刷，带颗粒状或片状生锈、除锈后有严重的麻坑的钢筋均不得用于工程上；钢筋下料采用钢筋切断机，要依钢筋配筋单进行，要考虑钢筋的拐脚长度、搭接倍数、平直长度和高度等。加工过程中发现问题及时与翻样人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。
(6)受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
①HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
(7)箍筋除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，除图纸注明外，应符合以下要求：
①箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第⑥条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径。
②箍筋弯钩的弯折角度:对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°。
③箍筋弯后平直部分长度:对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

(8)配料成型应以一段为一个单位制配。每个配料房旁的码放区应分为粗钢筋、箍筋、附加筋三个区。粗钢筋下料（车丝、对焊）成型后，分梁（柱）每条轴线自成一体逐一码放。挂牌标明层高、轴线号。箍筋制配完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。附加钢筋制配完毕应单独码放，随梁所用单独发放。钢筋发放一律以翻样单数量为准，以一根轴线为单元，即本梁主筋，架立筋、腰筋、负弯矩筋、箍筋、附加筋逐次发放，以避免遗漏、缺失或多发。
4.3钢筋的连接及焊接
4.3.1 直螺纹连接
（1）施工准备
①钢筋：品种、规格、外观必须符合设计要求，应有出厂证明、试验报告单。
②机械设备：直螺纹套丝机、砂轮切割机、角向磨光机、台式砂轮、力矩扳手、量规（牙形规、卡规、直螺纹塞规）等。
③对参加剥肋滚压直螺纹接头施工的人员进行技术培训，经考核合格后持证上岗。
④钢筋应先调直并用无齿锯切去端头15mm，保证切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。
⑤作业前进行安全和技术交底。
（2）工艺流程
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→待用
（3）钢筋丝头加工：
①按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。
②按钢筋规格更换定位盘，并调整好剥肋直径尺寸。
③调整剥肋档块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度。
④装卡钢筋，开动设备进行剥肋及滚压加工。
⑤加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15～20%亚硝酸钠。严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。
⑥操作人员应要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次，并剔除不合格丝头。
⑦经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不得少于10个，并填写钢筋丝头检验纪录表。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。
⑧检验合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐
（4）连接套筒要求:
①连接套筒的屈服承载力和抗拉承载力不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。
②经检验合格的连接套筒,做好明显的规格标记，一端用密封盖扣紧。
③连接套筒进场时应有产品合格证，质量部门进行复检。
④连接套筒不能有严重的锈蚀、油脂等影响混凝土质量的缺陷或杂物。
⑤连接套筒精度为6H级，并符合GB/T197的规定，表面粗糙不低于6.3。
标准型套筒几何尺寸表（单位：mm）
钢筋规格
16
18
20
22
25
螺纹直径
16.3
18.2
20.2
22.2
25.4
套筒外径
24
27
31
33
37
套筒长度
45
50
55
60
65
常用变径型套筒几何尺寸(单位:mm)
套筒规格
16-18
16-20
18-20
18-22
20-22
20-25
22-25
外径
27
31
31
33
33
37
37
小端螺纹
16.3
16.3
18.2
18.2
20.2
20.2
22.2
大端螺纹
18.2
20.2
20.2
22.2
22.2
25.4
25.4
套筒总长
50
55
55
60
60
65
65
（5）现场连接：
①现场准备干净木箱存放钢筋和套筒的丝扣，保证丝扣干净、无损。
②连接套筒的外露端采用塑料保护盖保护。
③滚压直螺纹接头的连接采用管钳和力矩扳手进行施工。
④被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1个螺距，并用力矩扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧，连接好后套筒两端应各露出一个完整丝扣。
（6）接头的连接方法
①标准型和变径型接头
先用工作扳手将连接套与另一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋拧到位（见图1）；

套筒连接后应保证套筒两端各让出一个完整丝扣
②活连接型接头
先对两端钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头挂上扣，然后旋转连接套，并到位拧紧（见图2）。
（7）螺纹连接的质量保证
①必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。
②钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。
③钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。
④对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。
⑤直螺纹接头施工应由具有资质证明的专门施工队伍承包施工。
4.3.2电渣压力焊
(1)施工准备
①焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
②设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
③电渣压力焊焊机容量应满足所焊钢筋直径的要求。
④电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
⑤作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
⑥注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
(2)工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋 →安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
① 电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
② 检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
③钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
④选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
钢筋直径（mm）
焊接电流（Φ）
焊接电压（v）
焊接通电时间（s）
电弧过程
U2-1
电渣过程
U2-2
电弧过程
t1
电渣过程
t2
14
300～350
35～45
18～22
13
4
16
300～350
15
5
18
300～350
16
6
20
350～400
18
7
22
350～400
20
8
25
350～400
22
9
28
400～450
25
10
32
450～500
30
11
⑤ 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。 上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。 钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
⑥ 安放焊剂罐、填装焊剂。
⑦ 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
(3)施焊操作要点。
①闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
②电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
③电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
④挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
⑤接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），方可口收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
(4)质量检查：
电渣压力焊接头质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应符合以下标准：
①周焊包凸出钢筋表面的高度应满足要求，对于直径25mm及以下的钢筋焊包凸出不小于4mm，对于直径为28mm及以上的钢筋焊包凸出不得少于6mm。
②筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。
③头处的弯折角不得大于2°。
④接头处轴线偏移不得大于1mm。
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
4.4钢筋的绑扎及安装
4.4.1墙体钢筋绑扎
（1）施工顺序：
施工缝处理→弹线→修整预留筋→绑扎暗柱立筋→绑扎暗柱箍筋→剪力墙竖向钢筋→主筋定位梯子筋→绑扎水平筋→绑扎拉筋或支撑筋→保护层垫块
（2）施工措施
①在钢筋绑扎过程中，在距墙边线300搭设操作架，操作架宽600mm，架高为本层层高。上铺50mm厚木跳板，两侧设200mm高挡脚板，四周加1200mm高护栏，侧面用密目安全网防护。如右图所示：
②根据设计和标准图集要求，剪力墙竖向钢筋接头错开50%,接头之间净距不少于35d，且不小于500mm，取大值。
③为保证墙体钢筋的顺直,须严格控制钢筋的保护层厚度，墙体水平筋绑扎时多绑二道，高出板面400mm（第一道水平筋离板面50mm），以防止墙体插筋移位。底（楼）板混凝土上放线后校正墙插筋和下层伸出墙筋，发现移位后，可将钢筋按1：6的比例上弯，使其就位，以保证保护层的厚度。
④扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，墙体双层钢筋网片之间采用拉结筋进行拉接，拉结筋与外皮水平筋及竖向筋钩牢。
⑤为达到墙体双层钢筋横平竖直、间距均匀正确、钢筋保护层厚度满足设计要求，采用梯形支撑筋，梯形支撑筋比原设计钢筋提高一级。支撑筋在墙顶通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为1500mm，水平间距为1200mm，具体做法详见下图。

⑥为保证墙体厚度准确，现场采用混凝土顶模棍作为剪力墙内撑。顶模棍长度同剪力墙厚度，顶模棍两端各有一凹槽用于限制钢筋位置，凹槽均顶模棍端头距离为钢筋保护层厚度。顶模棍按间距800×800梅花形布置。
⑦连梁箍筋自洞边5cm起线，在暗柱两边各设一个箍筋，顶层全梁长设置。在墙筋绑扎完毕后，为保证门窗洞口位置正确，应校正门窗洞口节点的主筋位置，并在洞口的暗柱筋上打好标高线，严格控制保护层的厚度。
⑧设备安装的线盒、套管、线管等严禁与主筋焊接，应附加钢筋进行固定。
4.4.2柱钢筋绑扎
（1）施工顺序：立柱筋→套箍筋→连接柱筋→画箍筋间距→放定位筋→绑扎钢筋→塑料垫块
（2）施工方法：
①绑扎前，首先检查纵向钢筋位置是否正确，如有偏位按1：6的比例进行调整。柱钢筋接头按照50%错开35d距离；柱箍筋绑扎时开口方向间隔错开。其中框架柱及暗柱第一个接头留置在距板面上不小于500mm，且不小于1/6楼层净高，不小于柱长边尺寸，第二个接头距离第一个接头不小于500mm或35d。
②对竖向钢筋的连接接头进行外观检查及力学试验，符合要求后方可绑扎箍筋。
③接好竖向受力钢筋后，将箍筋套入，套好后按照图纸要求间距在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面起5cm起划线（当为连墙柱时取3cm），按画好的箍筋位置线自上而下的绑扎。箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋每个交点均需绑扎，弯钩在柱上相间布置，使主筋紧贴箍筋。在绑扎过程中要保持箍筋弯钩为135°。
④在柱箍筋由上而下连续绑扎过程中，在梁柱节点部位应根据该区段的间距进行绑扎，严禁因操作难度大而漏扎。
⑤绑扎时应将交点绑扎牢固，，满足抗震要求。钢筋绑扎完毕后，在箍筋上卡混凝土顶模棍，以保证主筋和箍筋保护层厚度满足要求，顶模棍在柱子侧面按照纵横每1.5m不少于两个成梅花形排列，距转角不小于50mm。
4.4.3梁钢筋绑扎
（1）施工顺序：主梁主筋→放梁定位箍→梁箍筋→次梁主筋→放梁定位箍→梁箍筋→塑料垫块固定。
（2）施工方法：
①梁采用封闭箍，先在梁四角主筋自支座边50mm起画箍筋分隔线，对接头进行连接,将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固（主次梁交界处箍筋距次梁50mm），然后绑扎其它钢筋。
②梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋应垫以同直径的短钢筋。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。
③板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，以利灌筑混凝土。
④梁底筋采用25mm厚大理石保护层垫块垫在主筋下方，梁宽度方向采用混凝土顶模棍支撑，以保证梁体尺寸及保护层厚度。侧向顶模棍按每隔1200mm布置一组，顶模棍在高度方向的间距不超过600mm。
4.4.4板钢筋绑扎
(1)施工顺序：
弹板钢筋位置线→板下铁绑扎→洞口附加钢筋→水电配管→板上铁绑扎→垫块固定
(2)施工方法
①绑扎前应清理干净模板上的杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。
②单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。
③当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。
④板双层钢筋网片之间加A字型马凳铁，间距800mm，呈梅花状布置，保证上铁位置准确，马蹬形式如下图。马凳钢筋的型号根据楼板厚度H确定，当100mm＜H≤200mm时，马凳筋采用14钢筋；当200mm﹤H≤300mm时，马凳筋采用18钢筋；基础部分由于筏板厚度较大，马镫筋采用25钢筋制作。下铁保护层采用40×40×15mm厚大理石垫块控制，间距为1000×1000mm。
马凳筋示意图
4.4.5楼梯钢筋绑扎
⑴工艺流程
画位置线→绑扎主筋→扎分布筋→扎踏步钢筋→验收
⑵在楼梯段底模上画出主筋和分布筋的位置线。
⑶先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点都要绑扎。休息平台处，先绑梁筋后绑板筋，板筋锚固到梁内。
⑷底板筋绑完后，待踏步板吊榜模板支好后，再绑踏步钢筋。
起步筋位置列表
序号
起步筋的位置
要求距离
序号
起步筋位置
要求距离
1
框架柱箍筋距楼板
3cm
2
框架梁箍筋距柱边
3cm
3
板主筋、负弯距筋距柱边
5cm
4
第一根墙竖筋距柱边
5cm
5
墙第一根水平筋距板面
5cm
6
暗柱第一根箍筋距板面
3cm
7
过梁箍筋距暗柱边
5cm
8
过梁入柱箍筋距暗柱边
5cm
5.冬雨季施工
本工程施工作业量大，施工周期长，影响因素多。为实现工程的顺利进行并保证工程的质量，应在施工组织中合理安排工期，尽量避免冬雨期等不利因素的影响，对于无法避免的冬雨期施工，应按以下要求进行作业，以保证工程质量。
5.1冬季施工保证措施
5.1.1钢筋工程冬施一般规定
（1）钢筋调直冷拉温度不宜低于-20℃；
（2）负温条件下使用的钢筋，施工过程中应加强管理和检验，钢筋在运输和加工过程中应防止撞击和刻痕；
（3）钢筋张拉与冷拉设备、仪表和液压工作系统油液应根据环境温度选用，并应在使用温度条件下进行配套校验；
（4）当环境温度低于-20℃，不得对HRB335、HRB400钢筋进行冷弯加工。
5.1.2 钢筋负温电渣压力焊规定
（1）雨天或施焊现场风速超过三级风焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后未冷却的接头应避免碰到冰雪；
（2）电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定；
（3）焊机应存放于干燥库房内，在使用前经250℃~300℃烘焙两小时以上；
（4）焊接前，应进行现场负温条件下的焊接工艺试验，经检验满足要求后方可正式作业；
（5）焊接完毕，应停歇20s以上方可卸下夹具回收焊剂，回收的焊剂内不得混入冰雪，接头渣壳应待冷却后清理。
5.2雨季施工保证措施
为应对雨季对施工作业的影响，应本着事前预防，事中协调，事后分析的原则，努力将雨季影响降到最低。
（1）了解沈阳当地的气象资料，对雨季出现时间做到预判，并通过合理的施工安排避免雨季施工的影响。
（2）成立雨季施工领导小组，设立雨季施工应急机制，准备潜水泵，编织袋，铁锹等抗洪设备。
（3）现场钢筋应垫起堆放，垫起高度不小于200mm，以防钢筋泡水锈蚀。钢筋堆放区、加工棚应搭设牢固，避免积水。
（4）进入施工现场的钢筋，合模前如有锈迹时应及时用钢丝刷除锈，如锈蚀严重时应予以更换。
（5）钢筋在绑扎之前，要清除污物、锈蚀，雨天上要对绑扎完毕未浇筑砼的钢筋进行覆盖，防止雨淋生锈。
（6）雨天应对堆放区钢筋和已经绑扎的钢筋做覆盖处理，以防雨淋生锈。
（7）雨天不宜进行焊接作业，急需作业者必须搭设临时防雨棚，但中雨以上天气必须停止焊接作业，以防止焊接的热影响区由于淋雨而发生脆断。
6.成品保护
（1）加工成型的钢筋应按规格品种堆放整齐。当用垫木垫起时，需安放足够的垫木，保证钢筋不被压弯变形。成型钢筋需堆放较长时间时，须注意防雨、防止钢筋锈蚀。
（2）墙、柱钢筋绑扎后不准踩踏，攀高时应通过脚手架或操作平台。
（3）楼板的钢筋绑好后，楼层上铺垫脚手板，搭设栈道，严格禁止在楼层上面直接踩踏行走、集中堆放材料。浇筑砼时派钢筋工修理因振捣而发生偏位的钢筋，以保证各种钢筋位置的正确性。
（4）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板，以防其偏位。
（5）浇筑楼板混凝土时应采用塑料薄膜或PVC套管将伸出板面的墙柱钢筋进行保护，防止浇筑混凝土时污染钢筋。
（6）施工有碍时不得任意切断和移动已经绑扎好的钢筋。
（7）弯曲成型的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，经过规格、外形尺寸检查过的成品应按编号拴上料牌。
（8）清点某一编号钢筋成品确切无误后，将该号钢筋全部根数运离成型地点。在指定的堆放场地上，要按编号分隔整齐堆放，并标注所属工程部位名称。
（9）钢筋绑扎后，应尽快验收浇筑混凝土，防止暴露时间过长，造成锈蚀或人为破坏。
（10）浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位
（11）与安装班组联系好，按工程名称、部位以及钢筋编号，以需用顺序堆放，防止先用的被压在下面和使用时因翻动而使钢筋成品变形。
7.质量控制标准及措施
7.1 质量控制标准
7.1.1 主控项目
（1）原材料：需有产品合格证、出厂检验报告，并按国家现行标准进行抽样复试；如发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
（2）钢筋加工：Ⅰ级钢筋末端应作180°弯钩，弯钩直径D≥2.5d，平直段长度l≥3d；梁、柱箍筋应作135°弯钩，平直段长度为l≥10d；钢筋做不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
（3）钢筋连接：纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。在施工现场，应按国家现行标注《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
（4）钢筋安装：受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
7.1.2 一般项目
（1）钢筋原材：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
（2）焊接材料：各种焊条、焊剂均应有产品合格证。焊剂中氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863 的规定，其纯度应大于或等于 99.5%。乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819 的规定，其纯度应大于或等于 98.0%。液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174 或《油气田液化石油气》GB9052.1 的各项规定。
（3）钢筋加工：钢筋调直宜采用机械方法。当采用冷拉方法时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%，其余等级钢筋不宜大于1%。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，允许偏差为：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
（4）钢筋连接：钢筋的接头宜设置在钢筋受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。当受力钢筋采用机械连接或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
（5）钢筋安装：其允许偏差和检验方法见下表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺连续量三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长度
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：1 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；
2 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
7.2 质量保证措施
（1）在钢筋绑扎施工前，由技术人员进行详细的技术交底，包括钢筋型号、间距、搭接长度、锚固长度、保护层厚度和机械连接的位置等，并检查分段施工的钢筋大样图和配筋单。
（2）由技术部、物资部、质量部对进场原材料的出厂证明、材质证明进行收集检查，并进行交检。
（3）严格执行“三按”、“三检”和“一控”。
其中“三按”：严格按图纸、按工艺、按规范标准施工。
“三检”：自检、互检、交接检。
“一控”：自控正确率，一次验收合格率。
（4）现场生产的质量进行三分析活动，即分析质量问题的危害性，分析质量问题的原因，分析质量问题应采取具体的措施，以达到防患于未然消灭质量问题的出现。
（5）质量会诊制度：对每个施工完毕的施工段进行质量会诊和总结，并对发生的原因进行分析说明。对会诊出来的主要问题进行有针对性的分析和总结，提出解决措施，下一施工段不再发生同样的问题。同时，质量部门对各层同一分项工程质量问题发生频率情况进行统计分析，做出统计分析图表，进一步发现问题变化趋势，以便更好地克服质量通病。
7.3 质量通病的防治
现象
原因分析
防治措施
1、墙柱钢筋偏位：墙柱纵筋外伸常发生偏位情况，严重影响结构受力性能
1、因箍筋制作误差比较大、内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位、甚至整个钢筋发生扭曲现象；
2、不重视混凝土保护层作用，如垫块被挤碎，垫块设置不均匀、数量少，垫块厚度不一致与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位；
3、施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，